Проектування технологічного оснащення для оброблення деталі "Кронштейн 6464.4700.015" - Курсовая работа

На сьогоднішній день машинобудування належить до найпотужніших галузей народного господарства, забезпечує високу якість і точність виробів взагалі та оброблюваних поверхонь деталей машин зокрема. Його ефективність досягається збільшенням питомої ваги автоматизованого устаткування, роботизованих систем, споряджених мікропроцесорною чи обчислювальною технікою, гнучких автоматизованих комплексів і гнучких виробничих систем. Ефективне використання зазначеного устаткування неможливе без створення сучасного інструментального спорядження підвищеної надійності, яке би забезпечувало економічне використання дорогої прогресивної техніки.Встановити заготовку у пристрої, вивірити та закріпити. Розкріпити заготовку у пристрої, зняти та покласти в тару. Встановити заготовку у пристрої, вивірити та закріпити. Розкріпити заготовку у пристрої, зняти та покласти в тару. Встановити заготовку у пристрої, вивірити та закріпити.Верстатний пристрій розробляється для технологічної операції: Вертикально-фрезерна Встановити заготовку у пристрої, вивірити та закріпити.На точність оброблення впливає цілий ряд технологічних факторів, які спричиняють сумарну похибку, що для плоских поверхонь визначається згідно формули : де - похибка встановлення заготовки у пристрій; похибка оброблення, яка виникає внаслідок зміщення елементів технологічної системи під дією сил різання та інерційних сил; KI - коефіцієнти, що враховують відповідні закони розподілу похибок. Похибка встановлення: визначається за формулою: , (1.4.1) де - похибка базування; Складова характеризує зношування установчих елементів: , (1.4.4) де N-число контактів заготовки з опорою (приймаємо рівним програмі випуску виробів: N=5000 штук);Аналіз компоновки конструктивних схем виконуємо на основі сумарних коефіцієнтів ваг. коефіцієнт, що характеризує володіння властивістю самогальмування; коефіцієнт, що визначає кількість передавальних механізмів; коефіцієнт, що визначає наявність проміжних ланок; коефіцієнт, що характеризує компактність пристрою.Оскільки пристрій є складовою частиною системи ВПІД, то від точності його виготовлення, встановлення на верстаті, зносостійкості установчих елементів тощо в значній мірі залежить точність виготовлення деталі. Виходячи з технологічного допуску, після уточнення сумарна похибка при виконанні заданої технологічної операції дорівнює: , (1.6.1) де-похибка верстату у ненавантаженому стані; - похибка розташування пристрою на верстаті; - похибка розташування установчих елементів; - похибка базування; - похибка затиску; - похибка розташування напрямних елементів у пристрої; - похибка пружних деформацій; - похибка налагоджування; - похибка розмірного спрацювання (стирання); - температурна похибка; - похибка зношування; k=1?1,2 - коефіцієнт, що враховує відхилення розсіювання складових похибок від закону нормального розподілу (в залежності від кількості складових). Похибка верстату у ненавантаженому стані (приймаємо вертикально-фрезерний верстат мод. Похибка розташування пристрою на верстаті характеризує орієнтування пристрою відносно стола приймаємо вертикально-фрезерного верстату. Похибка затиску при використанні раціональної схеми базування деталей у пристрої, грамотного компонування пристрою, при безпосередньому звязку затискних елементів із механізмами подачі верстату та хорошому технічному стані основного технологічного обладнання зводиться до мінімуму і становить 5?30 мкм.коефіцієнт, який враховує наявність випадкових нерівностей на поверхні заготовки; - коефіцієнт, який залежить від прогресуючого затуплення різального інструменту; коефіцієнт, який враховує збільшення сили різання при переривчастому різанні; коефіцієнт, який враховує наявність моментів, що намагаються повернути заготовку. На розрахунковій схемі прийнято такі позначення: - момент різання, Н?м; - колова складова сили різання, Н; - сила затиску, Н; - реакція опори, Н; - сила тертя у точці прикладання сила затиску , Н; - сила тертя у точці прикладання реакції опори , Н. Момент різання та колову складову сили різання визначають за емпіричними залежностями: колова складова сили різанняРозрахуємо мінімальний діаметр опори важеля, що здійснює затиск заготовки у пристрої.Для визначення економічної ефективності порівнюємо два значення технологічної собівартості оброблення заготовки на даній операції при використанні старого Сс та нового Сн пристроїв: , (1.9.1) z-цехові накладні витрати (приймаємо рівними 300 %); qп - коефіцієнт проектування заданого пристрою (приймаємо рівним 0,5); qe - коефіцієнт експлуатації пристрою (витрати на експлуатацію) (приймаємо рівним 0,3); і - термін служби пристрою (приймаємо рівним 3 роки);У корпусі 3 пристрою для фрезерування поверхонь в розмір 15h14-0,43 мм закріплено два пневмоциліндри 1, які закриті кришками 2 із ущільненнями 22 за допомогою гвинтів 18 із шестигранними заглибленнями під ключ. Корпус базується на столі горизонтально-фрезерного верстату за допомогою двох напрямних шпонок 26, що зєднані із корпусом гвинтами 15 із шестигранним заглибленням

Зміст

Вступ

Розділ 1

1.1. Розроблення технологічного спорядження для оброблення поверхні 3 в розмір 15h14-0,43 мм (згідно креслення деталі - “Кронштейн 6464.4700.015”)

1.2. Аналіз вихідних даних для проектування верстатного пристрою

1.3. Службове призначення верстатного пристрою

1.4 Розрахунок сумарної похибки, вибір раціональної схеми встановлення і установних елементів пристрою

1.5. Структурний аналіз і синтез компоновок пристрою, вибір оптимальної компоновки пристрою та принципу дії

1.6. Остаточний розрахунок пристрою на точність

1.7. Розрахунок сили затиску, параметрів приводу

1.8. Спеціальні види розрахунків

1.9. Економічне обґрунтування ефективності використання пристрою

1.10 Опис конструкції та роботи пристрою

Розділ 2.

2.1.Розроблення пристрою для контролю перпендикулярності поверхні 3 відносно отвору 6 (база Б) (згідно креслення деталі - “Кронштейн 6464.4700.015”)

2.1.1 Аналіз конструкцій контрольного пристрою та вибір раціоанльної

2.1.2. Розрахунок контрольного пристрою з гідро-пластмасою

2.2. Розрахунок контрольного пристрою на точність

2.3. Опис конструкції та роботи контрольного пристрою

2.4. Розроблення транспортного засобу для транспортування оброблюваних деталей на дільниці механічного оброблення

2.5 Добір і проектування допоміжних інструментів

Література