Проектирование приспособления для фрезерования шпоночного паза - Курсовая работа

В зависимости от типа станка станочные приспособления подразделяются на токарные, сверлильные, фрезерные, расточные, шлифовальные и т.д. В общем объеме средств технологической оснастки примерно 50% составляют станочные приспособления. С помощью станочных приспособлений можно решить 3 основные задачи: - базирование обрабатываемых деталей на станках производится без выверки, что ускоряет процесс установки и обеспечивает возможность автоматического получения размеров на настроенных станках; расширяются технологические возможности станков, что позволяет на обычных станках выполнять такую обработку или получать такую точность, для которой эти станки не предназначены.Таблица 1 - Техническое задание БОУ СПО УР «ГПК» Техническое задание № 1 на проектирование ТО Обозначение чертежа Изделие Наименование ТО приспособление для фрезерования шпоночного пазаПриспособление с пневматическим зажимом для фрезерования шпоночного паза детали вал-шестерня шпоночной фрезой устанавливается на столе фрезерного станка и закрепляется винтом. При переключении распределительного крана сжатый воздух через штуцер поступает в полость пневмоцилиндра, встроенного в корпусе поз.1 приспособления, и перемещает поршень со штоком и тягой вверх.Требуется фрезеровать шпоночный паз на валу шириной 10мм и глубиной 5мм, твердость HRC 24, предел прочности = 600 МПА. Подача на зуб фрезы S определяется по таблице и равна 0,02 мм/зуб Период стойкости фрезы Т определяется по таблице и равен 60 мин Cv - коэффициент, характеризующий материал заготовки и фрезы; Фактическая частота вращения шпинделя nф определяется по паспортным данным станка и равна 315 об/минПри вычислении силы зажима W для обеспечения надежного закрепления вводится коэффициент запаса К, который учитывает нестабильность силовых воздействий на заготовку.f1 = 0,2 - коэффициент трения между заготовкой и зажимом;(13) где - сила резания, Н r - радиус фрезы, м.К1 = 1,0 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания изза случайных неровностей на обрабатываемой поверхности заготовки; К2 = 1,2 - коэффициент, учитывающий увеличения сил резания вследствие затупления режущего инструмента;Рисунок 3 - Схема для определения силы зажима, (15) где W - сила зажима, Н;(16) где р = 0,4 - давление воздуха в пневмосистеме, МПА;(17) где D - диаметр цилиндра, мм; р = 0,4 - давление воздуха в пневмосистеме, МПА;Диаметр штока d удовлетворяет условию прочности и устойчивости, так как диаметр штока больше минимально возможного диаметра штока.Приспособление устанавливается на стол станка и выверяется по техническим требованиям: - отклонение от параллельности оси контрольного валика, установленного в призму, относительно поверхности стола станка не более 0,005 мм; бс= 0 - погрешность станка в ненагруженном состоянии вызываемая погрешностями изготовления и сборки, мм; бз = 0 - погрешность вызываемая закреплением заготовки, мм;(20) где d1= 0,04 - допуск на размер, мм.

,Где а = 0,08 - допуск на симметричность паза, мм Условие выполняется. , (22) где - себестоимость в станках часа y.e; А - срок амортизации, год; g - годовые расходы связанные с эксплуатацией, %., С1-годовая технологическая себестоимость по проектируемому приспособлению, ;В данном курсовом проекте разработано приспособление для фрезерования шпоночного паза. Приведен расчет усилия закрепления обрабатываемой детали в приспособлении, расчет пневмопривода и его штока на прочность, расчет режимов резания для фрезерования шпоночного паза детали «винт».

Содержание

Введение

1. Техническое задание

2. Назначение, устройство, принцип работы приспособления

3. Разработка технических требований на приспособление

4. Назначение режимов резания, определение сил резания

5. Расчет усилия закрепления детали

5.1 Расчет зажимного усилия

5.2 Крутящий момент

5.3 Коэффициент надежности закрепления

6. Расчет исходного усилия зажимного устройства

6.1 Расчет исходного усилия Q

7. Расчет пневматического привода

7.1 Диаметр пневмоцилиндра

7.2 Тянущая сила

7.3 Проверка диаметра штока на прочность и устойчивость

8. Расчет приспособления на точность

8.1 Расчет приспособления на точность

8.2 Погрешность базирования заготовки

8.3 Необходимо соблюдение условия на точность

9. Расчет экономической эффективности приспособления

9.1 Годовая технологическая себестоимость

9.2 Стоимость приспособления

9.3 Годовая экономия при применении приспособления

9.4 Срок окупаемости приспособления

Заключение

Литература

Станочное приспособление - это вспомогательное орудие производства для установки заготовок с целью обработки на металлорежущих станках.

В зависимости от типа станка станочные приспособления подразделяются на токарные, сверлильные, фрезерные, расточные, шлифовальные и т.д. В общем объеме средств технологической оснастки примерно 50% составляют станочные приспособления.

С помощью станочных приспособлений можно решить 3 основные задачи: - базирование обрабатываемых деталей на станках производится без выверки, что ускоряет процесс установки и обеспечивает возможность автоматического получения размеров на настроенных станках;

- повышается производительность, и облегчаются условия труда рабочих на счет применения многоместной, многопозиционной и непрерывной обработки;

- расширяются технологические возможности станков, что позволяет на обычных станках выполнять такую обработку или получать такую точность, для которой эти станки не предназначены.

Приспособления выбираются в зависимости от типа производства. В массовом и крупносерийном производстве в основном применяются специальные приспособления. В условиях серийного производства применяются агрегатированные приспособления. В мелкосерийном производстве широко распространены универсальные приспособления.

Проектирование приспособлений находится в зависимости не только от типа производства, но и от технологического процесса изготовления детали, что обеспечивает на производстве тесную связь между технологом и конструктором. Темой данного курсового проекта является разработка станочного приспособления для обработки детали «Винт» на шпоночно-фрезерной операции.

1. Н. П. Косов. Станочные приспособления. «Машиностроение» , 1977г.

2.М. А. Ансеров. Приспособления для металлорежущих станков. «Машиностроение» ,1975 г.

3. Ю. И. Кузнецов. Справочник. Оснастка для станков с ЧПУ. Москва. «Машиностроение» ,1990 г..

4. А. К. Горошкин. Справочник. Приспособления для металлорежущих станков. Москва. «Машиностроение» , 1979 г.

5. В.С. Корсаков. Основы конструирования приспособлений в машиностроении .М., «Машиностроение», 1983 г.

6. А.П. Белоусов. Проектирование станочных приспособлений. М., В.ш. 1980 г.

7. Справочник технолога-машиностроителя в 2х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, М., Машиностроение,1985.

8. Б. Н. Вардашкин , В. В. Данилевский. Справочник. Станочные приспособления. 1; 2 том. Москва . «Машиностроение» 1984 г.

9. Б. И. Черпаков . Технологическая оснастка. Москва. ACADEMA 2005г.

10. В. А. Ванин, А. Н. Преображенский. Приспособления для металлорежущих станков.

11. С. М. Зонненберг, А.С. Лебедев. Пневматические зажимные приспособления ,1953 г.

12. Г. Г. Овумян ,Я. И. Адам. Справочник зубореза. Москва. «Машиностроение», 1983 г.

Размещено на