Проектирование кислородно-конвертерного цеха №2 ОАО "ММК" - Дипломная работа

Береговые насосные станции № 9, 9а, 1, 1а, 17, 16, 16а, 12 полностью обеспечат подачу свежей воды на покрытие безвозвратных потерь систем оборотного водоснабжения цехов ММК и цехов, работающих на прямоточной системе. Кислородно-конвертерный цех № 1 ОАО «ММК» включает в себя: три конвертера вместимостью по 370 т, две установки доводки стали, одну установку комбинированного вакуумирования стали и одну установку типа «печь-ковш». Установка же дополнительно одной или двух МНЛЗ для отливки сортовой заготовки приведет к тому, что: - для разливки 370 т металла на сортовой МНЛЗ потребуется значительно больше времени, чем для разливки на слябы; следовательно, возникнет проблема синхронизации работы конвертерного отделения и отделения непрерывной разливки стали (ОНРС), особенно при организации работы МНЛЗ сериями (методом «плавка на плавку»); при установке в цехе дополнительных сортовых МНЛЗ придется увеличить объем выплавляемой стали, чтобы обеспечить металлом как листо-так и сортопрокатное производство с организацией двух независимых грузопотоков металла - слябы и блюмы; Для получения металла, отвечающего требованиям мировых стандартов, цех должен иметь отделение непрерывной разливки стали с участками ковшевой обработки и разливки.Вакуумная камера представляет собой стальной резервуар, имеющий внутри три изоляционных слоя и один слой огнеупорной футеровки, и состоящей из трех частей: днища, корпуса и колпака. Применяемый на устанавливаемом агрегате вакуумирования пароэжекторный насос имеет ряд неоспоримых преимуществ перед механическим вакуумным насосным агрегатом: высокая производительность, отсутствие движущихся частей и нечувствительность к пыли и влаге в газах. Вакуумный пароэжекторный насосный агрегат (ВПНА) предназначен для создания разряжения в вакуумкамере и представляет собой ступенчатую систему эжекторов со смесителями-конденсаторами и устройством для создания предварительного разрежения. вакуумный шлюз для присадки ферросплавов в металл, предназначенный для приемки и подачи материалов в вакуумкамеру в процессе обработки. Исследования, проведенные сотрудниками МИСИС, позволили получить соотношение, связывающее между собой поперечные сечения рукавов, скорость истечения металла, расход и уровень ввода газа: Qг = S*(1,2*u w)*u2/(m2*g*h-1,2*u2), где Qг - расход несущего газа при фактических значениях температуры и давления, м3/с;Контроль над процессом ковшевой обработки производится путем измерения температуры и окисленности металла, отбора проб металла и шлака, измерения расхода и давления аргона для продувки, измерения массы добавок, присаживаемых в ковш, измерения тока и напряжения дуги и других электрических параметров, а также измерения вспомогательных параметров (температура и давление охлаждающей воды, отходящих газов и т.п.) [4]. Технология обработки металла на АПК по схеме «Конвертер - АПК - МНЛЗ», сводится к следующему: плавка, предназначенная для обработки на АПК, сливается в сталеразливочный ковш, специально оборудованный для донной продувки. уровень налива металла в ковше должен быть 400…1000 мм от верхней кромки ковша (величина уровня налива может уточняться в процессе освоения технологии); после окончания процесса нагрева, через 3 минуты перемешивания металла аргоном, производится измерение температуры металла и отбираются пробы металла и шлака и отправляются в экспресс-лабораторию. Обработка стали по схеме «Конвертер - УЦВС - АПК - МНЛЗ»: перед подачей плавки на агрегат «печь-ковш» металл подвергается обработке на установке циркуляционного вакуумирования стали в соответствии с имеющейся в цехе инструкцией по внепечному вакуумированию жидкой стали;Наиболее эффективным средством управления технологическими объектами являются системы централизованного управления, создаваемые на основе теории управления, использующие экономико-математические методы, вычислительную и управляющую технику. Для достижения высоких качественных и технико-экономических показателей работы как конвертерного цеха в целом, так и отделения ковшевой обработки стали в частности, предусматривается их оснащение автоматизированными системами управления технологическим процессом, которые обеспечивают: достижение максимальной производительности за счет рационального управления технологическими процессами; В состав интегрированной АСУ входят следующие взаимосвязанные автоматизированные системы управления [6]: АСУ процессом производства стали в кислородно-конвертерном цехе (АСУ «Производство»); АСУ «Производство» является элементом интегрированной АСУ ККЦ и предназначена для планирования, управления, учета хода производства, технико-экономического анализа, а также обеспечения информацией смежных систем верхнего и нижнего уровней.