Автоматизация производства гранулированной аммиачной селитры. Контуры стабилизации давления в линии подачи сокового пара и регулирования температуры конденсата пара из барометрического конденсатора. Контроль давления в линии отвода к вакуум-насосу.
Комплексной автоматизации и механизации производств химической промышленности уделяется огромное внимание, поскольку протекание химико-технологических процессов характеризуется сложностью, высокой скоростью и чувствительностью к отклонениям от заданных режимов, вредностью среды рабочей зоны, взрыво-, пожароопасностью перерабатываемых веществ. Проблемами автоматизации химической промышленности являются недостаток информации о протекании высоко-сложных технологических процессов химической промышленности, а также трудности при сопоставлении имеющихся данных для проведения качественного анализа деятельности предприятия химической промышленности с целью оптимизации его работы. Современная автоматизация предприятия химической промышленности широко используется для оптимизации таких важных показателей работы химического предприятия, как уровень безопасности персонала, защита окружающей среды, соответствие стандартам контроля качества. Внедрение автоматизации технологических процессов химической промышленности приводит к снижению себестоимости продукции, а также максимальному повышению эффективности производства товаров массового потребления, спец. химикатов, органических (неорганических) продуктов, как с непрерывными, так и периодическими процессами предприятий химической промышленности. Ряд производств химической промышленности характеризуется значительным потреблением тепловой, а также электрической энергии, это определяет повышенные требования к организации качественного энергоснабжения предприятия для обеспечения его четкого и бесперебойного функционирования.1.Разработан контур стабилизации давления в линии подачи сокового пара (G1>P1). 2.Разработан контур регулирования соотношения расходов щелока и раствора доломита на входе в сборник СБ (G2>F2<F3). 3.Разработан контур регулирования температуры конденсата сокового пара из барометрического конденсатора БК1 с коррекцией по расходу прямой воды (G4>Т4<F7). Для измерения температуры используем термосопротивление, а для расхода - расходомер переменного перепада давлений. 4.Разработан контур регулирования уровня в кубе грануляционной башни ГБ изменением положения затвора в выходном патрубке (G5>L5).Унифицированный сигнал с датчика давления ROSEMOUNT (поз.1-1) , поступает на самопишущий прибор КСУ2 (поз.1-2), снабженный двумя световыми сигнализациями (HL1 и HL2), для показания, регистрации и сигнализации текущего значения давления. Затем сигнал поступает на один вход регулирующего блока Р27 (поз.Унифицированный сигнал с ультразвукового расходомера (поз.2-1) подается на самопищущий прибор (поз.2-2). Затем сигнал поступает на один вход блока вычислительных операций (умножение) (поз.2-4) и на второй вход регулятора поступает заданное значение расхода, формируемое вручную с помощью ручного задатчика (поз.2-3).Унифицированный сигнал с термопреобразователя сопротивления (поз.4-1) поступает на самопищущий прибор (поз.4-2). Затем сигнал поступает на один вход регулятора (поз.4-4) и на другой его вход подается сигнал с ручного задатчика (поз.4-3). Для измерения расхода используется расходомер переменного перепада давлений: не унифицированный сигнал с диафрагмы (поз. 5-3).Отсюда сигнал поступает на самопишущий прибор (поз.Унифицированный сигнал с емкостного уровнемера (поз.6-1) поступает на самопищущий прибор (поз.6-2).В качестве первичного преобразователя для измерения давления используется преобразователь абсолютного давления (поз.7-1), унифицированный сигнал с которого подается на самопишущий прибор (поз.7-2), служащий для показания и регистрации текущего значения давления.В качестве первичного преобразователя для измерения давления используется преобразователь абсолютного давления (поз.8-1), снабженный световой сигнализацией (HL2).Включение/отключение двигателя насоса осуществляется с помощью блока ручного управления (поз.Включение/отключение двигателя насоса осуществляется с помощью блока ручного управления (поз.Включение/отключение двигателя насоса осуществляется с помощью блока ручного управления (поз.Была разработана схема автоматизации процесса производства аммиачной селитры.
План
Содержание
Введение
1. Краткая характеристика объекта автоматизации
2. Основные решения автоматизации
3. Описание функциональной схемы автоматизации
3.1 Контур стабилизации давления в линии подачи сокового пара
3.2 Контур регулирования соотношения расходов щелока и раствора доломита на входе в сборник СБ
3.3 Контур регулирования температуры конденсата сокового пара из барометрического конденсатора БК1 с коррекцией по расходу прямой воды
3.4 Контур регулирования уровня в кубе грануляционной башни ГБ
3.5 Контроль всех оставшихся регулируемых параметров
3.5.1 Контроль давления в линии отвода к вакуум-насосу
3.5.2 Контроль давления на входе в сепаратор СП
3.5.3 Запуск двигателя насоса на линии подачи щелока
3.5.4 Запуск двигателя насоса на линии выгрузки щелока из СБ
3.5.5 Запуск двигателя транспортера
Заключение
Литература
Введение
Комплексной автоматизации и механизации производств химической промышленности уделяется огромное внимание, поскольку протекание химико-технологических процессов характеризуется сложностью, высокой скоростью и чувствительностью к отклонениям от заданных режимов, вредностью среды рабочей зоны, взрыво-, пожароопасностью перерабатываемых веществ.
Проблемами автоматизации химической промышленности являются недостаток информации о протекании высоко-сложных технологических процессов химической промышленности, а также трудности при сопоставлении имеющихся данных для проведения качественного анализа деятельности предприятия химической промышленности с целью оптимизации его работы.
Современная автоматизация предприятия химической промышленности широко используется для оптимизации таких важных показателей работы химического предприятия, как уровень безопасности персонала, защита окружающей среды, соответствие стандартам контроля качества. Внедрение автоматизации технологических процессов химической промышленности приводит к снижению себестоимости продукции, а также максимальному повышению эффективности производства товаров массового потребления, спец. химикатов, органических (неорганических) продуктов, как с непрерывными, так и периодическими процессами предприятий химической промышленности.
На основе современных технологий автоматизации химической промышленности ее производственные данные становятся базой для принятия управленческих решений.
Предприятия химической промышленности широко применяют различные технологические схемы, главным образом использующие химические методы, в основе которых лежат глубокие качественные изменения, а также превращения веществ и материалов, их состава, свойств, состояния, внутренней структуры.
Ряд производств химической промышленности характеризуется значительным потреблением тепловой, а также электрической энергии, это определяет повышенные требования к организации качественного энергоснабжения предприятия для обеспечения его четкого и бесперебойного функционирования.
Предприятия химической промышленности работают в условиях постоянного присутствия различных опасных веществ; многие технологические процессы протекают при высоких давлениях и температурах. Это определяет повышенные требования к охране труда и технике безопасности на химическом предприятии. Вредные производства особенно требуют внедрения надежных систем автоматизации химических процессов.
Большинство технологических процессов химического производства протекают непрерывно в пределах цеха и всего предприятия в целом. Непрерывность протекания химико-технологических процессов обусловливает большое значение бесперебойного обеспечения химического производства сырьем и материалами, а также особой организации работы обслуживающего персонала.
Особенностью технологического оснащения химических предприятий является применение закрытых аппаратов непрерывного либо периодического действия, что затрудняет непосредственное наблюдение за ходом химико-технологических процессов, состоянием технологического оборудования, а также учетом количества полуфабрикатов, используемых на различных этапах производства. Это обусловливает оснащение технологических аппаратов современными автоматизированными системами управления технологическими процессами (АСУ ТП) химической промышленности. Особые требования предъявляются системам автоматизации химических предприятий для обеспечения систематического контроля исправности технологического оборудования, а также проведения своевременных осмотров и ремонтов.
Описание процесса.
Упаривание слабого щелока (слабокислого раствора аммиачной селитры), полученного на стадии нейтрализации разбавленной азотной кислоты газообразным аммиаком (стадия 1), до 98.5% осуществляется под вакуумом в две ступени. Первоначально в выпарном аппарате ВП1 концентрация щелока доводится до 82%,а затем в выпарном аппарате ВП2-до заданной.
Слабый щелок подается в нижнюю часть выпарного аппарата ВП1. В качестве греющего агента в выпарном аппарате первой ступени в основном используется соковый пар. Дополнительно к нему подают водяной пар. По мере увеличения концентрации сокового пара в греющей камере выпарного аппарата накапливаются инертные газы, ухудшающие теплопередачу. Для обеспечения нормальной работы аппарата ВП1 предусмотрена продувка межтрубного пространства с выбросом инертных газов в атмосферу.
Упаренный щелок из аппарата ВП1 перемещается в сборник СБ. Здесь для улучшения качества получаемой селитры к щелоку добавляют раствор доломита ,снижающего слеживаемость селитры.
Из сборника СБ щелок перекачивается в выпарной аппарат ВП2. В сепараторе СП производится разделение выпаренного раствора на соковый пар и концентрированный раствор - плав. Соковый пар проходит в барометрически конденсатор БК2, а плав подается в грануляционную башню ГБ. Гранулированная аммиачная селитра (конечный продукт) выводится из башни по выходному патрубку транспортером ТР.
аммиачный селитра пар конденсатор
Технологическая схема.
Состав технологической схемы: ВП1 и ВП2-выпарные аппараты 1 и 2 степеней; СБ - сборник; СП - сепаратор; БК1 и БК2 - барометрические конденсаторы ; ГБ - грануляционный конденсатор; ТР - транспортер ; Н1 и Н2 - насосы.
Вывод
Была разработана схема автоматизации процесса производства аммиачной селитры. Схема выполнена в щитовом исполнении и с использованием микропроцессорной техники.
Список литературы
1.Промышленные приборы и средства автоматизации: Справочник/ под ред. В.В.Черникова. - Л:1987г.
