Порядок и этапы проектирования работы предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобилей ГАЗ 3110, обоснование его мощности. Назначение и структура проектируемого предприятия, технологический расчет и разработка сварочно-наплавочного участка.
Аннотация к работе
Наплавить шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач: Наплавить шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач: Наплавить шлицы под шестерню 1 передачи: Наплавить шлицы фланца: Наплавить резьбовой конец вала: AТШТ=1,13 (2,7 2,45 3,44 2,34 2,7 0,22 0,7)=18,91 мин Шлифовать шейку под игольчатый подшипник: Шлифовать посадочное место втулки 4 передачи: Шлифовать посадочное место шестерни 2 передачи: Шлифовать посадочное место шестерни 3 передачи: Шлифовать шейку под шариковый подшипник: Шлифовать посадочное место червяка привода спидометра: Аналогично для операции 045: Шлифовать шейки вала: где: h - глубина шлифования, h=0,1 f - коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование окончательное, f=1,5 Шлифовать шейку под игольчатый подшипник: Шлифовать посадочное место втулки 4 передачи: Шлифовать посадочное место шестерни 2 передачи: Шлифовать посадочное место шестерни 3 передачи: Шлифовать шейку под шариковый подшипник: Шлифовать посадочное место червяка привода спидометра: 040 «Гальваническая». Шлифовать шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач: Шлифовать шлицы под шестерню 1 передачи: Шлифовать шлицы фланца: 055 «Контрольная». мин Кр - коэффициент учитывающий пространственное положение шва, Кр=1,25 тв1 - время на очистку 1 м, тв1=0,6 мин тв2 - время на снятие и установку детали, тв2=0,58 минС целью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании; Здание стремится к прямоугольной форме за счет применения П-образного потока, что дает возможность удобного подъезда ко всем производственным участкам; Все элементы плана здания соответствуют действующим нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Производственные помещения, отделенные перегородками, размещаются у наружных стен, т. к.
План
Компоновочный план производственного корпуса удовлетворяет следующим требованиям:
Введение
Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом КР автомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.
С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.
Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов.
Создана фактически новая отрасль производства - восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановление блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых, коленчатых валов - в 1,9 раза, картеров коробок передач - в 2,1 раза больше, чем новых.
Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15-20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.
За рубежом также уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах - США, Англии, Японии, Германии - ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали - коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базы являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники. Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукции которых 10-40% приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных деталей.
Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобилей ГАЗ-3110 «Волга», которое будет удовлетворять потребность в ремонте региона с 32000 автомобилей ГАЗ-3110.
1.
Обоснование мощности АРЗ
Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в ремонте агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка: 1) Ведущий вал КПП - Nkp=10000 шт.;
2) Ведомый вал КПП - Nkp=10000 шт.;
3) Полуось заднего моста - Nkp=10000 шт.;
4) Ведущая вал-шестерня - Nkp=10000 шт.;
2.
Назначение и структура проектируемого предприятия
Проектируемое предприятие специализированным предприятием по восстановлению шлицевых валов КПП, полуосей ведущих мостов, ведущих шестерен ГП, мощностью 10000 капитальных ремонтов каждой детали в год.
При данной мощности целесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работ невелик и обеспечивает загрузку около 16 производственных рабочих.
При бесцеховой структуре в составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых находятся мастер. Все административные, технические и учетно-счетные функции осуществляет заводоуправление. Ниже приводится примерная структура предприятия: контрольно-сортировочный участок;
слесарно-механический участок;
сварочно-наплавочный участок;
гальванический участок;
На предприятии также предусматривается складское хозяйство со следующими складами: склад деталей ожидающих ремонта;
склад готовых деталей;
склад основных и вспомогательных материалов;
Для выполнения вспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ).
3.
Технологический расчет предприятия
Для определения объема работ мы должны найти фонд времени, для этого нужно: - разработать маршруты восстановления деталей (приложение);
- рассчитать режимы обработки и нормы времени по маршруту восстановления;
- суммировать время по операциям и умножив на годовую программу получить фонд времени;
3.1 Расчет режимов обработки и норм времени по операциям технологического процесса восстановления
3.1.1 Ведущий вал коробки передач
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19 0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время: Тм=К*D*L где: K - коэффициент обтачивания
S-подача, S=0,25 мм/об
V-скорость вращения детали, V=105 м/мин
D-диаметр, D=56 мм
L-длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм
Тм=0,00012*56*30=0,2 мин
Тшт=Тм Твп=0,2 0,36=0,56 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлического блеска: Тшт=2,47 мин
Наплавить шлицы:
где: I - число слоев наплавленного металла, I=3
Z - количество шлицевых впадин, Z=10 тв1 - время на снятие и установку детали, тв1=0,15 мин тв2 - время на очистку 1 м, тв2=0,7 мин
Наплавить резьбовой конец вала:
Тшт=2,47 5,9 5,3=13,67 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленные поверхности: К=0,00015
Тшт1=0,00015*50,2*165=1,24 мин
Тшт2=0,00015*60*30=0,27 мин
Нарезать резьбу: К=0,00032
Тшт3=0,00032*56*30=0,54 мин
Тшт=Тшт1 Тшт2 Тшт3 Твп=1,24 0,27 0,54 0,36=2,41 мин
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0 тв1 тв2
К=0,009 тв1=0,26 мин тв2 - время подвода фрезы, тв2=1,02 мин t0=К*L*Z=0,009 165 10=14,85 мин
Тшт=14,85 0,26 1,02=16,13 мин
035 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала под подшипники:
где: h-глубина шлифования, h=0,1 f - коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование предварительное, f=1,25
Vd - линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин
S=0,02 мм/об atв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров atв=0,37 0,11 0,27=0,75 мин
Аналогично для операции 045:
040 «Гальваническая».
Производится восстановление посадочных поверхностей износостойким хромированием в ванне с использованием специального анодного устройства.
Основное время на процесс хромирования:
, мин где: h - толщина слоя, h=0,25 мм p - плотность осажденного металла, p=6,9 г/
Dk - катодная плотность тока, Dk=60 А/ c - электролитический эквивалент, с=0,324 h - выход металла по току, h=17…22%
Вспомогательное время на подготовительные работы, загрузку, контроль составляет atв=28 мин
Исходя из плотности загрузки ванны при хромировании Vp=0,03-0,05 , зная объем ванны и суммарную площадь восстановления одной детали Sa=S1 S2
Для восстановления одной детали необходим объем раствора, равный:
где: hи - коэффициент использования ванного объема,:hи=0,58 л
В соответствии с отраслевой нормалью ОН 2-58 принимаем ванну объемом 280 л.
Таким образом, количество деталей на одну загрузку: Nд= шт.
Примем 11 шт.
Тогда штучное время восстановления одной детали: мин
050 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35 at=1,14 мин
L=165 мм
V=6,5 м/мин t=0,015 мм/дв. ход h=0,035
Z=10 мин
055 «Контрольная». мин
Суммарное штучное время восстановления мин
3.1.2 Ведомый вал коробки передач
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции
Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19 0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время: Тм=К*D*L где: K - коэффициент обтачивания
S - подача, S=0,25 мм/об
V - скорость вращения детали, V=105 м/мин
D - диаметр, D=56 мм
L - длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм
Тм=0,00012*33*25=0,1 мин
Тшт=Тм Твп=0,1 0,36=0,46 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлического блеска: Тшт=2,47 мин
Наплавить шлицы:
где: I - число слоев наплавленного металла, I=3
Z - количество шлицевых впадин, Z=10 тв1 - время на снятие и установку детали, тв1=0,15 мин тв2 - время на очистку 1 м, тв2=0,7 мин где: dэ - диаметр электродной проволоки, dэ=1,8 мм
К - коэффициент перехода металла на поверхность, К=0,86 а - коэффициент неполноты наплавленного слоя, а=0,92
Vпр - скорость подачи проволоки, Vпр=3,3 м/мин
S-шаг наплавки, S=(1,2…2,2) dэ=1,6*1,8=2,88 мм t-толщина наплавляемого слоя, t=1,8 мм м/мин
Наплавить шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач:
Наплавить шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач:
Наплавить шлицы под шестерню 1 передачи:
Наплавить шлицы фланца:
Наплавить резьбовой конец вала:
AТШТ=1,13 (2,7 2,45 3,44 2,34 2,7 0,22 0,7)=18,91 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленные поверхности под синхронизатор 2 и 3 передач: К=0,00015
Тшт1=0,00015*60,2*85=0,76 мин
Проточить наплавленные поверхности под синхронизатор 4 и 5 передач: Тшт2=0,00015*45,2*75=0,5 мин
Проточить наплавленные поверхности под шестерню 1 передачи: Тшт3=0,00015*70,2*90=0,95 мин
Проточить наплавленные поверхности под шлицы фланца: Тшт4=0,00015*40,2*75=0,45 мин
Проточить резьбовой конец вала: Тшт5=0,00015*35*25=0,13 мин
К=0,009 тв1=0,26 мин тв2-время подвода фрезы, тв2=1,02 мин
Фрезеровать шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач: t01=К*L*Z=0,009*85*10=7,65 мин
Фрезеровать шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач: t02=К*L*Z=0,009*75*10=6,75 мин
Фрезеровать шлицы под шестерню 1 передачи: t03=К*L*Z=0,009*90*13=10,53 мин
Фрезеровать шлицы фланца: t04=К*L*Z=0,009*70*10=6,3 мин
Тшт=31,23 0,26*4 1,02*4=36,35 мин
035 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала:
где: h - глубина шлифования, h=0,1 f - коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование предварительное, f=1,25
Vd - линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин
S=0,02 мм/об atв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров atв=0,37 6*0,11 0,27=1,3 мин
Шлифовать шейку под игольчатый подшипник:
Шлифовать посадочное место втулки 4 передачи:
Шлифовать посадочное место шестерни 2 передачи:
Шлифовать посадочное место шестерни 3 передачи:
Шлифовать шейку под шариковый подшипник:
Шлифовать посадочное место червяка привода спидометра:
Аналогично для операции 045: Шлифовать шейки вала:
где: h - глубина шлифования, h=0,1 f - коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование окончательное, f=1,5
Vd - линейная скорость вращения детали, Vd=35 м/мин
S=0,0017 мм/об atв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров atв=0,37 6*0,11 0,27=1,3 мин
Шлифовать шейку под игольчатый подшипник:
Шлифовать посадочное место втулки 4 передачи:
Шлифовать посадочное место шестерни 2 передачи:
Шлифовать посадочное место шестерни 3 передачи:
Шлифовать шейку под шариковый подшипник:
Шлифовать посадочное место червяка привода спидометра:
040 «Гальваническая».
Производится восстановление посадочных поверхностей износостойким хромированием в ванне с использованием специального анодного устройства.
Основное время на процесс хромирования:
, мин где: h - толщина слоя, h=0,2 мм p - плотность осажденного металла, p=6,9 г/
Dk - катодная плотность тока, Dk=60 А/ c - электролитический эквивалент, с=0,324 h - выход металла по току, h=17…22%
Вспомогательное время на подготовительные работы, загрузку, контроль составляет atв=28 мин
Исходя из плотности загрузки ванны при хромировании Vp=0,03-0,05 , зная объем ванны и суммарную площадь восстановления одной детали Sa=S1 S2
Для восстановления одной детали необходим объем раствора, равный:
где:hи - коэффициент использования ванного объема,:hи=0,58 л
В соответствии с отраслевой нормалью ОН 2-58 принимаем ванну объемом 700 л.
Таким образом, количество деталей на одну загрузку: Nд= шт.
Примем 8 шт.
Тогда штучное время восстановления одной детали: мин
050 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35 at=2,64 мин
V=6,5 м/мин t=0,015 мм/дв. ход h=0,035
Z=10
Шлифовать шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач: мин
Шлифовать шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач:
Шлифовать шлицы под шестерню 1 передачи:
Шлифовать шлицы фланца:
055 «Контрольная». мин
Суммарное штучное время восстановления
3.1.3 Полуось
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19 0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Подрезать торец, машинное время:
где: K - коэффициент обтачивания
S - подача, S=0,41 мм/об
V - скорость вращения детали, V=176,4 м/мин
Тшт=Тм Твп=0,7 0,36=1,06 мин
015 «Сварочная».
Заварить изношенные отверстия:
где: I - сила тока, I=240 А тсм - время на смену электрода, тсм=0,057 мин/ i - число слоев шва, i=2
Кр - коэффициент учитывающий пространственное положение шва, Кр=1,25 тв1 - время на очистку 1 м, тв1=0,6 мин тв2 - время на снятие и установку детали, тв2=0,58 мин
F - площадь поперечного сечения шва, F=132
Y-плотность наплавленного металла, Y=7,8 (сталь) ар - коэффициент расплавления, ар=8,5 г/мин k - коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места, k=1,16
020 «Токарная».
Подрезать наплавленные отверстия с двух сторон: К=0,00015
025 «Сверлильная».
Сверлить
К=0,00056
Зенковать
К=0,00021
030 «Резьбонарезная».
Рассверлить: К=0,00042
Нарезать ремонтную резьбу: К=0,00032
040» Вдавливание».
К=0,032
045» Токарная».
Проточить
050 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0 тв1 тв2
К=0,009 тв1=0,26 мин тв2 - время подвода фрезы, тв2=1,02 мин
Фрезеровать шлицы: t0=К*L*Z=0,009*132*10=11,88 мин
055 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35 at=1,14 мин
V=6,5 м/мин t=0,015 мм/дв. ход h=0,035
Z=10
Шлифовать шлицы:
060» контрольная». мин
Суммарное штучное время восстановления
3.1.4 Ведущая шестерня
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [7] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19 0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время: Тм=К*D*L где: K - коэффициент обтачивания
S-подача, S=0,25 мм/об
V-скорость вращения детали, V=105 м/мин
D-диаметр, D=56 мм
L-длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм
Тм=0,00012*24*30=0,1 мин
Тшт=Тм Твп=0,2 0,36=0,46 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлического блеска: Тшт=2,47 мин [7]
Наплавить шлицы:
где: I-число слоев наплавленного металла, I=3
Z-количество шлицевых впадин, Z=10 тв1 - время на снятие и установку детали, тв1=0,15 мин тв2-время на очистку 1 м, тв2=0,7 мин
Наплавить резьбовой конец вала:
Тшт=3,9 3,4 0,22=7,52 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленные поверхности: К=0,00012
Тшт1=0,00012*56*105=0,7 мин
Тшт2=0,00012*27*35=0,11 мин
Нарезать резьбу: К=0,00032
Тшт3=0,00032*24*35=0,27 мин
Тшт=Тшт1 Тшт2 Тшт3 Твп=0,7 0,11 0,27 0,36*3=2,16 мин
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0 тв1 тв2
К=0,009 тв1=0,26 мин тв2-время подвода фрезы, тв2=1,02 мин t0=К*L*Z=0,009*105*13=12,3 мин
Тшт=12,3 0,26 1,02=13,58 мин
030 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала под подшипники:
где: h-глубина шлифования, h=0,1 f - коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование предварительное, f=1,25
Vd - линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин, S=0,02 мм/об atв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров atв=0,37 0,11*3 0,27=0,97 мин
Аналогично для операции 040: Dcp=37 мм; S=0,017 мм; f=1,5; Vд=35; h=0,15
035 «Гальваническая».
Производится восстановление посадочных поверхностей вневанным осталиванием.
Основное время на процесс осталивания: , мин где: h-толщина слоя, h=0,25 мм р-плотность осажденного металла, p=7,8 г/
Dk-катодная плотность тока, Dk=50 А/ с-электролитический эквивалент, с=1,042 h-выход металла по току, h=85…95%
045 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35 at=1,29 мин
L=105 мм
V=6,5 м/мин t=0,015 мм/дв. ход h=0,035
Z=13
055 «Контрольная». мин
Суммарное штучное время восстановления
3.2 Определение годового объема работ
Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей ремонта комплекта агрегатов по видам работ: - слесарные 0,55*3*30000=49500 ст. мин; (1,55 2,47)*10000=40200 ст. мин; a= 1495 ст. часов;
- токарные (0,46 3,43)*10000 (0,56 2,41)*10000 (0,46 2,16)*10000 (1,06 1,76 1,36)*10000=136600 ст. мин; a=2276,6 ст. часов
- наплавочная 18,91*10000 11,20*10000 7,52*10000 1,77*10000=394000 ст. мин; a=6566,6 ст. часов
- шлицефрезерная 36,35*10000 16,3*10000 13,58*10000 13,16 *10000=793900 ст. мин; a=13231,6 ст. часов
- шлифовальная (4,5 3,48)*10000 (6,927 2,08)*10000 (1,4 1,14) *10000=135270 ст. мин; a=2254,5 ст. часов
- гальваническая 27,7*10000 24,54*10000 26,42*10000=786600 ст. мин; a=13110 ст. часов
- шлицешлифовальная 4,32*10000 1,94*10000 1,95*10000 1,78* 10000=99900 ст. мин; a=1665 ст. часов
- сверлильная (0,84 0,828)*10000=16680 ст. мин; a=278 ст. часов
- контрольная 1,6*4*40000=256000 ст. мин; a=4266,6 ст. часов
3.3 Определение количества работающих на предприятии
В состав работающих на авторемонтном предприятии входят производственные рабочие, вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие), счетно-конторский персонал, младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники), пожарно-сторожевая охрана.
Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени рабочих.
Для участков, на которых преобладает машинный способ производства и годовой объем оценивается станкоемкостью, при расчете рабочих необходимо учитывать возможность обслуживания одним рабочим нескольких станков. число производственных рабочих определяется по следующим формулам:
где: Хо - количество единиц оборудования, шт.;
Фн.р. - номинальный годовой фонд рабочего, ч;
Фд.р. - действительный годовой фонд рабочего, ч.
Фн.о. - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;
Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;
Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,8;
qmo - коэффициент многостаночного обслуживания;
Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле: Фн.р.=[365 - (104 dп)]*tcm-tck*nп, (15) где: dп - количество праздничных дней в году;
тсм - средняя продолжительность рабочей смены, ч; тсм=8,0 ч;
тск - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч; тск=1,0;
nп - количество праздников в году, nп=8 дней.
Фн.р.=[365 - (104 8)]*8,0-1,0*8=2016 ч, Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезней и т.п.) и определяется по формуле: Фд.р.={[365 - (104 dп do.р.)]*тсм-тск*nп}*Qp,
где: do.р. - продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях; do.р.=20 дня;
Qp - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; Qp=0,96;
Фд.р.={[365 - (104 8 20)]*8,0-1,0*8}*0,96=1933,3 ч.
Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле: Фн.о.=[365 - (104 dп)]*tcm-tck*nп, Фн.о.=[365 - (104 8)]*8,0-1,0*8=2016 ч, Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле: Фд.о.=Фн.о.*qo где:qo - коэффициент использования оборудования, qo=0,95;
Фд.о.=2016*0,95=1915,2 ч.
Количество оборудования: - слесарные =1 шт.
- токарные =1 шт.
- наплавочная =3 шт.
- шлицефрезерная =7 шт.
- шлифовальная =1 шт.
- гальваническая =7 шт.
- шлицешлифовальная =1 шт.
- сверлильная =1 шт.
- контрольная =2 шт.
Расчет количества работающих: - слесарные примем 1 чел. примем 1 чел.
- токарные примем 1 чел. примем 1 чел.
- наплавочные примем 3 чел. примем 2 чел.
- шлицефрезерные примем 5 чел. примем 4 чел.
- шлифовальная примем 1 чел. примем 1 чел.
- гальваническая примем 1 чел. примем 1 чел.
- шлицешлифовальная примем 1 чел. примем 1 чел.
- сверлильная примем 1 чел. примем 1 чел.
- контрольная примем 2 чел. примем 2 чел.
APC=16 чел. AРЯ=14 чел.
Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям: 1. Участок ОГМ. Общее рабочих принимается в количестве 17,5% от числа производственных рабочих основного производства.
Ря.всп=Ря*0,175=14*0,175=2,45 чел.
Принимается 2 чел.
3.4 Расчет площадей производственных отделений
Проектируемый участок разрабатывается с учетом технологической взаимосвязи с другими производственными подразделениями. Поэтому в курсовом проекте для проектируемого авторемонтного предприятия сначала производится приближенный расчет площадей по укрупненным показателям, т.е. по удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле: Fo=fp*Ря", где: fp - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.;
Ря" - явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.
Значение удельного показателя fp зависит от годовой программы и определяется по формуле: fp=А*N-0.168*Gak, где: N - годовая программа предприятия, тыс. КР;
Ga - масса автомобиля, агрегаты которого ремонтируются на заводе, т; Ga=7,2т; А и К - числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка.
Значения коэффициентов А и К для различных производственных участков приведены в табл. 32 []
Расчет площади ОГМ:
Fo=11*2=22 м2.
3.5 Расчет площадей складских помещений
В курсовом проекте рассчитываются площади складов, расположенных в главном производственном корпусе (склад запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК), комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта (ДОР), склад готовой продукции). В состав основных и вспомогательных материалов входят электроизоляционные, бумажные, текстильные, резино-технические, синтетические материалы и др.
Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.
Площади складских помещений определяются по формуле: Fc=?Q*Кст/q, где: Q - суммарная величина складских запасов данного материала по всем ремонтируемым изделиям, т;
q - удельная нагрузка на площадь пола, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;
Кст - коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.
Q=Gm*N*dз/dp, (25) где: Gm - норма расхода материалов или запасных частей на единицу продукции, т/кг;
dз - норма запаса материалов, дней;
dp - число дней работы предприятия в году.
Gm=0,01*Kg*Go, (26) где: Kg - отношение массы материалов или запчастей к массе объекта ремонта, %;
Для склада основных и вспомогательных материалов: q=0,5 т/м2, dз=20 дней. Тогда:
3.6 Расчет площади бытовых помещений
Туалеты размещаются таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь туалетов принимается из расчета 0,08-0,12 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену: Ft=(0,08…0,12)*16=2,0 м2.
4. Технологическая разработка сварочно-наплавочного участка
4.1 Организация и описание технологического процесса
Участок предназначен для сварки, наплавки и термической обработки деталей.
Схема технологического процесса. Детали, подлежащие сварке и наплавке, а также требующие термической обработки, поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, со слесарно-механического участка.
Сварочные и наплавочные работы выполняют на специализированных постах. Здесь ремонтируют сваркой и наплавкой детали.
На этом участке выполняют все виды термической обработки.
После сварки и наплавки детали поступают на слесарно-механический участок. После термической обработки детали контролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя и затем транспортируют на слесарно-механический участок для дальнейшей обработки.
4.2 Расчет и подбор оборудования
Производительность оборудования для сварки (наплавки) деталей равна, дм/ч: Газовая сварка……. 0, 3-0, 5 (при толщине привариваемого металла 2-6 мм)
Вибрационная наплавка в жидкости: контактно-искровая…. контактно-дуговая…… 9-12 (при толщине слоя 0, 5 - 0, 7 мм) 4, 3-6, 0 (при толщине слоя 2, 0 - 2, 5 мм)
Электродуговая, ручная (сварка и наплавка)……. 3, 6-4, 8 (при толщине слоя 3- 5 мм)
Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса… 7, 2-9, 0 (при толщине слоя 2- 5 мм)
При укрупненных расчетах число постов механизированной сварки и наплавки может быть принято на основе следующих данных. Для авторемонтного завода с годовой производственной программой 2-10 тыс. приведенных капитальных ремонтов грузовых автомобилей: Остальное оборудование подбирают согласно требованиям технологического процесса.
Ацетиленовый генератор для ручной газовой сварки подбирают по производительности. Средний расход ацетилена ориентировочно можно считать на одного газосварщика (при коэффициенте использования поста К=0,75) 2500-2700 л в течение рабочей смены. Расход кислорода принимают на 20% выше расхода ацетилена. Расход электродов при ручной электродуговой сварке ориентировочно можно принять 2-3% от массы свариваемых деталей.
Таблица 6. Ведомость оборудования сварочно-наплавочного участка
Наименование оборудования Модель, тип Краткая техническая характеристика Количество Установлен. мощн. КВТ Габарит. размеры мм Заним. Площадь м2
Един. Общ
1 2 3 4 5 6 7 8
Прибор для измерения твердости по методу Роквелла ТР-2 - 1 - - 500Х300 0, 15
Шахтная электрическая печь сопротивления (для отпуска) СШЗ-6.6/7 Производительность 170 кг/ч Температура нагрева 700°С 1 - 37, 2 Диаметр 1410 1, 56
Камерная электрическая печь сопротивления Н-45 Производительность 200 кг/ч Рабочая температура 950 °С 1 45, 0 - 1200Х600 0, 72
Закалочный станок Размеры обрабатываемых деталей диаметр до 90 мм; длина до 900 мм 1 0, 7 КВ.А - 1600Х650 1, 04
Однопостовой сварочный преобразователь ПСГ-500-1 Сила тока 500 А. 1 - 28,0 1100Х600 0, 66
Токарно-винтореэный станок, переоборудованный для наплавки деталей Высота центров - 250 мм. Расстояние между центрами - 1000 мм 3 11,0 - 2810Х1180 3, 32
Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа А-547У Сила тока 270 А. Напряжение 27 В 1 - 17, 0 КВ-А 800Х600 0, 48
Универсальная головка для вибродуговой наплавки Устанавливается на станке 3 0,4 - - - Однопостовой сварочный трансформатор СТА-24-У Сила тока 300 А 1 23, 0 КВ-А 700Х400 0,28
Итого: - - - - - - 14,85
4.3 Расчет площади отделения
При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь отделения: Fo=?fоб*Коб, (31) где: ?fоб - суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;
Действительная площадь участка Fo"=60 м2 что отличается от расчетной чем на 20% поэтому площадь участка принимаем равной 60 м2.
4.4 Расчет потребности участка в энергоресурсах
Годовая потребность производственного участка в электроэнергии определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.
Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуществляется по формуле: Wсил=?Nyct*Фд.о.*Кз*Ксп, (32) где: ?Nyct - суммарная установленная мощность токоприемников, табл. 6;
Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,7;
Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования, Ксп=0,4;
Wсил=10,6*2016*0,7*0,4=5983,5 КВТ
Годовой расход электроэнергии для нужд освещения определяется по формуле: Wосв=?Ri*t*Fi*Ксп, (33) где: Ri - расход электроэнергии в час, КВТ/м2;
t - средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч; t=2100 ч;
Fi - площадь освещаемого помещения, м2;
Ксп - коэффициент спроса, принимается Ксп=0,8;
Wосв=0,015*2100*60*0,8=1512 КВТ ч.
Суммарная потребность в электроэнергии: W=5983,5 1512=7495,5 КВТ ч.
4.5 Мероприятия по охране труда
Производительность труда при выполнении сварочных и наплавочных работ во многом зависит от организации рабочего места и условии труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для работы положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент а также обрабатываемые детали. В помещении должны поддерживаться температура 18…20°С, относительная влажность 40…60%. Освещенность на рабочем месте 200…500 лк. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.
5. Обоснование и выбор планировочных решений
Разработка компоновочного плана производственного корпуса выполняется на основе принятого технологического процесса ремонта комплекта агрегатов с соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятия.
Для специализированного предприятия по ремонту целесообразно применение П-образного движения предметов труда. При П-образном потоке отделения располагаются смежно.
Технологическая схема с П-образным потоком имеет минимальные транспортные пути и дает возможность изолировать разборочно-моечное отделение от других производственных участков. Недостатком схемы является непрямолинейность технологического потока. Но этот недостаток не затрудняет технологический процесс ремонта, поскольку силовой и другие агрегаты имеют достаточно небольшие габариты и не представляется сложности в их транспортировании.
При П-образном потоке здание получается прямоугольной формы и поэтому проще скомпановываются производственные участки.
Список литературы
Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: учебно-методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию. Мн.: БГПА, 1999 - 56 с.
Савич А.С., Казацкий В.А., Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий: Курсовое и дипломное проектирование. Мн.: БГПА, 2002-255 с.
Апанасенков В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий. Мн.: Высшая школа, 1978 - 327 с.
Ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов/ С.И. Румянцева. 2-е изд. М.: Транспорт, 1988 - 340 с.
Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Вереща Ф.П., Абелевич А.А. М.: Транспорт, 1973 - 328 с.
Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975 - 315 с.
Справочник технолога авторемонтного производства / А.Г. Малышева. М.: Транспорт, 1977 - 298 с.
Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник / М.М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 - 324 с.
Ремонт автомобилей: учебник для ВУЗОВ / Л.В. Дегтяринского. М.: Транспорт, 1992 - 295 с.
Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1976 - 311 с.