Проектирование бетоносмесительного цеха для производства железобетонных колонн - Курсовая работа

Этот способ обладает гибкостью, поддоны от поста к посту перемещаются при помощи мостового крана и грузоподъемного устройства. Изделия изготавливаются способом немедленной распалубки, что позволяет использовать поддоны и съемную бортоснастку, что приводит к снижению металлоемкости производства.Проектирование бетоносмесительного цеха завода железобетонных изделий, для производства железобетонных одноветвевых колонн 1К54-1М2.Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05мм) в щебне и гравии не должно превышать для бетонов всех классов 1 % по массе. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном заполнителе не должно превышать 35 % по массе. Содержание зерен слабых пород в крупном заполнителе не должно превышать 10 % по массе для бетонов всех классов Содержание глины в комках не должно превышать 0,25 % по массе. Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в заполнителях:-аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.) - не более 50 ммоль/л;Рассчитывается состав бетонной смеси подвижностью (5-9) см для получения бетона класса В15 [7]. Требуемая прочность бетона определяется: , МПА ,(3.1) где - коэффициент требуемой прочности, принимаемый для всех видов бетонов (кроме силикатный и ячеистых) и для всех видов конструкций (кроме массивных гидротехнических); Рассчитывается средний уровень прочности бетона: , МПА,(3.2) где - коэффициент равный 1,05 при ?8 %. По формуле Боломея - Скрамтаева (3.3) определяется цементно-водное соотношение (в формуле принимается знак минус, т. к <40 МПА): , МПА,(3.3) где - прочность бетона, на которую ведется расчет, МПА; Расчет добавки на 1м3 бетона составит: , кг,(3.6) где - расход добавки на 1м3 бетона, кг;В соответствии с ОНТП-07-85[8] режим работы предприятия и склада заполнителей приводится в таблице 4.1 и 4.2: Таблица 4.1 - Режим работы предприятия По формулам (5.1,5.2,5.3) рассчитывается производительность цеха бетона (при этом учитываются отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формировании изделий в количестве 1,5 %): = 30457 ; По формулам (5.1,5.2,5.3) рассчитывается производительность цеха товарного бетона (при этом учитываются отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формировании изделий в количестве 1,5 %): = 20304, ; При расчете потребности в материалах следует учитывать потери сырьевых материалов: щебня-0,4 %, песка-0,7 %, цемента-0,5 %, значения, полученный по формулам (5.1)-(5.3), следует делить на выражение: ,(5.4) где-коэффициент потерь i-го материала, %. Принимается по ОНТП-07-85 расход материалов на 1м3 бетонной смеси: цемента-280 кг, гравия-0,9 м3, песок - 0,45 м3, воды-200 л, добавки 2,24 кг.Принимается бетоносмеситель принудительного планетарно-роторного типа с принудительным принципом действия БП-1500.расчетное количество замесов в час, принимается по таблице 12 ОНТП 07-85[8]; часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной бетонной смеси; принимается равным 0,8. По формуле (6.1) рассчитывается количество бетоносмесителей: Принимается количество бетоносмесителей равным 2. При выборе комплекта дозаторов должны выполняться требования: , (6.2) где и - наименьший и наибольший пределы дозирования данного дозатора. Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования цемента с двумя шнековыми питателями - АД-600-2БЦ.По формуле (7.1) рассчитывается типовой склад для цемента где суточная производительность цемента, м3;Вместимость, м3 1000 Силосы:-вместимость, м3 500 По формуле (7.2) рассчитывается склад для заполнителей: (7.2) где суточная производительность песка, м3; Принимается типовой склад заполнителей 708-13-84.Контроль качества изделий должен осуществляться лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля поступающих на предприятие материалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовых изделий, в том числе с использованием неразрушающих методов. Показатели качества поступающих материалов и изделий при входном контроле следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых устанавливаются в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства. При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона и обеспечения требуемых показателей качества изделий следует для каждой поступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании, нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненность плотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых заполнителей. Операционный контроль качества должен включать контроль: - правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий; Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством и

Содержание

Введение

1. Исходные данные

2. Выбор и основные требования к сырьевым материалам

3. Расчет состава бетона

4. Режим работы предприятия

5. Расчет годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах

6. Расчет бетоносмесительного цеха

7. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок

8. Контроль качества

9. Техника безопасности и промсанитария

Список используемых источников

Целью данного курсового проекта является проектирование бетоносмесительной цеха для производства железобетонных одноветвевых колонн. Мощность предприятия - 30000 м3 , в том числе товарного бетона 20000 м3. Способ производства агрегатно - поточный.

Этот способ обладает гибкостью, поддоны от поста к посту перемещаются при помощи мостового крана и грузоподъемного устройства. Изделия изготавливаются способом немедленной распалубки, что позволяет использовать поддоны и съемную бортоснастку, что приводит к снижению металлоемкости производства. Способ немедленной распалубки повышает оборачиваемость установок для формования колонн, производительность, сократит длительность технологического процесса и приведет к экономии электрической энергии. При данном способе производства обеспечивается четкая организация технологического процесса.

В данном проекте предусматривается применение пластифицирующей добавки Sika Plastiment BV 3M.