Исследование систем контроля режущего инструмента. Выбор и описание технологических и инструментальных средств. Построение функциональной модели и структурной схемы. Выбор оборудования. Описание ввода в эксплуатацию системы лазерного контроля инструмента.
Создание материально-технической базы и необходимость непрерывного повышения производительности труда ставит перед машиностроителями весьма ответственные задачи. Основное требование к современному производству - дать как можно больше продукции лучшего качества и с наименьшей стоимостью - относится прежде всего, к машиностроению, призванному обеспечить технический прогресс всех отраслей народного хозяйства. Выполнение этого требования обеспечивается не только за счет простого количественного роста производства (нового капитального строительства, увеличение рабочей силы, модернизации устаревшего оборудования и создания нового), но и путем лучшего использования имеющейся техники, хорошей организации труда, внедрения передовой технологии, распространения передового опыта и применения прогрессивной оснастки [1].Технико-экономические результаты работы машиностроительных предприятий в значительной мере зависят от эффективности работы технологического оборудования, надежности всех элементов технологической системы, одним из которых является режущий инструмент. Рассеивание стойкости инструмента, непредвиденные отказы приводят к снижению производительности труда, возникновению брака основного производства, повышенному расходу инструмента, являются дестабилизирующим фактором механообрабатывающего процесса [2]. Режущий инструмент в процессе резания воздействует на обрабатываемый материал и вызывает образование стружки и формирование новой поверхности, однако сам при этом подвергается воздействию со стороны обрабатываемого материала и интенсивно изнашивается. В настоящее время особое внимание уделяется проблеме создания интеллектуально интегрированных станочных систем, обладающих развитыми свойствами самоприспосабливаемости к изменению условий работы и диагностирования своих элементов и системы в целом. Управление интенсивностью износа инструмента и его оперативная диагностика имеет существенное значение при оптимизации технологического процесса механообработки деталей современного автоматизированного производства и, особенно, в условиях безлюдной технологии.Необходимо задать в системе параметры инструмента, чтобы система могла оптимизировать алгоритм контроля, для этого достаточно ввести диаметр фрезы, ее вылет, длину режущей части и тип торца фрезы. Оператор, работающий на этом оборудовании, должен дать системе команду на смену инструмента и указать номер ячейки в магазине сменного инструмента, тогда станок, на котором установлена эта система, сразу после смены инструмента отправит шпиндель с фрезой в то место, где установлен лазер. После этого система произведет сканирование этого инструмента, обработает полученные данные и на выходе выдаст результат. В случае успешного проведения этой операции система перемещает инструмент в зону контроля и дает сигнал о готовности инструмента к контролю. В случае неисправности системы на этом этапе, ее восстановлением должен заниматься инженер-программист, так же он должен периодически обновлять программное обеспечение в системе и базу данных на сервере и проводить полное администрирование данной системы на каждом ее уровне.В результате этой работы была спроектирована система лазерного контроля инструмента. Были определены основные принципы системы, построены функциональные и структурные схемы.
Введение
Создание материально-технической базы и необходимость непрерывного повышения производительности труда ставит перед машиностроителями весьма ответственные задачи.
Основное требование к современному производству - дать как можно больше продукции лучшего качества и с наименьшей стоимостью - относится прежде всего, к машиностроению, призванному обеспечить технический прогресс всех отраслей народного хозяйства. Выполнение этого требования обеспечивается не только за счет простого количественного роста производства (нового капитального строительства, увеличение рабочей силы, модернизации устаревшего оборудования и создания нового), но и путем лучшего использования имеющейся техники, хорошей организации труда, внедрения передовой технологии, распространения передового опыта и применения прогрессивной оснастки [1].
Интенсификация производства в машиностроении связана с модернизацией средств производства на базе применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение, подготовка производства новых видов продукции машиностроения и модернизация средств производства неизбежно включают процессы проектирования средств технологического оснащения и их изготовления.
В настоящее время в области конструирования и эксплуатации приспособлений накоплен большой опыт, как в отечественной, так и в зарубежной машиностроительной промышленности. Созданы типовые конструкции высокопроизводительных приспособлений, обеспечивающие высокую точность и экономичность изготовления деталей.
Некоторые вопросы конструирования приспособлений получили научное обоснование. К ним относятся вопросы принципов базирования и расчета погрешностей изготовления деталей в приспособлениях, создание методики расчета усилий закрепления и обеспечения прочности зажимных устройств. Разработана методика расчета экономической целесообразности выбора того или иного варианта приспособлений.
Вывод
В результате этой работы была спроектирована система лазерного контроля инструмента. Были определены основные принципы системы, построены функциональные и структурные схемы. Было выбрано оборудование, среда программирования и определены способы связи с внешними устройствами. Так же был описан процесс ввода системы в эксплуатацию и возможные проблемы при этом процессе.
Данная система призвана сократить время на наладочные работы, снизить риск ошибки изза человеческого фактора и оптимизировать процесс обработки.
Данная система будет иметь хорошие перспективы изза своей портативности и возможности ее установки на морально устаревшее оборудование, в связи с чем, могут повыситься его эксплуатационные характеристики и оно сможет соответствовать современным требованиям.
Список литературы
1 Автоматизация проектно-конструкторских работ и технологической подготовки производства в машиностроении. Т. 1/Под ред. О. И. Семенкова.- Минск: Высшая школа, 2005, 352 с.
2 Гольдштейн А.И., Молочник В.И. О внутренней структуре постпроцессоров. - В кн.: Повышение эффективности использования станков с ЧПУ. - Киев: Знание, 2006, с. 25-26.
3 Интернет источник. Нанотехнологии. www.spectraservices.com.
4 Интернет источник. Уфимский государственный авиационный технический университет. www.twirpx.com.
5 Интернет источник. CALS-технологии. www.calscenter.com.
6 Интернет источник. Simens Sinumerik 840D. www.chipmaker.ru.
7 Интернет источник. Ввод в эксплуатацию измерительных систем. www.adastra.ru.
Размещено на
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
