Проектирование операционного технологического процесса механической обработки детали "Корпус дальномера" - Дипломная работа

С переходом нашей страны в новые экономические отношения очень остро стал вопрос о способности производства, в первую очередь машиностроения удерживать уровень производства, качества продукции, а в некоторых случаях сохранить трудовой коллектив уже сложившийся на предприятии. Основными преимуществами станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с ручным управлением являются: повышение точности обработки, сокращение или полная ликвидация разметочных работ; концентрация переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, а также уменьшения парка станков. Эти производства характеризуются постоянным увеличением выпуска продукции, повышенными требованиями к ее качеству и высокими требованиями к экономической эффективности производства. создание новых методов обработки деталей, выбор наиболее эффективной структуры процессов и структурно - компоновочных схем оборудования, разработка новых типов и конструкций режущих инструментов, обеспечивающих высокую производительность и качество обработки; повышение степени непрерывности технологических процессов; дальнейшее развитие идеи агрегатирования и модульного принципа, создание средств автоматизации; По сравнению с не автоматизированным производством эффективность применения автоматических линий, станков с ЧПУ, агрегатных станков достигается за счет существенного роста производительности, снижения себестоимости изготовления деталей, резкого уменьшения трудоемкости обработки и численности производственного персонала, повышения качества продукции и ритмичности ее выпуска, уменьшения производственной площади.Материалы, используемые для изготовления рабочих органов, камер, жарочных поверхностей, должны быть нейтральны к продуктам и моющим средствам: не подвергаться коррозии, не оказывать вредного действия на продукты и хорошо очищаться от них. Среди сплавов наиболее распространены стали - сплавы железа с углеродом. Так, хром увеличивает прочность стали, твердость и сопротивляемость износу; никель увеличивает прочность, твердость, уменьшает хрупкость; кремний повышает прочность и упругость, но увеличивает хрупкость; марганец повышает прочность, твердость и износоустойчивость деталей. К корпусам относят детали, содержащие систему отверстий и плоскостей, координированных друг относительно друга. По общности решения технологических задач корпусные детали делят на две основные группы: а) призматические (коробчатого типа) с плоскими поверхностями больших размеров и основными отверстиями, оси которых расположены параллельно или под углом; б) фланцевого типа с плоскостями, являющимися торцовыми поверхностями основных отверстий [1].Объем годового выпуска - 500 штук в год, работа производится в две смены.Корпус дальномера входит в дальномер, предназначенный для измерения дальности до цели в составе системы управления огнем машины. Корпус предназначен для крепления двигателей, подшипников валов зубчатых передач, оптических призм и механизма растра. Корпус имеет технологические отверстия для выставления поворота призм и выставления их рабочего угла. Деталь проверяется в составе дальномера в условиях вибрации, ударов и запыленности, имеющих место в машине при его эксплуатации.Конструкция детали должна удовлетворять двум основным условиям: - выполнение служебного назначения; Отливка II-той группы сложности, требует применения стержневой формовки для образования внутренних поверхностей. Корпус имеет достаточно надежный комплект технологических баз, обеспечивающий требуемую ориентацию и надежное крепление заготовки на станке при возможности ее обработки с нескольких сторон без переустановки детали, тем самым позволяет снизить погрешность базирования. Отверстия: o3-6H, мм выполняется сквозными, находятся на одной оси, что позволяет выполнять обработку на проход меньшим числом инструментов (рисунок 2.1).В зависимости от широты номенклатуры, регулярности выпуска, стабильности и объема выпуска продукции различают три типа производства единичное, серийное и массовое (ГОСТ 14.004-83). Поэтому ориентировочно будем судить о типе производства по коэффициенту серийности: , (2.2) где Фд = 240900 мин - действительный годовой фонд рабочего времени, N-500 шт/год - годовая программа выпуска, Тср = 10,28 мин - среднее штучное время обработки.Материал заготовки - алюминиевый сплав марки АЛ 2 ГОСТ 2685-75, НВ = 60, (7в = 206 МПА; сплав на основе системы алюминий - кремний, кремния - 6-8 % - обладает хорошими технологическими свойствами (жидкотекучестью). Служебное назначение, особенности и материал детали, программа выпуска предопределяют метод получения заготовки - литье. Предложено получать заготовку литьем под давлением, т.к. это дает много преимуществ: 1) низкая себестоимость, по сравнению с другими методами получения заготовки; Сравним два метода литья: литье в песчанно-глинистые формы и литье под давлением.

Содержание

Введение

1. Литературный обзор

1.1 Методы и оборудование для изготовления корпусных деталей

2. Технологическая часть

2.1 Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали

2.1.1 Исходные данные

2.1.2 Анализ исходных данных

2.1.3 Оценка технологичности детали

2.1.4 Определение типа производства

2.1.5 Выбор заготовки

2.1.6 Составление маршрута обработки

2.1.7 Обоснование выбора технологических баз

2.2 Разработка операционного технологического процесса механической обработки

2.2.1 Установление последовательности обработки основных поверхностей и обоснование необходимого количества переходов

2.2.2 Разработка маршрута и формирование операций

2.2.3 Расчет припусков на механическую обработку

2.2.4 Расчет режимов резания

2.2.5 Техническое нормирование

2.2.6 Выбор и расчет оборудования

2.3 Разработка программы для станка с ЧПУ

2.4 Разработка участка механической обработки

2.4.1 Состав цеха

2.4.2 Оборудование, рабочие места и инвентарь

2.4.3 Компоновка и планировка участка

2.4.4 Определение размера площади участка

2.4.5 Состав рабочих

2.4.6 Организация рабочих мест

2.4.7 Управление участком

2.4.8 Организация технического контроля

3. Конструкторская часть

3.1 Расчет и проектирование специального приспособления для обработки детали на обрабатывающем центре

3.1.1 Техническое задание

3.1.2 Выбор и обоснование схемы приспособления

3.1.3 Расчет параметров силового привода

3.1.4 Расчет приспособления на точность

4. Исследовательская часть

5. Организационно-экономическая часть

5.1 Расчет величины капитальных вложений

5.2 Структура прямых производственных затрат на производство корпуса дальномера

5.2.1 Материальные затраты

5.2.2 Затраты на оплату труда

5.2.3 Затраты на амортизацию

5.2.4 Прочие расходы

5.3 Расчет доходности предприятия от проектного решения

6. Безопасность и экологичность проекта

6.1 Анализ опасных и вредных факторов

6.2 Меры по обеспечению безопасности и здоровых условий труда при обработке детали на фрезерных станках с ЧПУ

6.3 Расчет производственного освещения

6.4 Меры по охране окружающей среды на производстве

6.5 Действия персонала в условиях ЧС

Заключение

Список использованных источников

Приложение