Проектирование технологического процесса восстановления чашки дифференциала - Реферат

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта. Для поддержания подвижного состава в исправном, работоспособном состоянии в автотранспортных предприятиях (АТП) проводится периодическое техническое обслуживание (ТО) и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных узлов, агрегатов и деталей. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. Текущий ремонт должен обеспечить гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге не менее чем пробег до очередного ТО-2. капитальный ремонт должен обеспечить исправность и полный либо близкий к полному (не менее 80%) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей включая базовые. Так как необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено, прежде всего, неравно прочностью их составных частей (сборочных и деталей) т.е. детали изнашиваются неравномерно, имеют различный срок службы.Деталь является частью механизма, который предназначен для передачи крутящего момента от двигателя к ведущим колесам автомобиля. Это связано с тем, что чашка при движении автомобиля вращается с большой угловой скоростью, а малейший дисбаланс приводит к возникновению инерционных сил, которые приводят к преждевременному выходу из строя самой детали, подшипников. В процессе эксплуатации автомобиля деталь подвергается воздействию переменных нагрузок. Высокая температура работы детали связаны с тем, что чашка находится в непосредственном контакте со смазкой, которая в процессе работы нагреваются до высоких температур. Износ шеек под подшипник происходит под действием сил смятия, которые возникают в процессе работы детали и изза коррозионного действия окружающей среды.Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия. Под маршрутной понимается технология, составленная на комплексе дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций с минимальными перемещениями детали. При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами: - сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали; Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. Проанализировав показатели долговечности по данному классу деталей после ремонта наиболее целесообразно для восстановления таких дефектов как износ отверстий под цапфу шестерни полуоси восстанавливать запрессовкой ремонтной втулки.Технической нормой времени называется регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Штучное время определяется по следующей формуле: Тшт=То Тд, где То - оперативное время, мин. Оперативное время определяется по формуле: То=Тм Твсп. где Тм - машинное время, мин.; Твсп - время на вспомогательные операции, мин. Коэффициент обтачивания определяется по формуле: где S-подача, S=0,25 мм/об; Значение технических норм времени для всех операций внесены в таблицу3.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов детали

1.2 Разработка маршрута восстановления детали

1.3 Расчет режимов выполнения технологических операций и определение технических норм времени на их выполнение

Список использованных источников