Описание и технологический анализ заданных обрабатываемых поверхностей детали. Определение рекомендуемых к использованию материалов режущей части инструментов. Технико-экономическое сравнение двух вариантов режущих инструментов, выбор оптимального.
Для чистового точения конструкционных сталей рекомендуются резцы с твердосплавными пластинами марок Т30К4, Т15К6и из быстрорежущей стали Р18, Р6М5. По паспортным данным определяем необходимые технические характеристики станка: наибольший диаметр заготовки: над станиной - 400 мм, над суппортом - 220 мм; мощность двигателя Nд = 10 КВТ; КПД станка ? = 0,75. Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка Рх=6000Н. Исходные данные: - группа обрабатываемого материала - Р (обработка низколегированной стали, НВ 300 (?в HB/3); рекомендации режимов резания в Coro Key даны для материалов, твердость которых НВ = 180 - при расчете режимов резания необходимо учесть коэффициент по материалу (с. (?в HB/3); рекомендации режимов резания в Coro Key даны для материалов, твердость которых НВ = 180 - при расчете режимов резания необходимо учесть коэффициент по материалу (с.Инструмент t, мм S, мм/об T, мин n, об/мин v, м/мин To, мин Из таблицы видно, что при отличии режимных параметров по подаче, основное время обработки фрезой фирмы SANDVIK в 7,5 раза меньше фрезы отечественного производства.В работе для обработки поверхности один выбран проходной отогнутый резец ГОСТ 18868 - 73 по справочнику, так как при отличии режимных параметров по скорости резания, числу оборотов двигателя, производительность резца отечественного производства выше, что ведет к уменьшению основного времени. Хотя его относительная стоимость значительно выше, эта фирма оказывает влияние на производительность за счет: повышения скоростей; повышенного качества; сокращения времени смены инструмента; расширения возможностей инструмента.
Введение
Актуальность темы курсовой работы: В условиях современного развития производства и новаций в применении режущего инструмента наблюдается постоянное повышение технологического уровня машиностроения, механизации и автоматизации производственных процессов, повышение качества выпускаемой продукции.
Цель работы: Выбрать оптимальный режущий инструмент для трех поверхностей
Задачи: - описание и технологический анализ заданных обрабатываемых поверхностей детали;
- анализ типа производства и определение группы универсальности режущих инструментов;
- определение рекомендуемых к использованию материалов режущей части инструментов;
- описание схем резания и выбор типов инструментов для одной операции на каждую заданную поверхность;
- назначение инструментов: по два на каждую заданную поверхность обработки для сравнения экономической эффективности и выбора оптимального инструмента;
- аналитический или статистический (табличный) расчет режимов резания и основного времени;
- технико-экономическое сравнение двух вариантов режущих инструментов, выбор оптимального инструмента.
1. Предварительный выбор инструмента
Анализ обрабатываемой поверхности детали: 1.1 Поверхность 1 деталь режущий инструмент материал
Задание: Необходимо обработать торец на диаметре D=199,8H11. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz = 20 мкм. Заготовка основание, материал Сталь 20 ГОСТ 1050-88. Производство серийное.
1. Определение вида формообразования поверхности. В первую очередь определим форму детали - это тело вращения. Такая поверхность получается в результате обработки на токарно-винторезном станке типа 16К20. Тип инструмента - проходной отогнутый резец.
2. Анализ степени точности и шероховатости поверхности. По справочнику [1] определили требования к точности и виду токарной обработки (Т1. Гл. 1 Табл. 1-4). По номинальному диаметру, 11 квалитету точности и параметру шероховатости Rz = 20 мкм устанавливается допуск формы и расположения поверхности в соответствии с ГОСТ 24643 - 81: уровень А (нормальный). Такая характеристика обрабатываемой поверхности соответствуют черновому точению.
3. Выбор способа крепления и определение жесткости системы СПИЗ.
Учитывая форму детали и метод обработки, выбираем способ закрепления заготовки в трехкулачковый патрон. По СПИЗУ система жесткая.
4. Анализ материала заготовки. Выбор материала режущего инструмента. Сталь 20 ГОСТ 1050-88 - конструкционная сталь с пределом прочности ?в = 420 МПА, обладает низкой пластичностью, хуже обрабатывается в холодном состоянии. Применяется для малонагруженных динамическими нагрузками деталей. ([4], с. 88)
Для чистового точения конструкционных сталей рекомендуются резцы с твердосплавными пластинами марок Т30К4, Т15К6и из быстрорежущей стали Р18, Р6М5.
Фирма Sandvik Coromant рекомендует для получистовой обработки сталей группы Р05 (Р01 - Р15), в которую входит рассматриваемая сталь, без использования СОЖ, и высоких скоростях резания твердый сплав GC1525 Wiper WF. Пластины Wiper WF соответствуют новым стандартам производительного точения. Они сокращают время резания в 2 раза при неизменно высоком качестве обрабатываемой поверхности.
5. Определение группы универсальности режущего инструмента. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках. В целях экономии средств на расчеты затрат и сроков окупаемости дорогостоящего специального инструмента, а также ожидаемый экономический эффект от его использования, можно отдать предпочтение применению универсального инструмента.
Выбор резца: I группа - универсальный; тип режущего инструмента - проходной отогнутый резец. Материал рабочей части - быстрорежущая сталь по ГОСТ 18868 - 73, сечение резца: 25х16, L=120. Радиус при вершине r=1.0 мм [2].
Обработка производится без применения СОЖ.
6. Выбор типа станка. Исходя из типа и условий производства, вида формообразования, сложности обрабатываемой поверхности по справочнику [4] выбираем горизонтальный токарно-винторезный станок 16К20. По паспортным данным определяем необходимые технические характеристики станка: наибольший диаметр заготовки: над станиной - 400 мм, над суппортом - 220 мм; мощность двигателя Nд = 10 КВТ; КПД станка ? = 0,75. Частота вращения шпинделя, об/мин: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка Рх=6000Н. Габаритные размеры детали соответствуют возможности ее обработки на выбранном оборудовании.
7. Эскиз обработки поверхности [Приложение 1, Рис. 1]
1.2 Поверхность 2
Задание: Необходимо расточить отверстие в размер D=189Н11. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz = 20 мкм.
1. Определение вида формообразования поверхности. В первую очередь определим форму детали - тело вращения. Такая поверхность получается в результате обработки на токарно-винторезном станке типа 16К20. Тип инструмента - расточной отогнутый резец.
2. Анализ степени точности и шероховатости поверхности. По справочнику [1] определили требования к точности и виду токарной обработки (Т.1 Гл. 1 табл. 1-4). По номинальному диаметру, 11 квалитету точности и параметру шероховатости Rz = 20 мкм устанавливается допуск формы и расположения поверхности в соответствии с ГОСТ 24643 - 81: уровень А (нормальный). Такая характеристика обрабатываемой поверхности соответствуют получистовому точению.
3. Выбор способа крепления и определение жесткости системы СПИЗ.
Учитывая форму детали и метод обработки, выбираем способ закрепления заготовки в трехкулачковый патрон. По СПИЗУ система жесткая.
4. Анализ материала заготовки. Выбор материала режущего инструмента. Сталь 20 ГОСТ 1050-88 - конструкционная сталь с пределом прочности ?в = 420 МПА, обладает низкой пластичностью, хуже обрабатывается в холодном состоянии. Применяется для малонагруженных динамическими нагрузками деталей. ([4], с. 88)
Для чистового точения конструкционных сталей рекомендуются резцы с твердосплавными пластинами марок Т30К4, Т15К6и из быстрорежущей стали Р18, Р6М5.
Фирма Sandvik Coromant рекомендует для получистовой обработки сталей группы Р05 (Р01 - Р15), в которую входит рассматриваемая сталь, без использования СОЖ, и высоких скоростях резания твердый сплав GC1525 Wiper WF. Пластины Wiper WF соответствуют новым стандартам производительного точения. Они сокращают время резания в 2 раза при неизменно высоком качестве обрабатываемой поверхности.
5. Определение группы универсальности режущего инструмента. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках. В целях экономии средств на расчеты затрат и сроков окупаемости дорогостоящего специального инструмента, а также ожидаемый экономический эффект от его использования, можно отдать предпочтение применению универсального инструмента.
Выбор резца: I группа - универсальный; тип режущего инструмента - расточной отогнутый резец. Материал рабочей части - быстрорежущая сталь по ГОСТ 18870 - 73, сечение резца: 20х20, L=150. Радиус при вершине r=0.4 мм [2].
Обработка производится без применения СОЖ.
6. Выбор типа станка.
Применяем аналогичный станок 16К20, рассмотренный для поверхности 1.
7. Эскиз обработки поверхности [Приложение 2, Рис. 2]
1.3 Поверхность 3
Задание. Необходимо проделать 3 паза диаметром 6 мм, глубиной 23 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности RZ = 40 мкм.
1. Определение вида формообразования поверхности. Такая плоскость получается в результате обработки на фрезерном станке. Вид инструмента - фреза; станок - фрезерный.
2. Анализ степени точности и шероховатости поверхности. По справочнику [9] определили требования к точности и виду токарной обработки (Т 1, глава 1, табл. 1-4). По номинальному диаметру, 11 квалитету точности и параметру шероховатости Rz = 40 мкм устанавливается допуск формы и расположения поверхности в соответствии с ГОСТ 24643 - 81: уровень А (нормальный). Такая характеристика обрабатываемой поверхности соответствуют чистовому фрезерованию.
3. Выбор способа крепления и определение жесткости системы СПИЗ.
Учитывая форму детали и метод обработки выбираем способ крепления в тиски. По СПИЗУ система жесткая (Т.1, гл. 6).
4. Анализ материала заготовки. Выбор материала режущего инструмента. Сталь 20 ГОСТ 1050-88 - конструкционная сталь с пределом прочности ?в = 420 МПА, обладает низкой пластичностью, хуже обрабатывается в холодном состоянии. Применяется для малонагруженных динамическими нагрузками деталей. ([4], с. 88)
Для чистового точения конструкционных сталей рекомендуются резцы с твердосплавными пластинами марок Т30К4, Т15К6и из быстрорежущей стали Р18, Р6М5.
Фирма Sandvik Coromant рекомендует для получистовой обработки сталей группы Р05 (Р01 - Р15), в которую входит рассматриваемая сталь, без использования СОЖ, и высоких скоростях резания твердый сплав GC1525 Wiper WF. Пластины Wiper WF соответствуют новым стандартам производительного точения. Они сокращают время резания в 2 раза при неизменно высоком качестве обрабатываемой поверхности.
5. Определение группы универсальности режущего инструмента. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках. В целях экономии средств на расчеты затрат и сроков окупаемости дорогостоящего специального инструмента, а также ожидаемый экономический эффект от его использования, можно отдать предпочтение применению универсального инструмента.
Выбор фрезы: I группа - универсальный; тип режущего инструмента - концевая фреза с цилиндрическим хвостовиком. Материал рабочей части - твердый сплав. Материал корпуса фрезы - конструкционная сталь 45.
Обработка производится без применения СОЖ.
6. Выбор типа станка. Исходя из типа и условий производства, вида формообразования, сложности обрабатываемой поверхности можно выбрать горизонтально - фрезерный станок 6Т82Г (Т 2; гл. 1). По паспортным данным определяем необходимые технические характеристики станка: площадь поверхности стола - 320?1250 мм; мощность двигателя Nд = 7,5 КВТ; КПД станка ? = 0,8. Частота вращения шпинделя, об/мин: 16; 20; 25; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка, H: продольной - 15000; поперечной - 12000; вертикальной - 5000.
Габаритные размеры детали соответствуют возможности ее обработки на выбранном оборудовании.
7. Эскиз обработки поверхности [Приложение 3, Рис. 3]
2. Технико-экономическое сравнение вариантов режущих инструментов
Выбор инструментов
В соответствии с проведенным аналитическим исследованием условий обработки поверхностей назначаем два возможных варианта по каждому виду режущего инструмента.
При назначении конструктивных и геометрических элементов инструмента, а также марки инструментального материала пользуемся табличными данными, приведенными в справочниках [2] и соответствующих выбранному инструменту каталогу [5].
Поверхность 1
Выбор резца и установка его геометрических параметров.
1 вариант выбора резца отечественного производства выбираем по справочнику [2].
В соответствии с технологической схемой принимается проходной отогнутый резец из быстрорежущей стали с углом в плане 45?. Код инструмента: Резец ГОСТ 18868 - 73.
Выбираются размеры поперечного сечения корпуса резца. У станка 16К20 расстояние от опорной плоскости резца в резцедержателе до линии центров 25 мм. Поэтому для установки резца на станке вершиной по центру принимается высота его корпуса h = 25 мм, b = 16 мм; L = 120 мм; r = 1,0 мм. [2, стр. 119, т 4].
Исходные данные: - группа обрабатываемого материала - Р (обработка низколегированной стали, НВ 300 (?в HB/3); рекомендации режимов резания в Coro Key даны для материалов, твердость которых НВ = 180 - при расчете режимов резания необходимо учесть коэффициент по материалу (с. 11)
Условия обработки - нормальные.
Выбирается код пластины по таблице [5, стр. 91] (черновая обработка сплава; пластины с задним углом): односторонняя пластина CCGX 09T3 08AL; для глубины резания 3 мм.
· Форма пластины - C - ромбическая с углом заострения 800.
· Главный угол в плане - 950;
· Задний угол - 120;
· размер пластины: длина режущей кромки - 13 мм, толщина пластины - 4 мм, радиус при вершине r? = 0,8 мм (с. 91);
Выбирается система крепления и державка инструмента.
Выбираеся корпус резца для наружной обработки инструментом с пластиной с задним углом.
Исходные данные: · форма пластины - С;
· главный угол в плане - 950;
· длина режущей кромки - 13 мм;
· высота корпуса h = 8 мм.
В соответствии с табличными рекомендациями выбирается державка COROTURN® 107 прижим повышенной жесткости.
Код выбранного инструмента - SCLCR/L 0808D06
Поверхность 2
Выбор резца и установка его геометрических параметров.
1 вариант выбора резца отечественного производства делаем по справочнику [9].
В соответствии с технологической схемой принимается расточной отогнутый резец из быстрорежущей стали по ГОСТ 81870 - 73.
Сечение резца 20х20, L = 150 мм, r = 0,4 мм; Для расточных резцов с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18882 - 73 принимается b = 25 мм; L = 200 мм; l = 14 мм; r = 1,0 мм [3, стр. 333].
Геометрические параметры резца
По справочнику [3] проводится выбор геометрических элементов резца: ? = 600; ? = 150; ? = 100; ? = 00 (табл. 9 стр. 347); ?1 = 150; (табл. 11 стр. 348)
2 вариант выбора резца
Резец выбирается по каталогу [5].
Исходные данные: - группа обрабатываемого материала - Р (обработка низколегированной стали, НВ 300
(?в HB/3); рекомендации режимов резания в Coro Key даны для материалов, твердость которых НВ = 180 - при расчете режимов резания необходимо учесть коэффициент по материалу (с. 5; 7). Наружная обработка при нормальных условиях: первый выбор для операций общего точения; контурная обработка; литье и поковки; умеренные скорости резания; хорошее закрепление заготовки (с. 28)
Условия обработки - нормальные.
Выбирается код пластины по таблице [5, стр. 91] (чистовая обработка внутренней цилиндрической поверхности; пластины с задним углом): односторонняя пластина CCGX 060202AL; для глубины резания 1 мм.
· форма пластины - С - ромбическая с углом заострения 800;
· главный угол в плане - 950;
· задний угол = 100;
· размер пластины: длина режущей кромки - 15 мм; толщина пластины - 4 мм; радиус при вершине r? = 0,4 мм (с. 98)
Выбирается система крепления и державка инструмента.
Выбираеся корпус резца для внутренней обработки инструментом с пластиной с задним углом.
Исходные данные: · форма пластины - С;
· главный угол в плане - 950;
· длина режущей кромки - 15 мм;
· диаметр корпуса 16 мм.
В соответствии с табличными рекомендациями выбирается державка COROTURN® 107 с цилиндрическим хвостовиком.
Код выбранного инструмента - A12M-SCLCR 06
Поверхность 3
Выбор фрезы и установка ее геометрических параметров.
1 вариант выбора фрезы отечественного производства по справочнику [9]).
В соответствии с технологической схемой принимается концевая фреза с цилиндрическим хвостовиком, материал корпуса фрезы - сталь 45. Код инструмента: Фреза ГОСТ 17025 - 71.
Геометрические параметры фрезы (Т 2; гл. 3; табл. 5): d=25 мм
3.1 Установка режимов резания аналитическим методом
1. Для черновой обработке торца на d=199,8 мм принимаем глубину резания t=3.
2. По табл. 11 справочника [2, стр. 266] для Rz=20 мкм и r =1 мм табличное значение подачи для алюминиевого сплава Sтабл =1,3 мм/об.
3. Для станка с ручным управлением по рекомендациям базового справочника выбираем стойкость инструмента: Т=60 мин.
4. Скорость резания: По табл. 17 [2, стр. 270] выбирается вид обработки. Для случая подрезки торца - это наружное продольное точение проходными резцами.
Далее по таблице (для подачи больше S>0,2) определяем параметры: Cv=328; xv=0,12; yv=0,5; m =0,28.
Следующим шагом расчета необходимо учесть все отличия данных условий обработки относительно тех, для которых даны табличные значения. Для этого находят значения поправочных коэффициентов: .
= 0,8 - коэффициент определяется по табл. 4 [2, стр. 263]
=1 - по табл. 5 [2, стр. 263]
=1 - по табл. 6 [2, стр. 263]
328
00,28 · 30,12· 1,30,5
5. 1000 ? 1000·64.16
?D 3.14·199,8
Так как заданный станок 16К20 имеет ступенчатое регулирование главного привода, то согласно таблице кинематических данных станка выбираем ближайшее меньшее значение. По станку принимаем n=80 об/мин.
6. ?DN 3,14·199,8·80
1000 1000
7. Для проверки по мощности электродвигателя станка определяем главную составляющую силы резания: · по табл. 22 [2] определяем параметры: =40; =1.0; =0.75; =0
Поправочный коэффициент Kp представляет собой произведение ряда коэффициентов = , учитывающих фактические условия резания. Значения этих коэффициентов выбираем по табл. 10, 23 [2, стр. 265, 275].
=
=1.0
=1.15
=1.0
= 1.0·1,0·1,15·1,0 = 1,15
Pz=10·40·1,15·31· 1,30,7 ·580 = 1680 (Н).
По кинематическим данным станка находим КПД станка 16К20 ?=0.8 и определяем расчетную мощность:
Nрасч= (КВТ)
С учетом данных станка Nct=10 КВТ делаем вывод, что обработка возможна: Nрасч=2.2< Nct=10.
Расчет основного времени
T0 = (мин).
L = 119 мм i = 1 n = 80
S = 1.3
Для удобства результаты расчетов представим в виде таблицы: Таблица 1 t, мм S, мм/об T, мин n, об/мин v, м/мин To, мин
3 1,3 60 80 58 1
3.2 Определение режимов резания статистическим методом
Для 2-ого варианта резца (поверхность 1)
Для определения режимов резания выбираем каталог [5]: · глубина резания t = 3 мм;
· подача S = 0,3 мм/об;
· скорость резания vt =2000 м/мин;
· рекомендуемая стойкость инструмента T=15 мин.
Определяем скорость резания
Далее по таблице (для подачи больше S>0,2) определяем параметры: Cv=328; xv=0,12; yv=0,5; m =0,28.
Следующим шагом расчета необходимо учесть все отличия данных условий обработки относительно тех, для которых даны табличные значения. Для этого находят значения поправочных коэффициентов: .
= 0,8 - коэффициент определяется по табл. 4 [2, стр. 263]
=1 - по табл. 5 [2, стр. 263]
=1 - по табл. 6 [2, стр. 263]
Число оборотов корректируется по паспорту станка. Так как заданный станок 16К20 имеет ступенчатое регулирование главного привода, то согласно таблице кинематических данных станка выбираем ближайшее меньшее значение. По паспорту станка принимается n = 250 об/мин.
Рассчитывается действительная скорость резания по формуле vд = 204 м/мин
Для проверки по мощности электродвигателя станка определяем главную составляющую силы резания: · по табл. 22 [2] определяем параметры: =40; =1.0; =0.75; =0
Поправочный коэффициент Kp представляет собой произведение ряда коэффициентов = , учитывающих фактические условия резания. Значения этих коэффициентов выбираем по табл. 10, 23 [2, стр. 265, 275].
=
=1.0
=1.15
=1.0
= 1.0·1,0·1,15·1,0 = 1,15
Pz=10·40·1,15·31· 0,40,75 ·2040 = 537 (Н).
Выбранные режимы резания проверяются на соответствие с мощностью электродвигателя станка по справочнику [7].
· по кинематическим данным станка находится КПД станка ? = 0,8 и определяется расчетная мощность: Nрасч= (КВТ).
· с учетом данных станка Nct=10,0 КВТ можно сделать вывод, что обработка возможна: Nрасч = 2,38 КВТ < Nct = 10,0 КВТ.
Расчет основного времени
Тогда: = 1,02 (мин).
Для удобства результаты расчетов представим в виде таблицы: Таблица 2 t, мм S, мм/об T, мин n, об/мин v, м/мин To, мин
3 0,4 15 250 204 1,02
Для 1-ого варианта резца (поверхность 2)
Для определения режимов резания выбираем справочники [3, 9]: · глубина резания t = 1 мм;
· подача S = 0,25 мм/об [3, таб. 36, стр. 364];
· скорость резания vt = 190 м/мин [9, стр. 29]:;
· рекомендуемая стойкость инструмента T= 60 мин, Число оборотов шпинделя n (об/мин) рассчитывается по формуле:
n = 316 об/мин.
По паспорту станка принимается n = 315 об/мин.
Рассчитывается действительная скорость резания по формуле vд = 208 м/мин
Выбранные режимы резания проверяются на соответствие с мощностью электродвигателя станка по справочнику [7].
· по кинематическим данным станка находится КПД станка ? = 0,8 и определяется расчетная мощность: Nрасч= (КВТ).
· с учетом данных станка Nct=10,0 КВТ можно сделать вывод, что обработка возможна: Nрасч = 1,9 КВТ < Nct = 10,0 КВТ.
5. Расчет основного времени
Тогда: (мин).
Для удобства результаты расчетов представим в виде таблицы: Таблица 3 t, мм S, мм/об T, мин n, об/мин v, м/мин To, мин
1 0,25 60 315 208 0,64
Для 2-ого варианта резца (поверхность 2)
Для определения режимов резания выбираем учебник [5]: · глубина резания t = 1 мм (стр. 91);
· подача S = 0,15 мм/об (стр. 91);
· скорость резания vt =2000 м/мин (стр. 91);
· рекомендуемая стойкость инструмента T= 15 мин, Так как твердость обрабатываемого материала выше базовой, необходима коррекция режимов обработки.
1. Поправочный коэффициент - 0,95. Тогда скорость резания равна: Vp=2000х0,95=1900 м/мин
2. Число оборотов шпинделя n (об/мин) рассчитывается по формуле:
n = 2881 об/мин.
По паспорту станка принимается n = 1600 об/мин.
3. Рассчитывается действительная скорость резания по формуле vд = 1055 м/мин
4. Выбранные режимы резания проверяются на соответствие с мощностью электродвигателя станка по справочнику [7].
· по кинематическим данным станка находится КПД станка ? = 0,8 и определяется расчетная мощность: Nрасч= (КВТ).
· с учетом данных станка Nct=10,0 КВТ можно сделать вывод, что обработка возможна: Nрасч = 7,7 КВТ < Nct = 10,0 КВТ.
5. Расчет основного времени
Тогда: (мин).
Для удобства результаты расчетов представим в виде таблицы: Таблица 4 t, мм S, мм/об T, мин n, об/мин v, м/мин To, мин
Из таблицы видно, что при отличии режимных параметров по скорости резания, производительность отечественного выше резца фирмы SANDVIK Coromant, что ведет к уменьшению основного времени.
Его относительная стоимость также значительно ниже.
Выбор делаем в пользу отечественного резца: Резец проходной отогнутый ГОСТ 18868 - 73.
Таблица 8. Технологические характеристики расточных резцов
Инструмент t, мм S, мм/об T, мин n, об/мин v, м/мин To, мин
Из таблицы видно, что глубины резания совпадают. При отличии режимных параметров по скорости резания, производительность резца фирмы SANDVIK Coromant выше резца отечественного производства, что ведет к уменьшению основного времени. Его относительная стоимость также значительно выше, но практика показывает, что снижение расходов на инструмент на 30% приводит к снижению себестоимости детали всего на 1%. Ценовыми показателями можно пренебречь, так как тип производства серийный.
Фирма SANDVIK Coromant гарантирует высокую производительность и качество обрабатываемых поверхностей при использовании производимого этой фирмой инструмента, Выбор делаем в пользу резца фирмы SANDVIK Coromant: A12M-SCLCR 06
Вывод
В работе для обработки поверхности один выбран проходной отогнутый резец ГОСТ 18868 - 73 по справочнику, так как при отличии режимных параметров по скорости резания, числу оборотов двигателя, производительность резца отечественного производства выше, что ведет к уменьшению основного времени.
Для обработки 2 поверхности выбираем расточной отогнутый резец A12M-SCLCR 06 фирмы SANDVIK Coromant. Хотя его относительная стоимость значительно выше, эта фирма оказывает влияние на производительность за счет: повышения скоростей; повышенного качества; сокращения времени смены инструмента; расширения возможностей инструмента.
Для обработки 3 поверхности выбираем фрезу фирмы SANDVIK, код инструмента R216.34 - 06045 - BK22N. Производительность данного инструмента выше при обеспечении всех требуемых условий обработки поверхности.
Данная фирма гарантирует высокую производительность и качество обрабатываемых поверхностей при использовании производимого этой фирмой инструмента.
Список литературы
1. Справочник технолога-машиностроителя. Том 1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.
2. Справочник технолога-машиностроителя. Том 2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.
3. Краткий справочник металлиста/ под общ. Ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова. - 3-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1987. - 960 с.: ил.
4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т. 1/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991. - 640 с.: ил.
5. Coro Key®. Просто выбрать. Легко работать. Точение•Фрезерование•Сверление [Справочник]: Каталог фирмы SANDVIK Coromant - 2008.
6. Денисова Н.А. Режущий инструмент: Учебно-методический комплекс для обучения студентов Саровского государственного физико-технического института. - Саров, Саровский государственный физико-технический институт, 2008. - 15 с
7. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. пособие для техникумов по предмету «Основы учения о резании металлов и режущий инструмент». - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: «Машиностроение», 1990. - 448 с.: ил.
8. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение, Москва Машиностроение 1990 г. - 528 с.
9. Режимы резания металлов. Справочник под редакцией Барановского Ю.В., М.: Машиностроение, 1972 - 407 с.
Размещено на
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
