Особенность древесно-полимерных композитов заключается в том, что готовые изделия получаются, по сути, из отходов производства и потребления: опилок, стружек, древесной муки, сельскохозяйственных отходов и различных видов отходов потребления. Однако с усилением государственного регулирования в области деревообработки и переработки отходов, материал получает дополнительный стимул для развития в России: появляется спрос на изделия, открываются первые производства. ДПК имеет все лучшие природные свойства дерева, но лишен таких его недостатков, как подверженность гниению и плесени, горючесть, дефекты поверхности, не впитывает влагу и пр. В состав ДПК входят древесная мука (или мелкая щепа) с фракцией 0,5-2мм, полимер и аддитивы. Древесная мука марок 120, 140, 160, 180 и Т изготовляется из древесины хвойных пород; марок 140 и 180 (для промышленных взрывчатых веществ, полимерных композиционных и строительных материалов), 200, 250, 560, 1250 - из древесины хвойных, лиственных пород или их смеси.Каркас здания состоит из стальных колонн сплошного сечения, стальных стоек фахверка, стальных стропильных ферм, прогонов покрытия, вертикальных и горизонтальных связей по фермам, связей по колоннам, покрытия из стального профилированного настила, стен из трехслойных панелей. Сопряжение стальных колонн с фундаментами запроектировано с помощью анкерных болтов диаметром d=36 мм, длиной 900 мм. Фундаментные балки запроектированы по серии 1.415.1-2 марки 3БФ6-11-15.Фундаментные балки изготавливаются из железобетона. Колонны применяются стальные сварные одноветвевые сплошного постоянного сечения.Колонны изготавливаются из широкополочных сварных двутавров. Сечение колонны: Стропильные фермы запроектированы стальные сварные с элементами из парных уголков, соединенных втавр, с уклоном верхнего пояса 1,5%, предназначенные для производственных зданий пролетами 12 и 18 м: - с рулонной и мастичной кровлей;Расчет производственной программы и материального баланса принимаем на производство террасной доски. Ф=(365-52*2-14)*24 =6000 ч. где 365 - количество дней в году, 52 - количество недель в году, 2 - выходные дни (суббота и воскресенье), 14 - количество дней для проведения планово-предупредительных работ (ППР)Наименование сырьевого компонента Количество компонента в составе композиции, % Ед.изм. Расход сырьевых компонентов в час смену сутки годРасчет толщины теплоизоляции кровли: 1) Расчет требуемого сопротивления теплопередаче R0тр, отвечающий санитарно-гигиеническим и комфортным условиям, проводят по формуле: R0тр = (n * (TB - TH)) / (?B * ?TH), (8.1) где: n - коэффициент, зависящий от положения наружной поверхности ограждающей конструкции по отношению к наружному воздуху; 2) Градусо-сутки отопительного периода ГСОП следует определять по формуле: ГСОП = (TB - tot.пер.) * zot.пер. 3) Расчет требуемого сопротивления теплопередаче (R0тр)эс конструкций из условий энергосбережения ведется по формуле: (R0тр)эс = А В * (ГСОП / 1000), (8.3) где: А и В - коэффициенты для определения требуемого сопротивления теплопередаче по условиям энергосбережения. 4)Расчет сопротивления теплопередаче R0 ограждающей конструкции следует проводить по формуле: R0 = (1 / ?B) RK (1 / ?Н), (8.4) где: ?Н - коэффициент теплопередачи (для зимних условий) наружной поверхности ограждающей конструкции; Толщину теплоизоляционного слоя ограждающей конструкции определяют, подставляя вместо R0 в формулу (8.4) наибольшее значение требуемого сопротивления теплопередаче (либо (R0тр)эс, либо R0тр): 3,36 = (1 / 8,7) RK (1 / 23)На рабочем месте должны быть предусмотрены меры защиты от возможного воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов не должны превышать предельных значений, оговоренных правовыми, техническими и санитарно-техническими нормами. Эти нормативные документы обязывают к созданию на рабочем месте условий труда, при которых влияние опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем, либо находится в допустимых пределах.
Древесно-полимерный композит (ДПК) - состав, содержащий полимер (химического или натурального происхождения) и древесный наполнитель, модифицированный, как правило, химическими добавками. Другие используемые названия древесно-полимерных композитов: "жидкое дерево", дерево-пластиковый композит, древесно-пластиковый композит, древопласт, поливуд, древотермопласт, ЭДНП (экологически чистые древеснонаполненные пластмассы). Особенность древесно-полимерных композитов заключается в том, что готовые изделия получаются, по сути, из отходов производства и потребления: опилок, стружек, древесной муки, сельскохозяйственных отходов и различных видов отходов потребления. Активно разрабатываются технологии, позволяющие использовать в процессе производства не первичные, а вторичные полимеры.
По внешнему виду древесно-полимерный композитный профиль с высоким содержанием древесины более всего напоминает МДФ или твердую ДВП, а с малым ее количеством - пластмассу. Его можно пилить, строгать рубанком, вбивать гвозди. Он может окрашиваться в массе или подвергаться лакокрасочной отделке обычными красками и эмалями, или облицовываться синтетическими пленками или натуральным шпоном.
Рынок жидкого дерева в России находится пока в зачаточном состоянии. Однако с усилением государственного регулирования в области деревообработки и переработки отходов, материал получает дополнительный стимул для развития в России: появляется спрос на изделия, открываются первые производства. Древесно-полимерные композиционные (ДПК) материалы, в последнее время пользуются особым вниманием у инвесторов и производителей.
Древесно-Полимерный Композит - суперсовременный материал. ДПК имеет все лучшие природные свойства дерева, но лишен таких его недостатков, как подверженность гниению и плесени, горючесть, дефекты поверхности, не впитывает влагу и пр.
В состав ДПК входят древесная мука (или мелкая щепа) с фракцией 0,5-2мм, полимер и аддитивы. В качестве полимера может быть ПВХ (50/50), полиэтилен (70/30)или полипропилен (60/40) [1].
Производство экструзионных древесно-полимерных композитов является одним из наиболее перспективных в области рационального использования отходов лесопиления, мебельного и деревообрабатывающего производств, использования низкосортной древесины, растительных целлюлозосодержащих отходов и вторичных пластмасс для переработки в высококачественные профильные детали для широкого спектра применений, включая строительство и мебель.
C учетом отличных характеристик по износостойкости и инертности к воздействию внешней среды (влажность, свет, насекомые и т.д.) ДПК наиболее популярны для наружной отделки и покрытий (террасная доска, палубный настил, лестницы, сайдинг). Развивается производство элементов внутренней отделки (подоконники, межкомнатные двери, плинтуса, внутренние перегородки, балки), деталей мебели и других элементов декора.
Подобные продукты широко распространены на международном рынке. В частности, в США ДПК-настилы применяются уже с 90-х годов ХХ века. В Европе особенно популярны ДПК-подоконники и окна, лестницы, ограждения, где особенно ценится экологичность, долговечность и натуральность. В производство в России на первом этапе запускаются следующие виды изделий из ДПК: 1) Декинг - доска для напольного покрытия террас, настилов, детских площадок, элементов ландшафтного дизайна, устойчива к влаге и гниению;
2) Сайдинг-облегченная доска для наружной обшивки зданий, обладает повышенной прочностью, долговечностью, натуральным внешним видом;
3) Нащельники для оконных конструкций - дополнительные детали, предназначенные для закрытия монтажного шва между оконной рамой и проемом;
4) Иные изделия - монтажные лаги, штакетник, перила, панели, короба.
Основным сырьем для производства ДПК является древесная мука.
Еще одно название данного материала - "жидкое дерево". Сырьевой базой ДПК являются древесина, разнообразные растения, макулатура, отходы сельскохозяйственного производства (солома, рисовая шелуха), даже текстиля.
ДРЕВЕСНАЯ МУКА - мелкий сыпучий продукт, получаемый сухим размолом деревянных стружек. Применяется в производстве линолеума, ксилолита, взрывчатых веществ, а также как шлифующий и полирующий материал. ГОСТ 16361-87
Краснодеревщики издавна использовали древесную пыль и мелкие опилки для добавления в клеевые составы, шпатлевки и замазки. Однако, продуктом специального промышленного производства древесная мука стала только в начале 20 века, - когда сформировались первые промышленные потребности в этом материале.
Древесная мука представляет собой мелкие частицы древесины произвольных форм, получаемые специально в процессе размола древесины твердых и мягких лиственных и хвойных пород. В качестве сырья для получения древесной муки используются, как правило, кусковые отходы лесо- и деревообрабатывающих производств, опилки и технологическая щепа, получаемая из дровяной древесины. В последние годы в качестве сырья для производства муки начинают применять и другие виды растительного сырья - различные виды солом и стеблей, зерновую шелуху, оболочки орехов, отходы картона и т.д. К древесной муке, как правило, относят измельченную древесину с размером частиц менее 1,2 мм.
Цвет древесной муки зависит от породы древесины и может быть от светло-соломенного до темно-коричневого.
Для регулярных перевозок муки россыпью могут использоваться специальные автомобили и вагоны - муковозы.
В настоящее время древесная мука широко используется в различных отраслях промышленности как в нашей стране, так и за рубежом. По древесной муки нет мировой промышленной статистики, но экспертно - это миллионы тонн. Сферы применения древесной муки и объемы производства довольно быстро увеличиваются.
Назначение древесной муки в зависимости от марки указано в табл. 3.
Таблица 3
Древесная мука марок 120, 140, 160, 180 и Т изготовляется из древесины хвойных пород; марок 140 и 180 (для промышленных взрывчатых веществ, полимерных композиционных и строительных материалов), 200, 250, 560, 1250 - из древесины хвойных, лиственных пород или их смеси.
ГОСТ 16361-87 не предусматривает в прямой форме требований к размерам частиц муки. Они устанавливаются в табличной форме в виде показателей результатов ситового анализа.
Таблица 4 Ориентировочные размеры частиц древесной муки
Качество древесной муки должно соответствовать значениям, указанным в табл.6.
Таблица 5
Наименование показателя Значение
1. Влажность, %, не более 8,0
2. Массовая доля золы, %, не более, в муке марок: 120, 160 0,6
140, 180, 250, Т 0,8
200, 560, 1250 1,0
3. Массовая доля окрашенных примесей, %, не более, в муке марок: 120, 160 0,1
140, 180, Т 0,2
200, 250, 560, 1250 4,0
4. Массовая доля металломагнитных примесей, %, не более, в муке марок: 120, 160 0,0005
140, 180, 250, Т 0,0010
200, 560, 1250 0,0016
5. Насыпная плотность, кг/м, в муке марок: 120, 140, 160, 180 От 100 до 140
200, 250, Т, 560, 1250 Не нормируется
6. Массовая доля остатка, %, в муке марок: 120 - на сетке 01, 160 - на сетке 0125, не более 11,0 на сетке 014, на сетке 018, не более 1,0 на сетке 02, на сетке 025, не более 0,0
140 - на сетке 01, 180 - на сетке 0125, не более 18,0 на сетке 014, на сетке 018, не более 2,0 на сетке 02, на сетке 025, не более 0,0
200 - на сетке 018, не более 5,0 на сетке 025, не более 0,4
250 - на сетке 025, не более 3,5 на сетке 0355, не более 0,2
Т - на сетке 0063, не менее 60,0 на сетке 018 От 5,0 до 18,0 на сетке 025, не более 5,0
560 - на сетке 025, не менее 45,0 на сетке 056, не более 5,0
1250 - на сетке 063, не менее 50,0 на сетке 1,25, не более 5,0
7. Массовая доля древесины лиственных пород, %, не более, в муке марок: 120, 160 0,0
140, 180, Т 5,0
200, 250, 560, 1250 Не нормируется
8. Массовая доля кислот, %, не более, в муке марок: 120, 160 0,07
140, 180, 250, Т 0,08
200, 560, 1250 Не нормируется
9. Массовая доля смол и масел, %, не более, в муке марок: 120, 140, 160, 180, 250, Т 4,0
200, 560, 1250 5,0
Древесную муку предъявляют к приемке партиями. Партией считают количество древесной муки одной марки, оформленное одним документом о качестве. Масса партии нетто должна быть не более 32000 кг. Для проверки качества муки из разных мест партии отбирают выборку в размере 1%, но не менее 3 и не более 8 упаковочных единиц.
Древесную муку транспортируют в крытых транспортных средствах или в универсальных контейнерах по ГОСТ 18477-79 всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на каждом виде транспорта.
Древесную муку, упакованную в мягкие контейнеры, допускается транспортировать в открытых транспортных средствах.
ПОЛИВИНИЛХЛОРИД СУСПЕНЗИОННЫЙ ГОСТ 14332-78
Поливинилхлорид (ПВХ, полихлорвинил, винил, вестолит, хосталит, виннол, корвик, сикрон, джеон, ниппеон, сумилит, луковил, хелвик, норвик и др.) - бесцветная, прозрачная пластмасса, термопластичный полимер винилхлорида. Отличается химической стойкостью к щелочам, минеральным маслам, многим кислотам и растворителям. Не горит на воздухе и обладает малой морозостойкостью (?15 °C). Нагревостойкость: 65 °C.
Химическая формула: [-CH2-CHCL-]n.Международное обозначение - PVC.
Молекулярная масса 9-170 тыс.; плотность - 1,35-1,43 г/см?. Температура стеклования - 75-80 °C (для теплостойких марок - до 105 °C), температура плавления - 150-220 °C. Теплопроводность - 0,159 Вт/м·К. Трудногорюч. При температурах выше 110-120 °C склонен к разложению с выделением хлористого водорода HCL. Не растворяется в воде, спиртах, углеводородах (в том числе бензине и керосине). Устойчив к действию кислот, щелочей, растворов солей, жиров, спиртов, обладает хорошими диэлектрическими свойствами.
Предел прочности при растяжении - 40-50 МПА, при изгибе - 80-120 МПА. Удельное электрическое сопротивление - 1012 - 1013 Ом·м. Диэлектрическая проницаемость (при 50 Гц) - 3,5.
Поливинилхлорид используется в производстве трикотажных рабочих перчаток для нанесения различных рисунков на трикотажную основу. ПВХ-рисунок на перчатке позволяет обеспечить хороший захват при выполнении различных работ, предотвращает процесс скольжения, увеличивает износостойкость продукции.
В зависимости от свойств и назначения марки суспензионного поливинилхлорида коды ОКП для каждой марки и сорта по Общесоюзному классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции приведены в табл. 6.
Т а б л и ц а 6
Условное обозначение марок поливинилхлорида состоит из наименования продукта - ПВХ и следующих обозначений: способа полимеризации - С (суспензионная); нижнего предела диапазона величины К - первые две цифры; показателя насыпной плотности - третья цифра по табл. 3; показателя остатка после просева на сите с сеткой № 0063 - четвертая цифра по табл. 4; применяемости суспензионного поливинилхлорида - по табл. 5
Таблица 7
Стабилизатор. Большинство из высокомолекулярных органических соединений довольно уязвимы к воздействию тепла, световому излучению, радиации, кислорода воздуха ( и особенно озона) и кислот. Это явление называется деградацией или старением полимеров, на практике приводящей к ослаблению конструкций и, в конечном счете, их разрушению. Деградируют как природные полимеры, так и синтетические. Поэтому, предотвращение деградации древесины и базовой смолы является весьма актуальной задачей и для термопластичных древесно-полимерных композиционных материалов, особенно изделий предназнвчкенных для длительной эксплуатации в сложных условиях.
КОМПЛЕКСНЫЕ СТАБИЛИЗАТОРЫ КСС-1
ТУ 2492-305-00208947-99
КСС-1
Стабилизирующе-смазывающая смесь с модификатором перерабатываемости
Технические характеристики:
Применение новых стабилизирующих смесей обеспечивает
Хорошую переработку материала
Высокое качество изделий
Порофор ЧХЗ 21(азодикарбонамид)
Таблица 8 Спецификация: Наименование показателя Норма по ТУ
1. Внешний вид Кристаллы белого или светло-желтого цвета
2. Содержание основного вещества, % 95,0
3. Температура разложения, С0 190-210
4. Содержание примесей, % н/б
Азотосодержащие 0,02
Непредельные 0,01
Аминосоединения 0,03
Сульфаты 0,01
Галогеносодержащие 0,005
Применение: · как порофор (вспениватель) термопластов и эластомеров при литье, экструзии и ротационном формовании.
· как улучшитель теста в хлебопечении, его применение способствует увеличению пористости хлеба.
Упаковка: бумажные многослойные мешки или картонные короба.
Хранение: на открытых площадка под навесом и на закрытых площадках, исключая попадание влаги, вдали от источников тепла и открытого огня.
Класс опасности: 4 класс.
Азодикарбонамид в его основной форме выпускается в виде тонкодисперсного желтого порошка. Существует ряд марок продукта в этой выпускной форме. Все основные марки образуют при разложении приблизительно 230 мл/г газа. Марки обычно классифицируют по среднему размеру частиц в диапазоне 3-30 мк. Это соответствует диапазону насыпной плотности 300-700 г/л.
Пигмент.
Окрашивание термопластичных ДПК осуществляется, как правило, в массе, путем введения в композицию красящих веществ (colorants). Существует два принципиальных их вида: пигменты и красители.
Пигменты это нерастворимые порошкообразные (пылевидные) субстанции размером от 10 мкм и менее. Красители, напротив, имеют молекулярную форму и, в зависимости от химического состава, могут быть растворены в воде, спиртах, маслах и расплавах полимеров. Если размешать пигмент в стакане с водой, то через короткое время он весь осядет на дно. Краситель окрашивает воду равномерно и постоянно.
Пигменты, как правило, обладают большей физической и химической стойкостью, чем красители. Это естественно, т.к. красители имеют молекулярную форму, и поэтому, легко вступают в различные реакции соединения и разложения. Поэтому, для окрашивания термопластичных древесно-полимерных композитов применяют, главным образом, пигменты.
Крашение в массе включает следующие стадии: смешивание полимера с красителем или пигментом, расплавление окрашенной смеси и грануляцию или формование изделия методом экструзии и т.д.
При крашении полимера пигментами в порошковой форме необходимо произвести одновременно распределение, измельчение комочков и смачивание частиц пигмента расплавом полимера. Поэтому, чтобы готовое изделие имело однородную, равномерную окраску, пигменты следует очень тщательно распределить в полимере. Такое распределение достигается интенсивным перемешиванием пигмента в массе рабочей смеси композита в ходе экструзии или предварительного компаундирования.
Упростить процесс введения пигмента (или красителя) в состав древеснополимерного композита позволяют т.н. концентраты пигментов и красителей. В зарубежной литературе их называют и концентратами (concentrates) и мастербатчами (masterbatches).
Концентраты изготавливают обычно на специализированных химических предприятиях. Они, представлят собой гранулы, состоящие из пигмента и полимера-носителя, в качестве которго используют, как правило, тот же полимер, который предполагается окрасить. Т.е. если базовая смола композита - полиэтилен, то и пигментный концетрат желательно иметь на основе полиэтилена. Содержание органического пигмента в концентрате составляет 15-25%, неорганического - до 50%. Пигмент в полимере-носителе аккуратно и тщательно распределен. Поэтому при крашении концентратами достигается хорошее распределение в композиционном материале и максимальная интенсивность окраски при минимальном расходе пигмента.
Пигменты, как и другие элемента композита, подвержены влиянию внешних воздействий - свету, кислотам, щелочам, энзимам и т.д. Поэтому, в процессе эксплуатации они могут менять химическую структуру и цвет (выгорать). Более стойкими являются неорганические пигменты. Органические пигменты и красители, как правило менее стойки к внешним воздействиям. Большинство пигментов нетоксично. Однако, бывают и не вполне безопасные продукты, содержащие соли свинца, кадмия и некоторые другие.
По физико-химическим показателям пигмент должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 9.
Таблица 9
Наименование показателя Норма для марок
А ОКП 24 6341 7033 Б ОКП 24 6341 7034
1. (Исключен, Изм. № 2).
2. Относительная красящая способность (концентрация), % 100 100
3. Оттенок и чистота окраски Соответствует стандартному образцу
4. Массовая доля остатка после мокрого просеивания на сите с сеткой № 0056 К (ГОСТ 6613), %, не более 0,25 0,3
5. Массовая доля растворимых в воде веществ, %, не более 3,0 11,0
6. Массовая доля воды и летучих веществ, %, не более 4,0 5,0
7. Реакция водной суспензии (РН), не более 10,5 11,0
8. Миграционная устойчивость, баллы: в поливинилхлоридной пленке 4
9. Диспергируемость в поливинилхлоридной пленке Соответствует стандартному образцу
3. Технологическая схема производства
Процесс производства строится по следующей схеме: 1. измельчение древесины
2. сушка измельченной древесины (при необходимости)
3. дозирование компонентов
4. смешивание компонентов
5. прессование изделия
6. складирование
Технология производства начинается с привоза и складирования сырья.
Древесная мука доставляется на склад муковозом (1) и по пневмотранспорту (2) поступает в складской бункер (3). Далее тем же пневмотранспортом (2) древесная мука поступает в бункер - накопитель (4).
Добавка кремнезоль поступает на завод в цистерне (6) и заливается в промежуточную емкость (7) и далее насосом - дозатором (8) поступает в смеситель (10) , где смешивается с водой. Древесная мука из бункера - накопителя (4) через дозатор (5) пневмотранспортом поступает в смеситель (10), где смешивается в кремнезолем.
Пвх, порофор , стабилизирующая добавка, краситель доставляются автотранспортами: (10), (11), (12), (13) и электрокаром (14) перемещаются на склад (15). После склада сырьевые компоненты поступают на растариватель (16), где происходит резка мешка, дозирование сырья и выброс отходов . Далее по пневмотранспорту (2) поступают : пвх в силос (17) порофор, стабилизатор, пигмент в бункера соответственно: (18), (19), (20).
После привозки всего необходимого сырья происходит смешение пвх, порофора, стабилизирующей добавки, красителя через дозатор в приемный бункер (21). Смешение композиций происходит в двустадийном смесителе (22) с добавлением уже готовой древесной муки с кремнезолем , прошедешей сушку в аэрофонтанной сушильной установке (24). В течении 10 минут происходит смешение, затем вся смесь дозируется в емкость (24) и поступает в приемный бункер готовой композиции (25)
Вся смесь поступает в экструдер(27) с помощью дозатора (26), где проходит два этапа: через первый экструдер - качественная дегазация и перемешивание материала, затем нагретый материал, в расплавленном виде подается во второй экструдер , где уже происходит выдавливание изделия через фильеру и резка. Изделие, после выхода проходит через охлаждающее устройство (28) и поступает в шлифовальный станок (29). Станок используется для обработки лицевой поверхности декинга из ДПК. Для придания материалу тактильных свойств древесины, матирования поверхности и уменьшения поверхностного скольжения материала. После прохождения станка , изделие поступает упаковочную машину (30). Изделие складируется (32). Через прохождение шлифовального станока, образуются отходы, которые через дозатор (33) поступают в дробильную установку для переработки дпк (34) и после направляются в приемный бункер (26).
4. Генеральный план
При выполнении генерального плана решены следующие задачи: 1.Зонирование территории предприятия с одновременным блокированием зданий. На территории предприятия выделены следующие зоны: - административная зона, в которой размещены здания и сооружения общезаводского назначения (административно-бытовое здание, столовая, лаборатория, бытовые помещения);
- основная производственная зона, в которой размещается производственный цех;
- зона обработки и складирования сырья.
2. Главный въезд и вход на завод проектируются не с городских магистралей, чтобы не нарушать движения внешнего транспорта, но в непосредственной близости от них.
Генеральный план спроектирован в соответствии с технологической схемой производства с учетом преобладающего ветра, принятого по средней розе ветров, с учетом СНИП-89-80 "Генеральные планы промышленных предприятий".
Основной производственный корпус размещен в производственной зоне генерального плана, к нему обеспечен подъезд автотранспорта. В соответствии с розой ветров, административная зона находится на южной части территории завода. С точки зрения теплозащиты зданий, это расположение наиболее выгодное. Административный корпус имеет свой собственный выход на дорогу.К цеху обработки и складирования сырьевых материалов ведут удобные подъездные пути для автомобильного транспорта. На территории завода имеется три въезда для автотранспорта оборудованные контрольно-пропускными пунктами на западе.
Внутренние дороги выполнены в соответствии со СНИП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги". Ширина производственных дорог принята 6,5 м с дорожным покрытием из асфальтобетона. Дороги на территории предприятия закольцованы, что обеспечивает удобный проезд ко всем зданиям производственного назначения. Дорога имеет 3 выезда и места для разворота.
В целях не пересечения дорог с людскими потоками по территории предприятия предусмотрены тротуары для людей. Административно-бытовой корпус спроектирован на таком расстоянии, чтобы люди смогли до него дойти кратчайшим путем.
В целях пожарной безопасности на территории завода запроектирован противопожарный водоем.
Генеральным планом предусмотрено благоустройство территории. Свободная от застройки и производства территория озеленяется посадкой саженцев кустарников рядовой посадки, деревьев хвойных и лиственных групповой и рядовой посадки и разбивкой на газоны с посевом трав. По периметру территории завода возводится ограда, с внутренней стороны высаживаются высокоствольные деревья. Принятые для посадки деревья и кустарники устойчивы в данных климатических условиях.
Технико-экономические показатели: Площадь территории Ftep = 15 625 м2;
Площадь застройки Fзастр = 2765 м2;
Коэффициент застройки рассчитывается по формуле: К1 = Fзастр/ Ftep , (2.1) где Fзастр - площадь застройки, м2;
Ftep - площадь территории, м2.
К1 = 15625/ 2765 = 0,177
Коэффициент озеленения рассчитывается по формуле: К2 = Fоз / Ftep , (2.2) где К2 - коэффициент озеленения;
Fоз - площадь озеленения, м2 (7252)
К2 = 15625 / 7252 = 0,464
5. Объемно - планировочное решение производственного здания
При принятии объемно-планировочного решения производственного здания учтены следующие факторы: - особенности функционально-технологического процесса, включая перспективы его совершенствования при реконструкции, расширении, техническом перевооружении производства;
- характеристики используемого внутри цеха и для внешних связей подъемно-транспортного оборудования, систем инженерно-технического обеспечения;
- характеристики внутренней среды в здании, определяемые технологией и участием человека в производственном процессе;
- характеристики внешней среды, определяемые естественными природно-климатическими условиями и искусственными источниками пыле-, газо- и тепловыделений, шума и других вредностей - соседними производственными и прочими объектами;
- технико-экономические требования, включая возведение здания индустриальными методами на базе унифицированных типовых конструктивных и объемно-планировочных решений, экономию материальных, трудовых и энергетических ресурсов при строительстве и эксплуатации здания.
Производственный корпус имеет прямоугольную форму в плане.
Производственный корпус имеет размеры 48 х 18 метров. Высота производственного здания 9 м.
Здание состоит из одного пролета шириной 18 м. Шаг колонн по крайним и средним рядам - 6 м.
Группы возгораемости частей зданий и пределы их огнестойкости, конструкции противопожарных стен и другие противопожарные требования удовлетворяют требования СНИП 21-01-97 "Пожарная безопасность зданий и сооружений".
Список литературы
древесный полимерный композит производственный
1. ГОСТ 16361-87 "Древесная мука".
2. ГОСТ 14332-78 "Пвх суспензионный".
3. А.Клесов "Древесно-полимерные композиты". Перевод с английского. С-П, 2010.
4. Альбом чертежей конструкций и деталей промышленных зданий, Р.И. Тропененков.-М.: Стройиздат, 1980, -279с.
5. Журнал ССК "ФАСАДНЫЕ СИСТЕМЫ" № 2-3 (22-23) 2012 Статья Н.Л. Гаврилов-Кремичев, И.Л. Николаева "Сферы применения ДПК. Мировой опыт".
6. http://www.intervesp-stanki.ru/
7. http://www.dpk-deck.ru/
8. http://wpcasia.ru/
9. http://www.amipa.ru/
Размещено на
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы