Предварительные оценки значений диаметров (мм) различных участков стальных валов редуктора определяют по формулам: для быстроходного вала: T.к. быстроходная ступень коническая то d = 8*(ТБ)1/3 где ТБ вращающий момент на быстроходном валу d = 8*(22,72)1/3 = 22,65 мм. округляем до 24 мм. диаметр вала под подшипник качения dп ? d2 2*ткон = 27,6 мм. Тп = 54,63 Нм dk ?7*(54,62)1/3 =26,66 мм округляя до стандартной величины получим dk > 28мм. где dп - диаметр вала под подшипник, dп = dk - 3*r dп =25мм. для тихоходного (выходного) вала: d ? (5…6)*(ТТ)1/3, где ТТ - вращающий момент на тихоходном валу. d ? 6*(184,9)1/3 =30 мм, dп ? d 2*тц = 30 2*2,5 =35 мм. В связи с относительно большой длинной вала и значительными погрешностями сборки валы фиксируют от осевых смещений в одной опоре. Поэтому кольцо другого подшипника должно иметь свободу смещения вдоль оси, для чего по обоим его торцам оставляют зазоры 3…4 мм. Соединение с натягом применяются для передачи момента с колеса на вал.Силы на валы передают через насажанные на них детали: зубчатые колеса, барабан и полумуфты. При расчетах принимают, что насажанные на вал детали передают силы и моменты валу на середине своей ширины. Под действием постоянных по значению и направлению сил во вращающихся валах возникают напряжения, изменяющиеся по симметричному циклу. По рассчитанным ранее реакциям в опорах и известных силах, действующих на валах строим эпюры изгибающих моментов в вертикальной и горизонтальной плоскостях, и эпюру крутящего момента. В расчете определяют нормальные s и касательные t напряжения в рассматриваемом сечении вала при действии максимальных нагрузок: При анализе эпюры изгибающих моментов, приходим к выводу, что нас интересуют 2 сечения, представляющих опасность, оценку их значимости будем производить по величинам нормальных и касательных напряжений, т.к. имеем разные моменты сопротивления. s = 103*Mmax / W Fmax /Вышеназванное устройство воспринимает момент с приводного вала посредством шпоночного соединения. При вращении вала в блокирующем направлении момент передается через звездочку, обойму и, находящиеся между ними в клине, ролики. Муфта выбирается по крутящему моменту. Обычно для роликовых обгонных муфт применяют Q=7° - угол подъема профиля в точке контакта с роликом. Сила, действующая на ролик при передаче вращающего моментаВариант цепной передачи производим, исходя из условий минимальных размеров ведомой звездочки.
План
СОДЕРЖАНИЕ
Техническое задание
1. Кинематический расчет привода
1.1 Подбор электродвигателя 2
1.2 Определение частот вращения и вращающих моментов на валах 2
2. Расчет зубчатой передачи 3
2.1 Анализ результатов с ЭВМ
3. Эскизное проектирование
3.1 Проектные расчеты валов 3
3.2 Выбор типа и схема установки подшипников 4
4. Расчет соединений
4.1 Шпоночные соединения 5
4.2 Соединение с натягом
4.3 Сварные соединения 6
5. Подбор подшипников качения на заданный ресурс 12
6. Расчет валов на статическую прочность и сопротивление усталости 25
7. Выбор смазочных материалов 33
8. Расчет муфт 34
8.1 Выбор и расчет обгонной муфты
8.2 Выбор и расчет упругой муфты
9. Расчет цепной передачи 35
9.1 Анализ результатов с ЭВМ
10. Приложения
Кинематический расчет
1.1. Подбор электродвигателя
Список литературы
1. “ Конструирование узлов и деталей машин”
П.Ф.Дунаев О.П.Леликов
2. “Детали машин” Д.Н.Решетов
3. Атлас по деталям машин т.1,2 Д.Н.Решетов
При разработке курсового проекта использованы инструментарии сред: “Компас-График 5.5” и “Microsoft Word 2000”
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
