Проектирование предприятия по восстановлению шлицевых валов КПП, ведущих валов главных передач, полуосей ведущих мостов - Курсовая работа

Наплавить шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач: Наплавить шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач: Наплавить шлицы под шестерню 1 передачи: Наплавить шлицы фланца: Наплавить резьбовой конец вала: AТШТ=1,13 (2,7 2,45 3,44 2,34 2,7 0,22 0,7)=18,91 мин Шлифовать шейку под игольчатый подшипник: Шлифовать посадочное место втулки 4 передачи: Шлифовать посадочное место шестерни 2 передачи: Шлифовать посадочное место шестерни 3 передачи: Шлифовать шейку под шариковый подшипник: Шлифовать посадочное место червяка привода спидометра: Аналогично для операции 045: Шлифовать шейки вала: где: h - глубина шлифования, h=0,1 f - коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование окончательное, f=1,5 Шлифовать шейку под игольчатый подшипник: Шлифовать посадочное место втулки 4 передачи: Шлифовать посадочное место шестерни 2 передачи: Шлифовать посадочное место шестерни 3 передачи: Шлифовать шейку под шариковый подшипник: Шлифовать посадочное место червяка привода спидометра: 040 «Гальваническая». Шлифовать шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач: Шлифовать шлицы под шестерню 1 передачи: Шлифовать шлицы фланца: 055 «Контрольная». мин Кр - коэффициент учитывающий пространственное положение шва, Кр=1,25 тв1 - время на очистку 1 м, тв1=0,6 мин тв2 - время на снятие и установку детали, тв2=0,58 минС целью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании; Здание стремится к прямоугольной форме за счет применения П-образного потока, что дает возможность удобного подъезда ко всем производственным участкам; Все элементы плана здания соответствуют действующим нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Производственные помещения, отделенные перегородками, размещаются у наружных стен, т. к.

Компоновочный план производственного корпуса удовлетворяет следующим требованиям:

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом КР автомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов.

Создана фактически новая отрасль производства - восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановление блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых, коленчатых валов - в 1,9 раза, картеров коробок передач - в 2,1 раза больше, чем новых.

Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15-20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

За рубежом также уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах - США, Англии, Японии, Германии - ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали - коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базы являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники. Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукции которых 10-40% приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных деталей.

Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобилей ГАЗ-3110 «Волга», которое будет удовлетворять потребность в ремонте региона с 32000 автомобилей ГАЗ-3110.

1.

Обоснование мощности АРЗ

Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в ремонте агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка: 1) Ведущий вал КПП - Nkp=10000 шт.;

2) Ведомый вал КПП - Nkp=10000 шт.;

3) Полуось заднего моста - Nkp=10000 шт.;

4) Ведущая вал-шестерня - Nkp=10000 шт.;

2.

Назначение и структура проектируемого предприятия

Проектируемое предприятие специализированным предприятием по восстановлению шлицевых валов КПП, полуосей ведущих мостов, ведущих шестерен ГП, мощностью 10000 капитальных ремонтов каждой детали в год.

При данной мощности целесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работ невелик и обеспечивает загрузку около 16 производственных рабочих.

При бесцеховой структуре в составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых находятся мастер. Все административные, технические и учетно-счетные функции осуществляет заводоуправление. Ниже приводится примерная структура предприятия: контрольно-сортировочный участок;

слесарно-механический участок;

сварочно-наплавочный участок;

гальванический участок;

На предприятии также предусматривается складское хозяйство со следующими складами: склад деталей ожидающих ремонта;

склад готовых деталей;

склад основных и вспомогательных материалов;

Для выполнения вспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ).

3.

Технологический расчет предприятия

Для определения объема работ мы должны найти фонд времени, для этого нужно: - разработать маршруты восстановления деталей (приложение);

- рассчитать режимы обработки и нормы времени по маршруту восстановления;

- суммировать время по операциям и умножив на годовую программу получить фонд времени;

3.1 Расчет режимов обработки и норм времени по операциям технологического процесса восстановления

3.1.1 Ведущий вал коробки передач

005 «Слесарная».

В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.

Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин

Тшт=0,19 0,36=0,55 мин.

010 «Токарная».

Машинное время: Тм=К*D*L где: K - коэффициент обтачивания

S-подача, S=0,25 мм/об

V-скорость вращения детали, V=105 м/мин

D-диаметр, D=56 мм

L-длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм

Тм=0,00012*56*30=0,2 мин

Тшт=Тм Твп=0,2 0,36=0,56 мин

015 «Наплавочная».

Зачистить шлицы до металлического блеска: Тшт=2,47 мин

Наплавить шлицы:

где: I - число слоев наплавленного металла, I=3

Z - количество шлицевых впадин, Z=10 тв1 - время на снятие и установку детали, тв1=0,15 мин тв2 - время на очистку 1 м, тв2=0,7 мин

Наплавить резьбовой конец вала:

Тшт=2,47 5,9 5,3=13,67 мин

020 «Токарная».

Проточить наплавленные поверхности: К=0,00015

Тшт1=0,00015*50,2*165=1,24 мин

Тшт2=0,00015*60*30=0,27 мин

Нарезать резьбу: К=0,00032

Тшт3=0,00032*56*30=0,54 мин

Тшт=Тшт1 Тшт2 Тшт3 Твп=1,24 0,27 0,54 0,36=2,41 мин

025 «Шлицефрезерная».

Тшт=t0 тв1 тв2

К=0,009 тв1=0,26 мин тв2 - время подвода фрезы, тв2=1,02 мин t0=К*L*Z=0,009 165 10=14,85 мин

Тшт=14,85 0,26 1,02=16,13 мин

035 «Шлифовальная».

Шлифовать шейки вала под подшипники:

где: h-глубина шлифования, h=0,1 f - коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование предварительное, f=1,25

Vd - линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин

S=0,02 мм/об atв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров atв=0,37 0,11 0,27=0,75 мин

Аналогично для операции 045:

040 «Гальваническая».

Производится восстановление посадочных поверхностей износостойким хромированием в ванне с использованием специального анодного устройства.

Основное время на процесс хромирования:

, мин где: h - толщина слоя, h=0,25 мм p - плотность осажденного металла, p=6,9 г/

Dk - катодная плотность тока, Dk=60 А/ c - электролитический эквивалент, с=0,324 h - выход металла по току, h=17…22%

Вспомогательное время на подготовительные работы, загрузку, контроль составляет atв=28 мин

Исходя из плотности загрузки ванны при хромировании Vp=0,03-0,05 , зная объем ванны и суммарную площадь восстановления одной детали Sa=S1 S2

Для восстановления одной детали необходим объем раствора, равный:

где: hи - коэффициент использования ванного объема,:hи=0,58 л

В соответствии с отраслевой нормалью ОН 2-58 принимаем ванну объемом 280 л.

Таким образом, количество деталей на одну загрузку: Nд= шт.

Примем 11 шт.

Тогда штучное время восстановления одной детали: мин

050 «Шлицешлифовальная».

где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35 at=1,14 мин

L=165 мм

V=6,5 м/мин t=0,015 мм/дв. ход h=0,035

Z=10 мин

055 «Контрольная». мин

Суммарное штучное время восстановления мин

3.1.2 Ведомый вал коробки передач

005 «Слесарная».

В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции

Т0=0,19 мин.

Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин

Тшт=0,19 0,36=0,55 мин.

010 «Токарная».

Машинное время: Тм=К*D*L где: K - коэффициент обтачивания

S - подача, S=0,25 мм/об

V - скорость вращения детали, V=105 м/мин

D - диаметр, D=56 мм

L - длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм

Тм=0,00012*33*25=0,1 мин

Тшт=Тм Твп=0,1 0,36=0,46 мин

015 «Наплавочная».

Зачистить шлицы до металлического блеска: Тшт=2,47 мин

Наплавить шлицы:

где: I - число слоев наплавленного металла, I=3

Z - количество шлицевых впадин, Z=10 тв1 - время на снятие и установку детали, тв1=0,15 мин тв2 - время на очистку 1 м, тв2=0,7 мин где: dэ - диаметр электродной проволоки, dэ=1,8 мм

К - коэффициент перехода металла на поверхность, К=0,86 а - коэффициент неполноты наплавленного слоя, а=0,92

Vпр - скорость подачи проволоки, Vпр=3,3 м/мин

S-шаг наплавки, S=(1,2…2,2) dэ=1,6*1,8=2,88 мм t-толщина наплавляемого слоя, t=1,8 мм м/мин

Наплавить шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач:

Наплавить шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач:

Наплавить шлицы под шестерню 1 передачи:

Наплавить шлицы фланца:

Наплавить резьбовой конец вала:

AТШТ=1,13 (2,7 2,45 3,44 2,34 2,7 0,22 0,7)=18,91 мин

020 «Токарная».

Проточить наплавленные поверхности под синхронизатор 2 и 3 передач: К=0,00015

Тшт1=0,00015*60,2*85=0,76 мин

Проточить наплавленные поверхности под синхронизатор 4 и 5 передач: Тшт2=0,00015*45,2*75=0,5 мин

Проточить наплавленные поверхности под шестерню 1 передачи: Тшт3=0,00015*70,2*90=0,95 мин

Проточить наплавленные поверхности под шлицы фланца: Тшт4=0,00015*40,2*75=0,45 мин

Проточить резьбовой конец вала: Тшт5=0,00015*35*25=0,13 мин

Нарезать резьбу: К=0,00032

Тшт6=0,00032*34,8*25=0,28 мин

Тшт=Тшт1 Тшт2 Тшт3 Тшт4 Тшт5 Тшт6 Твп=0,76 0,5 0,95 0,45 0,13 0,28 0,36=3,43 мин

025 «Шлицефрезерная».

Тшт=t0 тв1 тв2

К=0,009 тв1=0,26 мин тв2-время подвода фрезы, тв2=1,02 мин

Фрезеровать шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач: t01=К*L*Z=0,009*85*10=7,65 мин

Фрезеровать шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач: t02=К*L*Z=0,009*75*10=6,75 мин

Фрезеровать шлицы под шестерню 1 передачи: t03=К*L*Z=0,009*90*13=10,53 мин

Фрезеровать шлицы фланца: t04=К*L*Z=0,009*70*10=6,3 мин

Тшт=31,23 0,26*4 1,02*4=36,35 мин

035 «Шлифовальная».

Шлифовать шейки вала:

где: h - глубина шлифования, h=0,1 f - коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование предварительное, f=1,25

Vd - линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин

S=0,02 мм/об atв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров atв=0,37 6*0,11 0,27=1,3 мин

Шлифовать шейку под игольчатый подшипник:

Шлифовать посадочное место втулки 4 передачи:

Шлифовать посадочное место шестерни 2 передачи:

Шлифовать посадочное место шестерни 3 передачи:

Шлифовать шейку под шариковый подшипник:

Шлифовать посадочное место червяка привода спидометра:

Аналогично для операции 045: Шлифовать шейки вала:

где: h - глубина шлифования, h=0,1 f - коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование окончательное, f=1,5

Vd - линейная скорость вращения детали, Vd=35 м/мин

S=0,0017 мм/об atв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров atв=0,37 6*0,11 0,27=1,3 мин

Шлифовать шейку под игольчатый подшипник:

Шлифовать посадочное место втулки 4 передачи:

Шлифовать посадочное место шестерни 2 передачи:

Шлифовать посадочное место шестерни 3 передачи:

Шлифовать шейку под шариковый подшипник:

Шлифовать посадочное место червяка привода спидометра:

040 «Гальваническая».

Производится восстановление посадочных поверхностей износостойким хромированием в ванне с использованием специального анодного устройства.

Основное время на процесс хромирования:

, мин где: h - толщина слоя, h=0,2 мм p - плотность осажденного металла, p=6,9 г/

Dk - катодная плотность тока, Dk=60 А/ c - электролитический эквивалент, с=0,324 h - выход металла по току, h=17…22%

Вспомогательное время на подготовительные работы, загрузку, контроль составляет atв=28 мин

Исходя из плотности загрузки ванны при хромировании Vp=0,03-0,05 , зная объем ванны и суммарную площадь восстановления одной детали Sa=S1 S2

Для восстановления одной детали необходим объем раствора, равный:

где:hи - коэффициент использования ванного объема,:hи=0,58 л

В соответствии с отраслевой нормалью ОН 2-58 принимаем ванну объемом 700 л.

Таким образом, количество деталей на одну загрузку: Nд= шт.

Примем 8 шт.

Тогда штучное время восстановления одной детали: мин

050 «Шлицешлифовальная».

где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35 at=2,64 мин

V=6,5 м/мин t=0,015 мм/дв. ход h=0,035

Z=10

Шлифовать шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач: мин

Шлифовать шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач:

Шлифовать шлицы под шестерню 1 передачи:

Шлифовать шлицы фланца:

055 «Контрольная». мин

Суммарное штучное время восстановления

3.1.3 Полуось

005 «Слесарная».

В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.

Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин

Тшт=0,19 0,36=0,55 мин.

010 «Токарная».

Подрезать торец, машинное время:

где: K - коэффициент обтачивания

S - подача, S=0,41 мм/об

V - скорость вращения детали, V=176,4 м/мин

Тшт=Тм Твп=0,7 0,36=1,06 мин

015 «Сварочная».

Заварить изношенные отверстия:

где: I - сила тока, I=240 А тсм - время на смену электрода, тсм=0,057 мин/ i - число слоев шва, i=2

Кр - коэффициент учитывающий пространственное положение шва, Кр=1,25 тв1 - время на очистку 1 м, тв1=0,6 мин тв2 - время на снятие и установку детали, тв2=0,58 мин

F - площадь поперечного сечения шва, F=132

Y-плотность наплавленного металла, Y=7,8 (сталь) ар - коэффициент расплавления, ар=8,5 г/мин k - коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места, k=1,16

020 «Токарная».

Подрезать наплавленные отверстия с двух сторон: К=0,00015

025 «Сверлильная».

Сверлить

К=0,00056

Зенковать

К=0,00021

030 «Резьбонарезная».

Рассверлить: К=0,00042

Нарезать ремонтную резьбу: К=0,00032

040» Вдавливание».

К=0,032

045» Токарная».

Проточить

050 «Шлицефрезерная».

Тшт=t0 тв1 тв2

К=0,009 тв1=0,26 мин тв2 - время подвода фрезы, тв2=1,02 мин

Фрезеровать шлицы: t0=К*L*Z=0,009*132*10=11,88 мин

055 «Шлицешлифовальная».

где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35 at=1,14 мин

V=6,5 м/мин t=0,015 мм/дв. ход h=0,035

Z=10

Шлифовать шлицы:

060» контрольная». мин

Суммарное штучное время восстановления

3.1.4 Ведущая шестерня

005 «Слесарная».

В соответствии с рекомендациями [7] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.

Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин

Тшт=0,19 0,36=0,55 мин.

010 «Токарная».

Машинное время: Тм=К*D*L где: K - коэффициент обтачивания

S-подача, S=0,25 мм/об

V-скорость вращения детали, V=105 м/мин

D-диаметр, D=56 мм

L-длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм

Тм=0,00012*24*30=0,1 мин

Тшт=Тм Твп=0,2 0,36=0,46 мин

015 «Наплавочная».

Зачистить шлицы до металлического блеска: Тшт=2,47 мин [7]

Наплавить шлицы:

где: I-число слоев наплавленного металла, I=3

Z-количество шлицевых впадин, Z=10 тв1 - время на снятие и установку детали, тв1=0,15 мин тв2-время на очистку 1 м, тв2=0,7 мин

Наплавить резьбовой конец вала:

Тшт=3,9 3,4 0,22=7,52 мин

020 «Токарная».

Проточить наплавленные поверхности: К=0,00012

Тшт1=0,00012*56*105=0,7 мин

Тшт2=0,00012*27*35=0,11 мин

Нарезать резьбу: К=0,00032

Тшт3=0,00032*24*35=0,27 мин

Тшт=Тшт1 Тшт2 Тшт3 Твп=0,7 0,11 0,27 0,36*3=2,16 мин

025 «Шлицефрезерная».

Тшт=t0 тв1 тв2

К=0,009 тв1=0,26 мин тв2-время подвода фрезы, тв2=1,02 мин t0=К*L*Z=0,009*105*13=12,3 мин

Тшт=12,3 0,26 1,02=13,58 мин

030 «Шлифовальная».

Шлифовать шейки вала под подшипники:

где: h-глубина шлифования, h=0,1 f - коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование предварительное, f=1,25

Vd - линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин, S=0,02 мм/об atв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров atв=0,37 0,11*3 0,27=0,97 мин

Аналогично для операции 040: Dcp=37 мм; S=0,017 мм; f=1,5; Vд=35; h=0,15

035 «Гальваническая».

Производится восстановление посадочных поверхностей вневанным осталиванием.

Основное время на процесс осталивания: , мин где: h-толщина слоя, h=0,25 мм р-плотность осажденного металла, p=7,8 г/

Dk-катодная плотность тока, Dk=50 А/ с-электролитический эквивалент, с=1,042 h-выход металла по току, h=85…95%

045 «Шлицешлифовальная».

где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35 at=1,29 мин

L=105 мм

V=6,5 м/мин t=0,015 мм/дв. ход h=0,035

Z=13

055 «Контрольная». мин

Суммарное штучное время восстановления

3.2 Определение годового объема работ

Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей ремонта комплекта агрегатов по видам работ: - слесарные 0,55*3*30000=49500 ст. мин; (1,55 2,47)*10000=40200 ст. мин; a= 1495 ст. часов;

- токарные (0,46 3,43)*10000 (0,56 2,41)*10000 (0,46 2,16)*10000 (1,06 1,76 1,36)*10000=136600 ст. мин; a=2276,6 ст. часов

- наплавочная 18,91*10000 11,20*10000 7,52*10000 1,77*10000=394000 ст. мин; a=6566,6 ст. часов

- шлицефрезерная 36,35*10000 16,3*10000 13,58*10000 13,16 *10000=793900 ст. мин; a=13231,6 ст. часов

- шлифовальная (4,5 3,48)*10000 (6,927 2,08)*10000 (1,4 1,14) *10000=135270 ст. мин; a=2254,5 ст. часов

- гальваническая 27,7*10000 24,54*10000 26,42*10000=786600 ст. мин; a=13110 ст. часов

- шлицешлифовальная 4,32*10000 1,94*10000 1,95*10000 1,78* 10000=99900 ст. мин; a=1665 ст. часов

- сверлильная (0,84 0,828)*10000=16680 ст. мин; a=278 ст. часов

- контрольная 1,6*4*40000=256000 ст. мин; a=4266,6 ст. часов

3.3 Определение количества работающих на предприятии

В состав работающих на авторемонтном предприятии входят производственные рабочие, вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие), счетно-конторский персонал, младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники), пожарно-сторожевая охрана.

Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени рабочих.

Для участков, на которых преобладает машинный способ производства и годовой объем оценивается станкоемкостью, при расчете рабочих необходимо учитывать возможность обслуживания одним рабочим нескольких станков. число производственных рабочих определяется по следующим формулам:

где: Хо - количество единиц оборудования, шт.;

Фн.р. - номинальный годовой фонд рабочего, ч;

Фд.р. - действительный годовой фонд рабочего, ч.

Фн.о. - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,8;

qmo - коэффициент многостаночного обслуживания;

Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле: Фн.р.=[365 - (104 dп)]*tcm-tck*nп, (15) где: dп - количество праздничных дней в году;

тсм - средняя продолжительность рабочей смены, ч; тсм=8,0 ч;

тск - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч; тск=1,0;

nп - количество праздников в году, nп=8 дней.

Фн.р.=[365 - (104 8)]*8,0-1,0*8=2016 ч, Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезней и т.п.) и определяется по формуле: Фд.р.={[365 - (104 dп do.р.)]*тсм-тск*nп}*Qp,

где: do.р. - продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях; do.р.=20 дня;

Qp - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; Qp=0,96;

Фд.р.={[365 - (104 8 20)]*8,0-1,0*8}*0,96=1933,3 ч.

Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле: Фн.о.=[365 - (104 dп)]*tcm-tck*nп, Фн.о.=[365 - (104 8)]*8,0-1,0*8=2016 ч, Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле: Фд.о.=Фн.о.*qo где:qo - коэффициент использования оборудования, qo=0,95;

Фд.о.=2016*0,95=1915,2 ч.

Количество оборудования: - слесарные =1 шт.

- токарные =1 шт.

- наплавочная =3 шт.

- шлицефрезерная =7 шт.

- шлифовальная =1 шт.

- гальваническая =7 шт.

- шлицешлифовальная =1 шт.

- сверлильная =1 шт.

- контрольная =2 шт.

Расчет количества работающих: - слесарные примем 1 чел. примем 1 чел.

- токарные примем 1 чел. примем 1 чел.

- наплавочные примем 3 чел. примем 2 чел.

- шлицефрезерные примем 5 чел. примем 4 чел.

- шлифовальная примем 1 чел. примем 1 чел.

- гальваническая примем 1 чел. примем 1 чел.

- шлицешлифовальная примем 1 чел. примем 1 чел.

- сверлильная примем 1 чел. примем 1 чел.

- контрольная примем 2 чел. примем 2 чел.

APC=16 чел. AРЯ=14 чел.

Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям: 1. Участок ОГМ. Общее рабочих принимается в количестве 17,5% от числа производственных рабочих основного производства.

Ря.всп=Ря*0,175=14*0,175=2,45 чел.

Принимается 2 чел.

3.4 Расчет площадей производственных отделений

Проектируемый участок разрабатывается с учетом технологической взаимосвязи с другими производственными подразделениями. Поэтому в курсовом проекте для проектируемого авторемонтного предприятия сначала производится приближенный расчет площадей по укрупненным показателям, т.е. по удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле: Fo=fp*Ря", где: fp - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.;

Ря" - явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.

Значение удельного показателя fp: - 15 - приемка - выдача; Fo=15*2=30

- 14 - слесарно-механический; Fo=14*9=126

- 15 - сварочно-наплавочный; Fo=15*2=30

- 45 - гальванический; Fo=45

Значение удельного показателя fp зависит от годовой программы и определяется по формуле: fp=А*N-0.168*Gak, где: N - годовая программа предприятия, тыс. КР;

Ga - масса автомобиля, агрегаты которого ремонтируются на заводе, т; Ga=7,2т; А и К - числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка.

Значения коэффициентов А и К для различных производственных участков приведены в табл. 32 []

Расчет площади ОГМ:

Fo=11*2=22 м2.

3.5 Расчет площадей складских помещений

В курсовом проекте рассчитываются площади складов, расположенных в главном производственном корпусе (склад запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК), комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта (ДОР), склад готовой продукции). В состав основных и вспомогательных материалов входят электроизоляционные, бумажные, текстильные, резино-технические, синтетические материалы и др.

Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.

Площади складских помещений определяются по формуле: Fc=?Q*Кст/q, где: Q - суммарная величина складских запасов данного материала по всем ремонтируемым изделиям, т;

q - удельная нагрузка на площадь пола, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;

Кст - коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.

Q=Gm*N*dз/dp, (25) где: Gm - норма расхода материалов или запасных частей на единицу продукции, т/кг;

dз - норма запаса материалов, дней;

dp - число дней работы предприятия в году.

Gm=0,01*Kg*Go, (26) где: Kg - отношение массы материалов или запчастей к массе объекта ремонта, %;

Go - масса объекта ремонта, кг.

Для склада ожидающих ремонта: Kg=11%; Go=7; dp=253 дня; dз=20 дней; q=0,3 т/м2; Кст=4. Тогда:

Для склада готовых: dз=10 дней. Тогда:

Для склада основных и вспомогательных материалов: q=0,5 т/м2, dз=20 дней. Тогда:

3.6 Расчет площади бытовых помещений

Туалеты размещаются таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь туалетов принимается из расчета 0,08-0,12 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену: Ft=(0,08…0,12)*16=2,0 м2.

4. Технологическая разработка сварочно-наплавочного участка

4.1 Организация и описание технологического процесса

Участок предназначен для сварки, наплавки и термической обработки деталей.

Схема технологического процесса. Детали, подлежащие сварке и наплавке, а также требующие термической обработки, поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, со слесарно-механического участка.

Сварочные и наплавочные работы выполняют на специализированных постах. Здесь ремонтируют сваркой и наплавкой детали.

На этом участке выполняют все виды термической обработки.

После сварки и наплавки детали поступают на слесарно-механический участок. После термической обработки детали контролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя и затем транспортируют на слесарно-механический участок для дальнейшей обработки.

4.2 Расчет и подбор оборудования

Производительность оборудования для сварки (наплавки) деталей равна, дм/ч: Газовая сварка……. 0, 3-0, 5 (при толщине привариваемого металла 2-6 мм)

Вибрационная наплавка в жидкости: контактно-искровая…. контактно-дуговая…… 9-12 (при толщине слоя 0, 5 - 0, 7 мм) 4, 3-6, 0 (при толщине слоя 2, 0 - 2, 5 мм)

Электродуговая, ручная (сварка и наплавка)……. 3, 6-4, 8 (при толщине слоя 3- 5 мм)

Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса… 7, 2-9, 0 (при толщине слоя 2- 5 мм)

При укрупненных расчетах число постов механизированной сварки и наплавки может быть принято на основе следующих данных. Для авторемонтного завода с годовой производственной программой 2-10 тыс. приведенных капитальных ремонтов грузовых автомобилей: Остальное оборудование подбирают согласно требованиям технологического процесса.

Ацетиленовый генератор для ручной газовой сварки подбирают по производительности. Средний расход ацетилена ориентировочно можно считать на одного газосварщика (при коэффициенте использования поста К=0,75) 2500-2700 л в течение рабочей смены. Расход кислорода принимают на 20% выше расхода ацетилена. Расход электродов при ручной электродуговой сварке ориентировочно можно принять 2-3% от массы свариваемых деталей.

Таблица 6. Ведомость оборудования сварочно-наплавочного участка

Наименование оборудования Модель, тип Краткая техническая характеристика Количество Установлен. мощн. КВТ Габарит. размеры мм Заним. Площадь м2

Един. Общ

1 2 3 4 5 6 7 8

Прибор для измерения твердости по методу Роквелла ТР-2 - 1 - - 500Х300 0, 15

Шахтная электрическая печь сопротивления (для отпуска) СШЗ-6.6/7 Производительность 170 кг/ч Температура нагрева 700°С 1 - 37, 2 Диаметр 1410 1, 56

Камерная электрическая печь сопротивления Н-45 Производительность 200 кг/ч Рабочая температура 950 °С 1 45, 0 - 1200Х600 0, 72

Закалочный станок Размеры обрабатываемых деталей диаметр до 90 мм; длина до 900 мм 1 0, 7 КВ.А - 1600Х650 1, 04

Однопостовой сварочный преобразователь ПСГ-500-1 Сила тока 500 А. 1 - 28,0 1100Х600 0, 66

Токарно-винтореэный станок, переоборудованный для наплавки деталей Высота центров - 250 мм. Расстояние между центрами - 1000 мм 3 11,0 - 2810Х1180 3, 32

Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа А-547У Сила тока 270 А. Напряжение 27 В 1 - 17, 0 КВ-А 800Х600 0, 48

Универсальная головка для вибродуговой наплавки Устанавливается на станке 3 0,4 - - - Однопостовой сварочный трансформатор СТА-24-У Сила тока 300 А 1 23, 0 КВ-А 700Х400 0,28

Итого: - - - - - - 14,85

4.3 Расчет площади отделения

При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь отделения: Fo=?fоб*Коб, (31) где: ?fоб - суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;

Коб - коэффициент плотности расстановки оборудования, Коб=4,0;

Fo=14,85*4,0=60 м2

Действительная площадь участка Fo"=60 м2 что отличается от расчетной чем на 20% поэтому площадь участка принимаем равной 60 м2.

4.4 Расчет потребности участка в энергоресурсах

Годовая потребность производственного участка в электроэнергии определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.

Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуществляется по формуле: Wсил=?Nyct*Фд.о.*Кз*Ксп, (32) где: ?Nyct - суммарная установленная мощность токоприемников, табл. 6;

Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,7;

Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования, Ксп=0,4;

Wсил=10,6*2016*0,7*0,4=5983,5 КВТ

Годовой расход электроэнергии для нужд освещения определяется по формуле: Wосв=?Ri*t*Fi*Ксп, (33) где: Ri - расход электроэнергии в час, КВТ/м2;

t - средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч; t=2100 ч;

Fi - площадь освещаемого помещения, м2;

Ксп - коэффициент спроса, принимается Ксп=0,8;

Wосв=0,015*2100*60*0,8=1512 КВТ ч.

Суммарная потребность в электроэнергии: W=5983,5 1512=7495,5 КВТ ч.

4.5 Мероприятия по охране труда

Производительность труда при выполнении сварочных и наплавочных работ во многом зависит от организации рабочего места и условии труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для работы положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент а также обрабатываемые детали. В помещении должны поддерживаться температура 18…20°С, относительная влажность 40…60%. Освещенность на рабочем месте 200…500 лк. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.

5. Обоснование и выбор планировочных решений

Разработка компоновочного плана производственного корпуса выполняется на основе принятого технологического процесса ремонта комплекта агрегатов с соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятия.

Для специализированного предприятия по ремонту целесообразно применение П-образного движения предметов труда. При П-образном потоке отделения располагаются смежно.

Технологическая схема с П-образным потоком имеет минимальные транспортные пути и дает возможность изолировать разборочно-моечное отделение от других производственных участков. Недостатком схемы является непрямолинейность технологического потока. Но этот недостаток не затрудняет технологический процесс ремонта, поскольку силовой и другие агрегаты имеют достаточно небольшие габариты и не представляется сложности в их транспортировании.

При П-образном потоке здание получается прямоугольной формы и поэтому проще скомпановываются производственные участки.

Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: учебно-методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию. Мн.: БГПА, 1999 - 56 с.

Савич А.С., Казацкий В.А., Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий: Курсовое и дипломное проектирование. Мн.: БГПА, 2002-255 с.

Апанасенков В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий. Мн.: Высшая школа, 1978 - 327 с.

Ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов/ С.И. Румянцева. 2-е изд. М.: Транспорт, 1988 - 340 с.

Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Вереща Ф.П., Абелевич А.А. М.: Транспорт, 1973 - 328 с.

Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975 - 315 с.

Справочник технолога авторемонтного производства / А.Г. Малышева. М.: Транспорт, 1977 - 298 с.

Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник / М.М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 - 324 с.

Ремонт автомобилей: учебник для ВУЗОВ / Л.В. Дегтяринского. М.: Транспорт, 1992 - 295 с.

Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1976 - 311 с.