Проектирование привода лебедки - Курсовая работа

Привод включает в себя двигатель электрический асинхронный с короткозамкнутым ротором, соединенный при помощи муфты упругой втулочно - пальцевой с червячным редуктором, который, в свою очередь, соединен с барабаном при помощи комбинированный муфты. В рамках данной пояснительной записки проводится расчет и выбор требуемого двигателя, выбор редуктора по расчетному вращающему моменту и по его передаточному отношению, выбор муфты между двигателем и редуктором. Объектом данного пояснительной записки является привод лебедки, кинематическая схема которого приведена на рисунке 1. Под упругим элементом следует понимать металлические «пальцы», к которым закреплены резиновые втулки. Их деформация становится причиной смещения полумуфт, что позволяет при нагрузке крутящим моментом обеспечивать вращательную податливость.К=2

К - порядковый номер вала исполнительного механизма.Ориентируясь на среднее значение передаточного отношения червячного редуктора принимаем для расчета ?=0,8 с последующим уточнением.1.7 Определение мощностей, вращающих моментов и частот вращения Вращающие моменты на валах определим по формуле: Вращающий момент на 1 и 2 валу: . Номер вала Мощность Р,КВТ Частота вращения n, Вращающий момент Т, Н*м Выбираем редуктор Ч-125 Эскиз выбранного редуктора с указанием габаритных, присоединительных, установочных размеров приведен на рисунке 3.Муфты упругие втулочно-пальцевые получили широкое распространение благодаря простоте конструкции и удобству замены упругих элементов. Однако их характеризует невысокая компенсирующая способность, а при соединении несоосных валов - достаточно большое воздействие на валы и опоры, при этом резиновые втулки быстро разрушаются. Муфты МУВП стандартизованы - ГОСТ 21424 - 93. Для соединения выходного вала электродвигателя и редуктора в пояснительной записки используется муфта упругая. Выбираем муфту упругую втулочно - пальцевую (по ГОСТ 21424 - 93): Муфта 250 - 32 - 2 - 32К - 4 - У3, где: 250 - номинальный вращающий момент, НСтроим эпюру крутящих моментов. Предел текучести определяем по таблице на материал.Принимаем шпонку исполнения 2,т.е. с плоскими торцами. lшп=lп-bПри больших нагрузках и малых угловых скоростях предпочтительны роликовые подшипники, обладающие большой грузоподъемностью, но мы применяем шариковые, т.к. срок службы, указанный в бланке задания(14 тысяч часов) ограничен. Радиальный подшипник, т.к. осевая нагрузка отсутствует. Подшипник выбираем по двум параметрам: 1)по диаметру посадки на вал d2=55 мм Изза ограниченного срока службы нас устраивает легкая серия, поэтому принимаем подшипник легкой серии. d=55 мм; D=100 мм; B=21; r=2,5мм; Cr=27 млн. об. Проверяем подшипник на долговечность гдеКорпуса подшипников стандартизованы по ГОСТ 13218.1…13218.10 Выбор корпуса подшипника осуществляется по: 1) по наружному диаметру подшипникаМуфта состоит из двух полумуфт - фрикционной многодисковой и зубчатой. Определяем усилие Fa, с которым диски прижаты друг к другу.Тпр - предельный момент, при котором муфта начинает буксовать. S= 1,2…1,4.Принимаем S=1,3 Ттр - момент трения, передаваемый одной поверхностью тренияУсилие создается при регулировке муфты F1 - наименьшее рабочее усилие, оказываемое на пружину. По мере износа дисков пружина расслабляется. При этом усилии пружина не должна эксплуатироваться. Определяем число рабочих витков пружины: , где z - число рабочих витков пружиныВ данном курсовом проекте был произведен кинематический и силовой расчет привода, выбор необходимого двигателя, выбор редуктора по расчетному вращающему моменту и передаточному отношению редуктора, выбор муфты упругой втулочно - пальцевой, а также был произведен ее расчет на прочность.

Содержание

Введение

1. Кинематические и силовые расчеты привода. Выбор электродвигателя

1.1 Определение мощности на валу исполнительного механизма

1.2 Определение расчетной мощности на валу двигателя

1.3 Определение частоты вращения исполнительного механизма

1.4 Определение частоты вращения вала электродвигателя

1.5 Определение электродвигателя

1.6 Определение передаточного отношения привода

1.7 Определение мощностей, вращающих моментов и частот вращения вала

2. Выбор стандартного редуктора

3. Выбор стандартной муфты

4. Расчет исполнительного механизма (барабан)

4.1 Расчет изгибающего момента на валу и построение эпюры

4.2 Выбор шпонок и проверка их на прочность

4.3 Выбор подшипников и проверка их по динамической грузоподъемности

4.4 Выбор корпуса подшипника

5. Проектирование муфты комбинированной компенсирующе -предохранительной

5.1 Определение числа поверхностей (пар) трения

5.2 Проектирование пружины

Заключение

Библиографический список