Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Корпус толкателя" - Курсовая работа

Процесс изготовления машин или механизмов состоит из комплекса работ, необходимых для производства заготовок, их обработки, сборки из готовых деталей составных частей и сборки из сборочных единиц и отдельных деталей готовых машин. В пояснительной записке представлена поэтапная разработка технологического процесса механической обработки детали машиностроительного производства. Тщательная подготовка этого этапа изготовления машин и механизмов особенно важна, поскольку только обработка резанием позволяет получить поверхности с заданными параметрами точности размеров и качества поверхности. Расчет суммарной погрешности обработки и ее составляющих: погрешности от упругих деформаций технологической системы, погрешности от размерного износа инструмента, погрешности от температурных деформаций, погрешности настройки технологической системы, погрешности, обусловленной геометрической неточностью станка, погрешности от перераспределения остаточных напряжений в заготовке.В промышленных механизмах и установках корпусные детали входят в узлы передачи вращающего момента, ротационные узлы машин (турбин, насосов, электродвигателей), относятся к числу наиболее ответственных и технологически трудных для изготовления. Деталь состоит из фасонного основания 105?105?72 мм, цилиндрической ступенчатой бобышки высотой 57мм со ступенями ?72мм длиной 47мм и O74мм, расположенной на торцевой поверхности основания, и фасонной бобышки, расположенной на боковой поверхности основания. Деталь имеет центральное сквозное гладкое ступенчатое отверстие со ступенями O67мм глубиной 38мм и O50мм. Фасонная бобышка имеет центральное сквозное гладкое ступенчатое отверстие со ступенями O20мм глубиной 8мм и O16мм. С точки зрения механической обработки деталь имеет следующие недостатки в отношении технологичности: - деталь не предусматривает обработку поверхностей на проход, за исключением сквозных отверстий ?50мм и ?16мм;Для изготовления детали “Корпус толкателя” применяется сталь обыкновенная для отливок 20ХМЛ ТУ 24-1-12-182-75. При небольшой трудоемкости обработки или недостаточно большой программе выпуска целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательным выполнением операций, т.е. после обработки всех заготовок партии на следующей операции. Учитывая форму и размеры детали «Корпус толкателя», эксплуатационные условия работы, марку материала (сталь 20ХМЛ), а также тип производства среднесерийный возможно получение заготовки двумя способами - литье по выплавляемым моделям и кокильное литье, так как деталь имеет сравнительно небольшие габаритные размеры и большое количество необрабатываемых фасонных поверхностей. При выборе вида заготовки учитываются не только эксплуатационные условия работы детали, ее размеры и форма, но и экономичность ее производства. Литьем по выплавляемым моделям называется способ получения отливок в оболочковые формы, изготовляемые методом нанесения огнеупорного покрытия на легкоплавкие модели.005 Заготовительная Лить заготовку по отдельному процессу ОГМЕТ Выплавляемые модели - - - - 010 Контрольная Контролировать размеры заготовки по чертежу Стол ОТК - - Штангенциркуль ШЦ-I-135-0,1 ГОСТ 166-89 Угломер - 015 Токарная. Резец проходной отогнутый ВК8 ГОСТ 18884-73 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 Калибр-пробка 67Н9 ГОСТ 14812-69; Калибр-пробка 67Н9 ГОСТ 14813-69; Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93. Нарезать резьбу М3-7Н последовательно в 2-х отверстиях на глубину 6мм (метчик чистовой) Вертикально-сверлильный станок 2Р135Ф2-1 Специальное приспособление 1. Метчик М3 ГОСТ 17927-72 (чистовой) Калибр-пробка резьбовая М3-7Н ГОСТ 17756-72 Калибр-пробка резьбовая М3-7Н ГОСТ 17757-72 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 Отверстие O67; отверстие O14; упор в торцевую поверхность Стол ОТК - - Штангенциркуль ШЦ-I-135-0,1 ГОСТ 166-89; Калибр-пробка 67Н9 ГОСТ 14812-69; Калибр-пробка 67Н9 ГОСТ 14813-69; Калибр-скоба 72h9 ГОСТ 18360-93; Калибр-пробка резьбовая М3-7Н ГОСТ 17756-72; Калибр-пробка резьбовая М3-7Н ГОСТ 17757-72; Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.Специальное приспособление проектируется для сверления сквозных отверстий O14мм на операции 030 Сверлильная с ЧПУ. Далее, определив крутящий момент при сверлении, рассчитывается величина зажимных сил и устанавливается место их приложения. Мк - крутящий момент при сверлении, кгс?мм; Крутящий момент при сверлении определяется исходя из схемы действия моментов сил: Рисунок 2.1.3. крутящий момент на сверле, Н?м: (2.1.4.)В связи с недостаточной загрузкой оборудования следует загрузить станки типовыми деталями. 3.2 Расчет численности рабочих, специалистов и служащих; составление ведомости работающих Расстояние между станками принимаем равным 1000 мм. расстояние от станка до границы участка равно 2500 мм. при выполнении планировки необходимо предусмотреть наиболее рациональное использование производственных площадей, не нарушая при этом требований техники безопасности. Рабочее место предназначено для обработки детали средних габаритов, типа: крышек, валов и т.д. работа выполняе

Содержание операции Оборудование Приспособление Режущий инструмент Мерительный инструмент Базовые поверхности

Процесс изготовления машин или механизмов состоит из комплекса работ, необходимых для производства заготовок, их обработки, сборки из готовых деталей составных частей и сборки из сборочных единиц и отдельных деталей готовых машин.

В пояснительной записке представлена поэтапная разработка технологического процесса механической обработки детали машиностроительного производства.

Тщательная подготовка этого этапа изготовления машин и механизмов особенно важна, поскольку только обработка резанием позволяет получить поверхности с заданными параметрами точности размеров и качества поверхности. Часто этот метод является единственным, что особенно важно на данный момент, т.к. большинство предприятий, перешли на серийное и мелкосерийное производство. Кроме того получение деталей таким способом экономично.

При разработке технологического процесса механической обработки детали работа велась по основным этапам обеспечения требуемой точности: - Размерно-точностный анализ технологических процессов;

- Расчет суммарной погрешности обработки и ее составляющих: погрешности от упругих деформаций технологической системы, погрешности от размерного износа инструмента, погрешности от температурных деформаций, погрешности настройки технологической системы, погрешности, обусловленной геометрической неточностью станка, погрешности от перераспределения остаточных напряжений в заготовке.

- Погрешность установки и ее расчет. Определение погрешностей базирования, закрепления и приспособления.

Представленная информация была принята на основе знаний полученных в курсе изучения специальных и общетехнических дисциплин («Технология машиностроения», «Процессы формообразования и инструмент», «Технологическое оборудование», «Оборудование машиностроительного производства», «Технологическая оснастка», «Метрология, стандартизация и сертификация», «Инженерная графика», «Качество продукции», «Программирование для станков с АО» и т.д.), а также выбрана из специальной литературы по машиностроительной тематике. Кроме того, в ходе написания проекта применялись информационные технологии и технические средства: персональный компьютер, системы автоматизированного проектирования («КОМПАС 3D», «ADEM»), а также сеть Интернет.

На основе представленных расчетов был создан комплект технической документации и выполнены чертежи.