Обоснование проекта участка листоштамповочного цеха для изготовления малогабаритных деталей. Этапы и особенности разработки технологического процесса изготовления конструкций штампов для пооперационной штамповки. Характеристика охраны труда на участке.
В частности, такие предприятия производят стальные двери, лестницы, ограждающие конструкции и ворота, стеновые и кровельные панели, текстильные изделия, обувь, автомобильные коврики и чехлы, предметы мебели (особенно офисной), дверные ручки и замки, пластиковые и деревянные окна, ставни, жалюзи, радиаторы, печати, визитки, вывески и многие другие товары. Одним из направлений деятельности такого предприятия может являться производство автомобильных запасных частей, например ВАЗ, поскольку завод-изготовитель не обеспечивает их необходимое количество. Если учесть, что замена масла осуществляется, в среднем, 3 раза в год, то рынок сбыта масляных фильтров составляет 30 млн. шт. в год. Листовая штамповка (далее ЛШ) является широко распространенной и весьма прогрессивной разновидностью технологии обработки металлов давлением, использующая качестве исходной заготовки листовой материал (лист, полоса, лента). Преимущества таких процессов очевидны: человек управляет процессом с пульта управления и не попадает в рабочую зону, повышается качество изделий (брак, обнаруживающийся после конечной операции, устраняется сразу, количество бракованных изделий не превышает количества переходов), повышение производительности (80-1000 деталей в минуту) [1], возможность получения изделий очень сложной формы.Масляный фильтр является составной частью смазочной системы практически любого механизма, в том числе автомобилей, и служит для очистки смазочного материала в процессе смазывания. Конструкция масляного фильтра представлена на рис. 1.1, номенклатура входящих в конструкцию фильтра деталей представлена на листе 1 графической части проекта. Фильтр сконструирован ООО «РЕГОТМАСС», и отвечает всем нормам и стандартам автопромышленности Российской Федерации. Из сборочного чертежа видно, что масляный фильтр содержит следующие типовые детали: · низкие и средние по высоте детали, которые могут быть получены формовкой или неглубокой вытяжкой (усилитель, скоба, кольцо и крышки).Подходя к вопросу о разработке технологического процесса, следует отметить, что существует несколько возможных вариантов, основанных на следующих достаточно противоречивых требованиях, таких как: · наименьшее количество и наименьшая трудоемкость операций; При разработке технологического процесса необходимо определять: характеристику исходного материала (вид, марка, размеры); размеры заготовок и коэффициент расхода материала; характер и последовательность операций изготовления деталей; тип и характеристики оборудования; производительность оборудования; автоматизацию и механизацию процессов; квалификационный разряд работ; количество рабочих, одновременно работающих на одной операции. Выбор варианта технологического процесса листовой штамповки зависит от объема выпуска, типа производства, формы и материала изделия, специальных требований, предъявляемых к выпускаемой продукции, и других факторов. Исходя из размеров и формы детали (рис.1.2) предлагается разбить технологический процесс на следующие операции: Вырубка и пробивка; Достоинствами данного метода являются относительная простота конструкции и низкая стоимость штампов (по сравнению со штампом последовательного действия), возможность осуществления процесса без каких либо средств автоматизации, а также возможность осуществить весь процесс на универсальном листоштамповочном оборудовании сравнительно небольшого усилия (по сравнению с многопозиционным прессом-автоматом).Для изготовления трубки желательно использовать универсальный гибочный автомат, либо изготовление можно осуществлять в штампах за несколько переходов. Корпус масляного фильтра, требующий глубокой вытяжки, и, как следствие, большого хода ползуна пресса. Предварительные расчеты показывают, что изготовление корпуса можно осуществлять на гидропрессе усилием 0.25МН, на кривошипном прессе завышенного усилия 2.5МН (поскольку кривошипный пресс обладает сравнительно небольшим ходом), на многопозиционном прессе-автомате усилием 2.5МН. Эти детали составляют большинство, к ним относится и выбранная деталь-представитель, поэтому рассмотрим более подробно оборудование для изготовления данной группы деталей. Импульсные машины, статы и винтовые прессы несколько дешевле, по сравнению с гидравлическими и кривошипными прессами, а импульсные машины и статы не требуют сложной штамповой оснастки.Обзор конструкций листоштамповочных прессов необходим для выбора при организации производства машины, отвечающей современным требованиям к производительности, конструкция которой проверена временем и хорошо зарекомендовала себя в штамповочном производстве. При этом термин «кривошипные прессы» обуславливается не конкретной конструкцией главного вала, а кинематическими особенностями данного механизма, которые остаются общими для всех конструкций главных (кривошипных) валов, например эксцентриковых, коленчатых и т.п. Шаровая опора ползуна, применяемая в прессах усилием до 1МН, значительно облегчает соблюдение требуемых норм точности в зазорах между ползуном пресса и его направляющими на с
План
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Анализ номенклатуры деталей
1.2 Анализ вариантов построения технологического процесса
1.3 Анализ требуемого оборудования
1.4 Обзор кривошипных листоштамповочных прессов
1.5 Техническое задание на проектирование
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Выбор материала изделия и сортамента листового материала
2.2 Определение схемы раскроя и величины перемычек
2.3 Расчет коэффициента использования материала
2.4 Расчет технологического усилия штамповки по переходам
2.5 Выбор оборудования
2.6 Расчет штучной нормы времени
2.7 Выводы
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Выбор типа и технологической схемы штампа
3.2 Описание конструкции штампов
3.3 Выбор материала и термообработки основных деталей штампов
3.4 Расчет исполнительных размеров разделительных пуансонов и матриц
3.5 Расчет основных деталей штампов на прочность и жесткость
3.6 Расчет стойкости штампов
3.7 Закрытая высота штампов
3.8 Основные направления модернизации выбранного оборудования
3.9 Выводы
4. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ
4.1 Определение потребного количества оборудования
4.2 Определение количества производственных рабочих
