Проектирование технологического процесса изготовления детали "Корпус" - Курсовая работа

На основе исходных данных (чертеж детали и годовая программа выпуска деталей) было выполнено: анализ технологической конструкции; выбор заготовки (выполнен чертеж) с назначением припусков и отклонений; спроектирован технологический процесс (заполнена технологическая документация); выбраны режимы обработки; назначены нормы времени и рассчитана загрузка станков.Деталь «корпус» предназначена для установки наружного кольца подшипников качения, а также установки уплотнительного кольца и крышки с прокладкой, для герметичной установки. Заготовка детали получается литьем из серого чугуна СЧ 15-32 (самый дешевый металлический материал, обладает хорошими литейными и антифрикционными свойствами, износостойкостью, способностью гасить вибрации). Допустимые напряжения при изгибе: ; Допустимые напряжения при сжатии: ;У детали будет только одна поверхность с шероховатостью , остальные имеют шероховатость и более, т. е. все поверхности (кроме ) будут обрабатываться за один проход, что не только удешевляет производство, но и уменьшает количество операций.· На данной детали предусмотрены надежные технологические базы и места крепления; · Имеется четкое разграничение обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей; · Большинство поверхностей обрабатываются с одной стороны; · В данной детали не удалось избежать глухих отверстий, но в них предусмотрен запас длины на сбег резьбы, размещения метчиков и стружки;На данном этапе проектирования тип производства определяется приблизительно по годовому объему выпуска и массе.Такт выпуска определяется по формуле: где: - годовая программа выпускаПоскольку данная деталь производится из чугуна марки СЧ 15-32, то лучше всего ее получать литьем в песчано-глинистые формы.Расчет стоимости литья в песчано-глинистые формы определяется по формуле: где: - базовая стоимость штамповки (4500 руб. за тонну); коэффициент, зависящий от точности отливки (5 класс точности);На этом этапе проектирования технологического процесса решается каким методом и сколько раз обрабатывать отдельные поверхности. Для этого используем таблицы экономической точности обработки на станках ([2] стр. В этих таблицах указано, какой квалитет и шероховатость получается при применении различных методов обработки. Таблицы составлены на основе опыта работы предприятия на станках нормальной точности при среднем разряде работ и средних режимах. По требованиям точности для поверхностей назначаем маршруты обработки и заносим все данные в таблицу 1.Технологический процесс: 005 Литейная Лить заготовку согласно чертежу 015 Вертикально-фрезерная Фрезеровать плоскость основания 36х190 в размер 22h14 окончательно 025 Горизонтально-фрезерная Фрезеровать три плоскости, выдерживая размеры 20h14, 40H15 и 118h14 030 Горизонтально-расточная Фрезеровать боковую плоскость окончательно в размер 55±0,95; Расточить отверстие o72Н7 предварительно и с припуском под тонкое растачивание; Расточить канавку В в размер o48Н14, канавку Д в размер o73Н15 окончательно; Расточить фаску 1х450 окончательно; Сверлить 4 отверстия под М8 и фаски в этих отверстиях одновременно, выдерживая размеры 20, o90 окончательно; Нарезать резьбу М8-7Н в 4 отверстиях, согласно чертежаРассчитываем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность o72Н7. Технологический маршрут обработки поверхности o72Н7 состоит предварительного растачивания, растачивания с припуском под окончательное и алмазное точение. Технологический маршрут записывается в таблицу, 2 также в таблицу заносятся соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска. Расчет минимальных значений припусков производим по формуле: При черновом растачивании: При чистовом растачивании: При тонком растачивании: Расчетный размер заполняем, начиная с конечного размера Вычисляем наименьшие предельные размеры: Придельные значения припусков определяются как разность предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов: Производим проверку правильности расчетов: Таблица 2.Припуски на диаметральный размер o 72Н7Для назначения припусков и допусков воспользуемся ГОСТ 26645-85.6.1. Расчет режимов резания на две операцииОперация 015, фрезерование. Фреза твердосплавная Т15К6 o160, Скорость резания где: - диаметр фрезы (160мм) Из нормативов выбираем коэффициенты [4]: По рассчитанной скорости резания определяем число оборотов шпинделя: Расчетное значение n корректируем по паспорту станка.Глубина резания Подача при сверлении стали [4]: Скорость резания: Находим коэффициенты по нормативам [4]: По рассчитанной скорости определяем число оборотов шпинделя: Находим фактическую частоту: 6.2. Назначение режимов резания по нормативам. · Фрезерование боковой плоскостиНа две операции штучное время рассчитываем поэлементно по формуле: где: - основное время На остальные операции время рассчитываем по приближенной формуле: Сверлильная операция Расчет норм времени сводим в таблицу 4.

Оглавление

Введение-аннотация

1. Описание детали

1.1. Назначение детали, материал, механические свойства, химический состав

1.2. Анализ точности изготовления детали и обоснование технического требования.

1.3. Анализ технологичности конструкции детали

2. Определение производства.

2.1. Определение типа производства.

2.2. Расчет размера партии и такта выпуска.

3. Определение метода получения заготовки.

3.1. Расчет себестоимости изготовления.

4. Разработка технологического процесса изготовления детали.

4.1. Назначение маршрута обработки отдельных поверхностей.

4.2. Назначение маршрута обработки детали в целом.

5. Назначение и расчет припусков на механическую обработку.

5.1. Аналитический расчет припусков на диаметральный размер.

5.2. Назначение припусков по нормативам.

6. Определение режимов резания.

6.1. Расчет режимов резания на две операции.

6.1.1. Фрезерование.

6.1.2. Сверление.

6.2. Назначение режимов резания по нормативам.

7. Расчет и назначение норм времени.

7.1. Расчет штучного времени.

7.2. Расчет числа станков на операции.

7.3. Уточнение типа производства.

Литература:

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.: Высшая школа, 1983.

2. Солнышкин Н.П. и др. Технологические процессы в машиностроении. - СПБГТУ. 1998г.

3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технологического нормирования работ на металлорежущих станках. - М. Машиностроение, 1974.

4. Справочник технолога машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1974 - Т1, 2.

5. Общемашиностроительные нормативы времени. - М. Машиностроение, 1980.