Т-130 как мощный гусеничный трактор общего назначения. Характеристика бортового редуктора, анализ участка по капитальному ремонту. Этапы расчета количества производственных и вспомогательных рабочих и площади основных производственных отделений.
При низкой оригинальности работы "Проектирование участка по капитальному ремонту бортовых редукторов трактора Т-130", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
При работе над курсовым проектом студенты приобретают опыт в конструировании приспособлений, в выполнении рабочих чертежей деталей, в использовании технической литературы, ГОСТОВ. Годовой фонд рабочих определяется по формуле: (2) где - соответственно число календарных, праздничных, выходных, отпускных и предпраздничных дней; Годовой фонд времени оборудования определяется по формуле: (3) где коэффициент, учитывающий простой оборудования в ТО и ремонте; Ориентировочно количество потребного оборудования определяется на основании годовой трудоемкости каждого вида работ отделения и годового фонда времени работы оборудования по формуле: где - трудоемкость по отделениям, чел•ч; Площади производственных отделений рассчитываем по площади пола, занятого оборудованием, и коэффициенту плотности расстановки оборудования, который учитывает проходы проезды между оборудованием и нормальные расстояния между оборудованием и элементами здания по формуле.
Введение
гусеничный трактор ремонт редуктор
Одним из факторов повышения эффективности использования автомобильного транспорта, является рациональная организация ремонта и внедрение в предприятия передовых методов, обеспечивающих качество и снижение себестоимости ремонта автомобилей и их агрегатов. Решение этой задачи имеет большое значение, так как оно равнозначно дополнительному производству машин. Внедрение комплексной механизации и частичной автоматизации процессов ремонта позволяет приблизить организацию ремонта к уровню производства новых машин. Правильная организация ремонта машин обеспечивает их надежную эксплуатацию. По всей стране создано и успешно работает сеть ремонтных предприятий: ремонтно-механические заводы, авторем заводы, автосервисы, мастерские. На ремонте и обслуживании дорожных машин, автомобилей и тракторов занято несколько миллионов техников-механиков, слесарей-ремонтников и инженерно-технического персонала.
Повышение качества ремонта и снижение затрат на ремонт во многом зависит от квалификации техников-механиков, от их умения и навыков применять передовые наиболее прогрессивные приемы. Для повышения квалификации техников-механиков не малую роль играет выполнение курсового проекта по предмету «Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов». С помощью курсового проекта систематизируются знания, проявляются навыки самостоятельной работы с технической литературой, проявляется умение применять полученные знания при решении вопросов производственно-технологического характера. При работе над курсовым проектом студенты приобретают опыт в конструировании приспособлений, в выполнении рабочих чертежей деталей, в использовании технической литературы, ГОСТОВ.
1. Общая часть проекта
1.1 Краткое описание и основные неисправности бортового редуктора
Т-130 мощный гусеничный трактор общего назначения, выполняющий разнообразные энергоемкие работы в агрегате с различными машинами и орудиями: бульдозерными лопатами, погрузчиками, трубоукладчиками, буровыми установками, подъемными кранами, бурильными агрегатами, плугами - рыхлителями, канавокопателями, роторными фрезерными машинами с активным рабочим органом, дренажными орудиями, кусторезами, корчевателями и т.д.
Трактор может работать в различное время года, в различных климатических зонах, на разнообразных грунтах.
Бортовой редуктор - предназначен для увеличения передаточного числа трансмиссии и обеспечения нужного положения ведущего колеса относительно корпуса.
Ведущая одновенцовая шестерня бортового редуктора и промежуточная двухвенцовая шестерня вращаются в цилиндровых роликовых подшипниках.
Ведущая шестерня имеет хвостовик с цилиндрическими эвольвентными шлицами, на которых закреплен ведущий фланец, получающий вращение от наружного барабана муфты поворота.
Ступица большого диаметра вращается на роликовых цилиндрических подшипниках, напрессованных на полуось. Роликовые подшипники воспринимают только радиальные нагрузки, а шариковые - осевые нагрузки, возникающие на повороте. Между наружным и внутренним подшипниками установлена подставка: весь пакет деталей затягивается на полуоси стопорной гайкой.
Неподвижный диск малого уплотнения плавающий, подвижный центрируется в ступице и вращается вместе с ней. Неподвижный диск прижимается к подвижному центральной пружиной.
Неподвижный диск большого уплотнения так же плавающий. От проворачивания он стопориться двумя сухариками, расположенными на осях, входящий в пазы фланца большого уплотнения. Подвижный диск вращается вместе с ведущим колесом. Диск большого уплотнения сжимается радиальными пружинами, расположенными равномерно по окружности.
Таблица 1. Неисправности и их причины бортового ректора.
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Перегревается масло в борт. редукторе Мало или много масла в бортовом редукторе Слить или долить масло до уровня масломерной лейки. Отрегулировать колею трактора.
Быстро изнашив. ведущие колесо Неправильно отрегулирована колея трактора. Ослабло крепление ведущего колеса на ступице. Затянуть гайки крепления ведущего колеса.
Масло подтекает из бортовой передачи. Порвались рез. манжеты большого или малого торцевых уплот. Заменить порванные манжеты.
То же. Не работает уплот. Рез. кольцо между ведущем кол. и ступицей. Заменить уплотнительное резиновое кольцо новым.
« Не работает уплотнительное резиновое кольцо между неподвижным диском малого уплотнения. То же « Гребенчатые уплотн. диски торцевых уплотнений не притерты. Проверить качество притирки дисков дизельным топливом, а при необходимости притереть диски.
1.2 Чертеж сборочной единицы
1.3 Определение трудоемкости ремонта
Годовая производственная программа проектируемого участка определяется по формуле:
где t - удельная трудоемкость ремонта агрегата, чел•ч.
NГ - годовая программа, комплектов.
В соответствии со «Сборником типовых норм и расценок на ремонт строительных машин и механизмов. Выпуск 2». Удельная трудоемкость ремонта бортовых редукторов 8,44 чел•ч.
Годовую трудоемкость ремонтных работ распределяем по видам ремонтных работ (по отделениям) используя опыт ремонтных предприятий и справочную литературу. чел•ч.
Таблица 2. Распределение трудоемкости по видам ремонтных работ
Наименование отделения Трудоемкость Колво производственных рабочих
% чел•ч
Разборочное 15 3798 2
Моечное 4 1012,8 1
Дефектовочное 4 1012,8 1
Слесарно-механическое 21 5317,2 3
Сварочно-наплавочное 18 4557,6 3
Термическое 8 2025,6 1
Комплектовочное 4 1012,8 1
Сборочное 18 4557,6 3
Испытательное 4 1012,8 1
Малярное 4 1012,8 1 итого: 100 25320 17
1.4 Состав участка отделения с кратким описанием назначения
В проектируемом участке, соответственно видам ремонтных работ, предусматриваем следующие отделения: разборочное, моечное, дефектовочное, слесарно-механическое, сварочно-наплавочное, термическое, комплектовочное, сборочное, испытательное и малярное.
Разборочное отделение предназначено для разборки агрегатов на детали. Разборку производят на универсальных или специальных стендах в последовательности заданной в технологических картах с использованием слесарного инструмента, гайковертов и грузоподъемного оборудования.
В моечном отделении удаляются все виды загрязнений и нагара с поверхности деталей, а также осуществляется их обезжиривание. Мойку деталей производят в моечных машинах моющими средствами. Может применяться ультразвуковая очистка деталей и очистка косточковой крошкой.
Дефектовочное отделение предназначено для контроля и сортировки деталей с применением измерительных приборов и инструментов. При дефектовке детали разделяют на три группы: годные к дальнейшей эксплуатации, пригодные для ремонта и восстановления и негодные.
В слесарно-механическом отделении производится станочная и слесарная обработка деталей, а также изготовление деталей взамен выбракованных.
Сварочно-наплавочное отделение предназначено для наплавки изношенных деталей, заварки трещин, сварки поврежденных конструкций, заготовки деталей путем газовой резки.
В термическом отделении выполняются закалка, отпуск, нормализация, отжиг, цементация, и другие работы по ремонту и изготовлению деталей.
В комплектовочном отделении по спецификациям детали комплектуют в узлы и агрегаты. Здесь же для облегчения сборки может производиться подбор деталей и их подгонка. В сборочном отделении скомплектованные детали собирают в узлы и агрегаты. В испытательном отделении производится обкатка и испытание собранных агрегатов в соответствии с техническими условиями. В малярном отделении производится окраска агрегатов, как правило, перед их окончательной сдачей заказчику.
1.5 Годовые фонды времени рабочих и оборудования и рабочих
Годовой фонд рабочих определяется по формуле: (2)
где - соответственно число календарных, праздничных, выходных, отпускных и предпраздничных дней;
- продолжительность рабочей смены по ТКРФ;
;
- колво суббот за время отпуска;
.
- сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни;
;
- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам;
Годовой фонд времени оборудования определяется по формуле: (3) где коэффициент, учитывающий простой оборудования в ТО и ремонте;
n - колво смен работы оборудования; n=1;
1.6 Расчет количества производственных (основных) и вспомогательных рабочих
Расчет количества производственных рабочих для выполнения годовой программы ремонта производится по формуле
(4) где - трудоемкость ремонтных работ по отделениям, чел•ч;
- действительный годовой фонд времени рабочих, ч;
Расчет количества вспомогательных рабочих. Для нормального функционирования ремонтных предприятий необходимо на участке иметь вспомогательных рабочих, специалистов служащих и младший обслуживающий персонал. Количество этих рабочих определяются в процентном отношении от общего количества основных и вспомогательных рабочих.
Всп.раб. 13-15% от колва осн. раб. Все работают на участке3
ИТР 13-15% от Половина специалистов работают на участке, остальные на заводоуправлении.1
СКП 12-14% от 1/3 от расчетного колва служащих работает на участке, другая часть в заводоуправлении.1
МОП 3-4% от Все работают на участке1
Итого: 6
Общее количество рабочих на участке: (5)
1.7 Расчет количества потребного оборудования
Ориентировочно количество потребного оборудования определяется на основании годовой трудоемкости каждого вида работ отделения и годового фонда времени работы оборудования по формуле:
где - трудоемкость по отделениям, чел•ч;
- годовой фонд времени работы оборудования, ч.
1.8 Выбор оборудования
Выбор оборудования выполняем для каждого отделения в соответствии, с техническим процессом выполняемом в нем с учетом опыта ремонтных предприятий используя справочную и техническую литературу. Оборудование выбираем технологическим комплектом необходимым и достаточным для выполнения всех запланированных ремонтных работ.
Таблица 3. Перечень оборудования в отделениях участка
№ Поз. Обозначение Наименование оборудования Кол. Габариты, мм Примечание
Разборочное отделение
1 - Стенд для разборки бортовых редукторов 1 800х800
2 С - 24ПК6 Пресс для разборки бортового редуктора 1 3000х1650 2,2КВТ
56 - Стенд для испытания бортового редуктора 1 1800х800
57 2247 Стеллаж секционный 2 1400х450
58 КПК - 05 Консольно-поворотный кран 1 - 0,5КВТ
№ Поз. Обозначение Наименование оборудования Кол. Габариты, мм Примечание
Малярное отделение
59 7011 Камера для покраски 1 3100х1950 3КВТ
60 2229 Верстак для маляра 1 2000х1000
61 О - 45 Краскораспылитель 2 -
62 ЛКП - 1 Краско-мешалка 1 1000х600
63 2304 Шкаф для материалов 1 1270х570
1.9 Расчет площади основных производственных отделений
Площади производственных отделений рассчитываем по площади пола, занятого оборудованием, и коэффициенту плотности расстановки оборудования, который учитывает проходы проезды между оборудованием и нормальные расстояния между оборудованием и элементами здания по формуле.
где - площадь пола занятого оборудованием в каждом отделении;
К - коэффициент плотности расстановки оборудования;
Для разборочного, сборочного, испытательного, сварочно-наплавочного, термического и малярного отделений коэффициент К = 5.
Для дефектовочного, моечного, комплектовочного и слесарно-механического отделений коэффициент К =4.
Суммарную производственную площадь отделений получим суммированием площадей всех отделений.
1.10 Расчет площади вспомогательных помещений
К этим помещениям относятся административно-бытовые помещения, склады и проезды между отделениями. Площадь административно-бытовых помещений рассчитываем по нормативам только для работающих на производстве. Из расчета 5 приходится на одного специалиста и 3,25 - на одного служащего:
Площади складских помещений принимаем равными 10% от суммарной производственной площади: (9)
Площадь проезда равна 15% от суммарной производственной площади: (10)
1.11 Расчет общей площади участка
Общая площадь участка получается суммированием площадей всех отделений, административно-бытовых и складских помещений и площади проездов между отделениями:
(11)
По этой площади принимаем размеры участка, которые в соответствии со СНИП должны быть кратными строительному шагу колонн, который равен 6м.
Принимаем ширину пролета 18м, тогда длина участка будет равна: принимаем 36м, в связи с развитием производства. (12)
При этом реальная площадь участка составит:
Превышение реальной площади над расчетной составляет:
1.12 Краткое описание строительной части
Производственные помещения участка проектируются в соответствии со строительными нормами и правилами (СНИП). Для одноэтажных промышленных зданий применяются типовые железобетонные колонны сечением 400 600мм.
Рисунок 2 Колонна: 1 - оголовок из стального листа, 2 - упор для подкрановых балок, 3 - элемент крепления стеновой панели, 4 - опора подкрановой балки.
После установки колонн в необходимое положение зазор между поверхностью колонн и стенами заделывают бетоном на мелком гравии.
Железобетонные балки применяют для покрытия пролетов шириной от 6 до 18м. Балка для пролетов 18м двутаврового поперечного сечения с высотой на опоре от 780 до 119000мм. Данные балки используют для плоских покрытий.
Рисунок 3. Фундаментный стакан.
Рисунок 4. Привязка колонн к разбивочным осям.
Опорные части балок несут стальные листы для крепления их к колоннам.
Наружные стены принимаем толщиной 400мм, перегородки - 200мм. Двери в производственных и складских помещениях принимаем двупольные, шириной 2м, высотой 2,4м. Ворота принимаем раздвижные. Полы в производственном помещении выполнены бетонные.
Для сварочного, моечного, термического и гальванического отделений принимаем вытяжную вентиляцию. Для малярного принимаем приточно-вытяжную. Остекление принимаем ленточное с шириной оконного проема 4м.
Рисунок 8.Каркас колонн.
Фундамент под колонны стаканочного типа, под кирпичные стены - ленточный. Под оборудование принимаем монолитный фундамент. Кровля с ребристым покрытием.
1.13 Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды
Для обеспечения безопасности рабочих и сохранения окружающей среды на ремонтных предприятиях, для каждого вида работ, разрабатывают ниже указанные мероприятия по охране труда.
Техника безопасности.
В моечном отделении в моечных машинах устанавливают вытяжные зонты перед загрузочными и выгрузочными дверцами, так как при мойке деталей используется каустическая сода (может вызывать ожоги глаз и кожные заболевания). Для обезжиривания и промывки деталей можно вместо органических растворителей применять более безопасное химическое и электрохимическое обезжиривание в щелочных растворах, а также синтетические моющие средства (сульфанол ИП-1, смачиватель ДБ и др.).
В разборочном отделении разбирать агрегаты следует в такой последовательности, которая исключает потерю устойчивости агрегатов и узлов. Части слесарного инструмента и приспособления ( струбцина, ключи, домкрат, ломик и др.), за которые рабочий берется руками , должны быть гладкими. Не иметь заусенцев, вмятин, трещин.
В механическом отделении возможны порезы рук и травмы глаз. Возможен травматизм при захвате свисающих концов одежды вращающимися деталями разрыве абразивного круга. Для защиты станочников от отлетающей стружки применяют экраны из небьющегося стекла.
В испытательном отделении предусматриваются защитные средства от возможных поломок вращающихся частей, вибрации, шума и т.п.
В термическом отделении содержание в воздухе вредных веществ не должно превышать санитарные нормы. При большом количестве тепла, на рабочих местах предусматривают душирующие установки. При травлении металлических изделий температура соляной кислоты в ванне не должна превышать , сернистой , иначе воздух наполняется парами этих кислот.
Во избежание взрыва гремучего газа в ванны добавляют присадки, уменьшающие выделения водорода.
Приток свежего воздуха нужно обеспечивать непосредственно к рабочим местам.
В сварочно-наплавочном отделении необходим отсос газов образующихся во время работы.
Для защиты глаз и лица используют шлем-маску или маску-щиток. От поражения электрическим током корпуса сварочных аппаратов заземляют.
Охрана окружающей среды.
Вода, используемая на производственные нужды, должна проходить очистку от грязи и вредных примесей. В агрегатах не должно быть подтеканий, так как пролитое масло вредно влияет на растительность, а при попадании в воду - на живые организмы. Для очистки воздуха устанавливают пылеуловители и воздушные фильтры. Отработанные моющие жидкости собирают в специальные емкости.
Если по техническим причинам возникает необходимость выброса вредных веществ в атмосферу, следует предусматривать устройства по их очистке перед выбросом в воздушный бассейн.
Противопожарная безопасность.
В отделении мойки деталей может образоваться взрывоопасная смесь воздуха с парами горючих жидкостей. В отделении не допускаются применять открытый огонь и электроаппаратуру, дающую искрение. Бачки с горючими жидкостями должны иметь клапаны для удаления образовавшихся паров.
В термическом отделении над печами устанавливают вытяжные зонты с необходимой разметкой в перекрытии и применяют искрогасители.
В сварочно-наплавочном отделении необходимо проверять исправность отключающих устройств
При сварке под слоем флюса, так как возможен сильный перегрев сварочных проводов.
Газовые баллоны, ацетиленовый генератор, газопроводы и шланги размещают вдали от источников открытого огня. Кислородные и ацетиленовые баллоны хранят раздельно, газопроводы ацетилена и кислорода укладывают в раздельных каналах. Для тушения пожаров в цехах по ремонту строительных машин, кроме пожарного водоснабжения применяют пенные и углекислотные огнетушители песок. Также цеха оборудуют пожарными пунктами и противопожарным инвентарем.
1.14 Расчет энергетических затрат
Для нормальной работы ремонтного предприятия , оно должно быть обеспечено электроэнергией, водой, паром и сжатым воздухом. Электроэнергия расходуется на освещение и на производственные нужды.
1.14.1 Расчет расхода электроэнергии
Электроэнергия расходуемая на освещение участка определяется по формуле: (15) где - средний расход электроэнергии на освещение при ремонтных работах;
- полная площадь спроектированного участка, м;
- годовое число часов осветительной нагрузки, принимается .
Расчет расхода электроэнергии на производственные нужды ведем по формуле: (16) где - установленная мощность всех токоприемников, годовой фонд времени работы оборудования, - коэффициент одновременности работы оборудования, ;
- коэффициент загрузки оборудования, ;
- коэффициент потери в электросети, ;
- коэффициент полезного действия, Суммарный расход энергии по участку определяется по формуле: (17)
1.14.2 Расчет расхода воды
Вода на участке расходуется на технологические цели и бытовые нужды. Расход воды на производственные нужды определяется, укрупнено из расчета 4,5 на 100чел•ч годовой трудоемкости: (18)
Расход воды на бытовые нужды определяется из расчета 0,025 на каждого работающего, и по 0,04 на каждого работающего горячих цехов.
(19) где - число рабочих дней;
Общий расход воды на участке определяется по формуле: (20)
Потребителями воды на участке являются машины для наружной мойки агрегатов, машины для мойки и обезжиривания деталей, установки ТВЧ и др.
Также вода используется при приготовлении охлаждающих эмульсий и для термических ванн.
1.14.3 Годовой расхода пара
Расчет ведем по формуле: (21) где - удельный расход тепла на здания; для средней полосы
;
А - число часов отопительного сезона, А=4320ч;
V - строительная кубатура здания участка, ; принимаем высоту производственного здания
(22)
Н=7,2м, т.к. оно оборудовано крановой установкой: j - теплота испарения, ККАЛ/ч;
j = 540ККАЛ/ч.
1.14.4 Расчет расхода сжатого воздуха
Воздух необходим для краскораспылителей, пневматического инструмента, для обдувки деталей после мойки и перед сборкой, для накачки шин и т.д. Давление воздуха в заводской сети 0,5МПА. Расход воздуха определяем по формуле: (23) где 1,5 - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери воздуха на утечку при износе воздухопроводов;
60 - коэффициент перевода минут в часы;
q - удельный расход сжатого воздуха при непрерывной работе, , ;
- количество потребителей сжатого воздуха, - коэффициент использования воздухоприемников, - годовой фонд времени работы оборудования, - коэффициент загрузки оборудования, Результаты расчетов заносим в таблицу 4.
Таблица 4. Ведомость энергетических затрат.
Наименование энергетического ресурса Показатель Значение
Электроэнергия W 166654КВТ•ч
Вода 1285м3
Пар 887т.
Сжатый воздух 10943м3
2. Разработка технологического процесса восстановления деталей
2.1 Технологический процесс разборки узла. Мойка и очистка деталей после разборки
Детали перед дефектовкой подвергаются мойке и очищаются от нагара, грязи и накипи. Более тщательная промывка и очистка деталей позволяет точнее определить их дефекты. Полное удаление всех загрязнений улучшает качество дефектации, восстановления и снижает появление брака на 6-8%. Для участка принимаем моечную машину КТБ -АВТУ. Мойку производим синтетическим моечным средством «Лабомид-315» при температуре 70-80 С.
2.2 Контроль и сортировка деталей. Карта контроля и сортировки деталей
В дефектовочном отделении детали проверяют в соответствии с картой контроля и сортировки, и в зависимости от выявленных дефектов сортируют на годные, требующие ремонта и восстановления, негодные. Негодные детали передаются в утиль, а взамен их, применяются новые, изготовленные на участке, или запчасти. Контроль ведется с применением измерительных инструментов: штангенциркулей, микрометров, измерительных скоб и пробок, резьбомеров. Также при дефектовке деталей применяют магнитные дефектоскопы, вращающиеся центры, индикаторы часового типа и поверочные плиты.
2.3 Разработка технологического процесса восстановления деталей. Ремонтный чертеж
Ремонтный чертеж детали выполнен в графической части проекта.
2.2.1 Принятое сочетание дефектов
Из большого количества износов и дефектов деталей, выявленных при дефектовке, применяют в качестве ремонта маршрут, включающий дефекты: 1. Износ резьбы - М64 - 6g;
2. Износ посадочного места под подшипник - O ;
3. Износ посадочного места под подшипник - O ;
4. Износ резьбы - М105 - 6g;
2.3.2 Выбор способа устранения дефектов
Восстановление детали осуществляется автоматической вибродуговой наплавкой. Наплавка производится на вращающуюся деталь с помощью наплавочной головки. Для улучшения наплавляемого слоя металла и предохранения его от окисления применяют охлаждающую жидкость (5-6%-ный водный раствор кальцинированной соды). С увеличением подачи жидкости в зону наплавки, твердость наплавляемого слоя возрастает. Вибродуговая наплавка требует более строго соблюдения параметров режима по сравнению с другими способами наплавки. При наплавке определяют: 1. Толщину наплавляемого слоя;
2. Диаметр электродной проволки в соответствии с материалом детали;
3. Силу сварочного тока и напряжение цепи наплавочной головки;
4. Скорость наплавки;
5. Скорость подачи электродной проволки.
1. Деталь;
2. Сварочный трансформатор;
3. Источник тока;
4. Канал подачи охлаждающей жидкости;
5. Механизм подачи проволки;
6. Кассета с проволкой;
7. Электромагнитный вибратор;
8. Пружины;
9. Мундштук;
10. Электродная проволка;
11. Насос.
2.3.3 разработка маршрута восстановления деталей по принятому сочетанию дефектов
Представлена в графической части проекта.
2.3.4 выбор режимов обработки и расчет технологических норм
05 Моечная
Определяем основное время:
где to - время мойки одной загрузки, to=15мин. k-количество деталей.
(26) где Q - грузоподъемность моечной машины, Q=300кг. m - масса одной детали, m=100кг.
Вспомогательное время определяем как 5% от основного времени: (27)
Определяем оперативное время: (28)
Определяем дополнительное время как 7% от оперативного времени: (29)
Определяем штучное время: (30)
Определяем штучно-калькуляционное время: (31)
где Тп.з. - подготовительно-заключительное время, принимаем Тп.з.=20мин. n - количество деталей
(32) где Nг - годовая программа (согласно заданию) так как в каждом комплекте 2 редуктора и в каждом редукторе по одному валу, то общее количество валов составляет 3000шт.
Дефектовочная
Определяем основное время: Тосн=5мин. - принимаем по хронометражу.
Где, Кн=коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время для наплавки; КН=1,3 т.к. наплавка вибродуговая, согласно [8]с.117
Vтабл - скорость резания; Vтабл=89м/мин. Согласно [8] табл.45
Км = 1. Согласно [8] табл.47
Кх = 0,75. Согласно [8] табл.48
Кох = 0,85. Согласно [8] табл.49
Км.р. = 2,3. Согласно [8] стр.151, для резца Т5К10
Твсп= 1,1мин.
Нарезать резьбу М60х1-6g на L=42мм.
Определяем число проходов при нарезании наружной метрической резьбы: ічерн=4прохода - количество черновых проходов, согласно [8], таблица 57 ічист=2прохода - количество чистовых проходов, согласно [8], таблица 57 ізач=3прохода - количество зачистных проходов, согласно [8], стр.165
Определяем подачу: S=1мм/об
Определяем скорость резания: V=36м/мин.
Определяем действительную скорость резания: Vдейст.=36•1•0,75•0,85•2,3=52,8м/мин.
Корректировочные коэффициенты определяются согласно [8], табл.45-49.
По паспорту станка 16К20 принимаем n=400об/мин.
Определяем основное время для режима резания:
Определяем вспомогательное время: Твсп= 1,1мин.
Нарезать резьбу М100х1,5-6g на L=122мм.
Определяем число проходов при нарезании наружной метрической резьбы: ічерн=4прохода - количество черновых проходов, согласно [8], таблица 57 ічист=2прохода - количество чистовых проходов, согласно [8], таблица 57 ізач=3прохода - количество зачистных проходов, согласно [8], стр.165
Определяем подачу: S=1,5мм/об
Определяем скорость резания: V=36м/мин.
Определяем действительную скорость резания: Vдейст.=36•1•0,75•0,85•2,3=52,8м/мин.
Корректировочные коэффициенты определяются согласно [8], табл.45-49.
