Выбор способа восстановления коленчатого вала ЗИЛ 4333. Последовательность операций технологического процесса ремонта. Расчет припусков на механическую обработку. Расчет режимов обработки и норм времени. Расчет количества основного оборудования.
При низкой оригинальности работы "Проект участка восстановительного ремонта коленчатого вала автомобиля ЗиЛ 4333", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
В V-образном двигателе количество шатунных шеек в два раза меньше числа цилиндров, так как на одну шатунную шейку вала установлено по два шатуна - один левого и другой правого рядов цилиндров. В двигателе число коренных шеек коленчатого вала на одну больше, чем шатунных, т. е. каждая шатунная шейка с двух сторон имеет коренную. Данный коленчатый вал состоит из следующих частей: коренные 7 и шатунные 3 шейки, щеки 8, противовесы 4, передний конец 1 и задний конец (хвостовик) с маслоотражателем 5, маслосгонной резьбой и фланцем 6 для крепления маховика 9. 11 Износ торцевых поверхностей первой коренной шейки 32 0.160-0.075 - - Использовать заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера , Браковать при размере более 32.62 мм 1 Износ торцевой поверхности первой коренной шейки Использовать заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера Выбираем единственный способ, браковать при размере более 32.62 ммВ процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине.
Введение
ремонт коленчатый вал автомобиль
Автомобильный транспорт России представляет собой наиболее гибкий и массовый вид транспорта. У него ряд важных отличий от других транспортных отраслей. Начнем с того, что основная часть автомобильного парка страны эксплуатируется в нетранспортных организациях. При этом сеть автомобильных дорог наряду с парком коммерческих автомобилей используется также автомобилями, находящимися в личном пользовании граждан. Стало быть, проблемы развития автомобильного транспорта носят комплексный характер.
Ежедневно автотранспортом перевозится около 17 млн. тонн грузов.
В автомобильном транспорте сконцентрировано свыше 97% от всех лицензируемых субъектов транспортной деятельности. В сфере коммерческих и некоммерческих автомобильных перевозок сейчас занято порядка полумиллиона хозяйствующих субъектов. Их деятельность проходит в условиях достаточно высокой внутриотраслевой и межвидовой конкуренции.
Также всему это парку автомобилей требуется большое количество авторемонтных предприятий, для поддержания работоспособного состояния парка, повышения экономичности ремонта, и затрат на обслуживание автотранспорта. Для восстановления трудоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей. Однако ресурс восстановленных деталей по сравнению с новыми, во многих случаях, остается низким. В тоже время имеются такие примеры, когда ресурс восстановленных прогрессивными способами, в несколько раз выше ресурса новых деталей.
Основа повышения качества - применение передовых технологий восстановления деталей. При восстановлении коленчатых валов двигателей возникает необходимость изыскания новых, более прогрессивных способов восстановления, которые смогли бы повысить ресурс деталей при сравнительно низких затратах. В проекте сделан глубокий анализ различных способов восстановления упрочнения поверхностным пластическим деформированием коленчатых валов.
1.1 Исходные данные
Описание назначения, устройства и условий работы коленчатого вала автомобиля ЗИЛ - 4333
Воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии. В двигателе ЗИЛ-4333 коленчатый вал стальной. Коленчатый вал состоит из шатунных и коренных шлифованных шеек, щек и противовесов. На переднем конце вала двигателей ЗМЗ-53-12 и ЗИЛ-4333 имеется углубление для шпонки распределительной шестерни и шкива привода вентилятора, а также нарезное отверстие для крепления храповика; задняя часть вала выполнена в виде фланца, к которому болтами прикреплен маховик. В углублении задней торцовой части коленчатого вала расположен подшипник ведущего вала коробки передач. Количество и расположение шатунных шеек коленчатого вала зависит от числа цилиндров. В V-образном двигателе количество шатунных шеек в два раза меньше числа цилиндров, так как на одну шатунную шейку вала установлено по два шатуна - один левого и другой правого рядов цилиндров. Шатунные шейки коленчатого вала многоцилиндровых двигателей выполнены в разных плоскостях, что необходимо для равномерного чередования рабочих тактов в разных цилиндрах. В восьмицилиндровых V-образных двигателях коленчатые валы имеют по четыре шатунные шейки, расположенные под углом в 90°.
В двигателе число коренных шеек коленчатого вала на одну больше, чем шатунных, т. е. каждая шатунная шейка с двух сторон имеет коренную. Такой коленчатый вал называют полноопорным. Коренные и шатунные шейки коленчатого вала соединены между собой щеками. Для уменьшения центробежных сил, создаваемых кривошипами, на коленчатом валу выполнены противовесы, а шатунные шейки сделаны полыми. Для повышения твердости и увеличения срока службы поверхность коренных и шатунных шеек стальных валов закаливают нагревом токами высокой частоты.
Коренные и шатунные шейки вала соединены каналами (сверлениями) в щеках вала. Эти каналы предназначены для подвода масла от коренных подшипников к шатунным. В каждой шатунной шейке вала имеется полость, которая выполняет роль грязеуловителя. Сюда поступает масло от коренных шеек. При вращении вала частицы грязи, находящиеся в масле, под действием центробежных сил отделяются от масла и оседают на стенке грязеуловителя, а к шатунным шейкам поступает очищенное масло. Очистка грязеуловителей осуществляется через завернутые в их торцах резьбовые пробки только при разборке двигателя. Перемещение вала в продольном направлении ограничивается упорными сталебаббитовыми шайбами, которые расположены по обе стороны первого коренного подшипника или четырьмя сталеалюминиевыми полукольцами, установленными в выточке задней коренной опоры. В местах выхода коленчатого вала из картера двигателя имеются сальники и уплотнители, предотвращающие утечку масла. На переднем конце вала установлен резиновый самоподжимный сальник, а на заднем конце выполнена маслосгонная резьба или маслоотражательный буртик.
В заднем коренном подшипнике сделаны маслоуловительные каналы, в которые сбрасывается масло с маслосгонной резьбы или маслоотражательного буртика и установлен сальник, состоящий из двух кусков асбестового шнура. Шатунные и коренные подшипники. В работающем двигателе нагрузки на шатунные и коренные шейки коленчатого вала очень велики. Для уменьшения трения коренные шейки, как и шатунные, расположены в подшипниках скольжения, которые выполнены в виде вкладышей, аналогичных шатунным. Вкладыши каждого коренного или шатунного подшипника состоят из двух половинок, устанавливаемых в нижней разъемной головке шатуна и в гнезде блока и крышке коренного подшипника. От провертывания вкладыши удерживаются выступом, входящим в паз шатунного или коренного подшипника. Крышки коренных подшипников закреплены при помощи болтов и гаек, которые для предотвращения от самоотвертывания зашплинтованы проволокой либо застопорены замковыми пластинами.
Маховик уменьшает неравномерность работы двигателя, выводит поршни из мертвых точек, облегчает пуск двигателя и способствует плавному троганию автомобиля с места. Маховик изготовлен в виде массивного чугунного диска и прикреплен к фланцу коленчатого вала болтами с гайками. При изготовлении маховик сбалансируется вместе с коленчатым валом.
Рисунок 1 Коленчатый вал ЗИЛ 4333
На рисунке 1 приведен полно опорный коленчатый вал двигателя автомобиля ЗИЛ-4333. Коленчатый вал этого двигателя выполнен по крестообразной схеме (если смотреть с торца вала). Первая и четвертая шатунные шейки коленчатого вала направлены в разные стороны и лежат в одной плоскости. Вторая и третья шейки направлены в разные стороны, лежат в одной плоскости, но перпендикулярной первой. Перекрытие шеек составляет 22мм (перекрытие шеек применяется для повышения жесткости и надежности коленчатого вала). Диаметр шатунной шейки 65,5 мм, а коренной 74 мм. Данный коленчатый вал состоит из следующих частей: коренные 7 и шатунные 3 шейки, щеки 8, противовесы 4, передний конец 1 и задний конец (хвостовик) с маслоотражателем 5, маслосгонной резьбой и фланцем 6 для крепления маховика 9.
Таблица№1 Дефектная карта
№ Дефект Номинальный размер, мм Допустимый для ремонта Допустимый без ремонта Заключение
1 Изгиб вала Не более 0,03 Больше 0,05 Не более 0,05 Правят коленчатые валы статическим нагружением в холодном состоянии под прессом.
2 Износ наружной поверхности фланца 140 0.022 -0.018 Менее 139.8 139.8 Наплавка под слоем флюса
3 Биение торцевой поверхности фланца 0.1 Более 0.1 0.1 Проточить до размера не менее 9.5мм
4 Биение шейки под шестерню и шкив коленчатого вала 0.03 Более 0.05 0.05 Наплавка, нарезание новых канавок
5 Износ шейки под шестерню и шкив коленчатого вала 46 0.025 -0.050 Менее 45.92 45.92 Наплавить
6 Износ отверстий под подшипник 52 0.008 -0.040 Более 52.01 52.01 Наплавка, черновое точение, чистовое точение
7 Износ отверстий под болты крепления маховика 14 0.035 Более 14.06 14.06 Развернуть под ремонтный размер в сборе с маховиком
8 Износ коренных шеек 75-0.013 74.987 - Шлифовать до ремонтного размера, браковать при размере менее 73,98 мм
9 Износ шатунных шеек 65.5-0.13 65.487 - Шлифовать до ремонтного размера, браковать при размере менее 63.487
10 Сколы и трещины лобового размера и любого расположения - - - Браковать
11 Износ торцевых поверхностей первой коренной шейки 32 0.160 -0.075 - - Использовать заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера , Браковать при размере более 32.62 мм
12 Износ торцевых поверхностей шатунных шеек 58 0.12 - 58.32 Браковать при размере более 58,32
2. Расчетно-технологическая часть
2.1 Обоснование размера производственной партии
Величина (х) производственной партии деталей определяеться ориентировочно по формуле: , (2.1)
(2.2)
Где N= 8000 - производственная программа изделий в год;
n=1 -число деталей в изделии;
t=5 -необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;
Фдн = 253 -число рабочих дней в году
2.2 Выбор рационального способа восстановления детали
Для выбора способов устранения возможных дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ - 4333 проанализируем различные способы восстановления деталей и остановимся на тех способах, которые являются наиболее приемлемы по следующим основаниям: 1) по технико - экономическим показателям. К ним относятся: удельный расход материала. Удельная трудоемкость наращивания, подготовительно - заключительная обработка, коэффициенты производительности процесса, удельная себестоимость восстановления, показатель технико - экономической оценки, удельная энергоемкость.
2) по показателям физико - механический свойств. К ним относятся коэффициенты: износостойкости, выносливости, долговечности, сцепляемости, микротвердость.
Технические и технологические возможности различных способов восстановления коленчатых валов автомобиля ЗИЛ - 4333 и рекомендуемая область их применения приведены в характеристике способов восстановления деталей автомобилей.
Проанализировав вышеуказанную характеристику приходим к следующему заключению, что наиболее приемлемым способом восстановления для нашего коленчатого вала является наплавка под слоем флюса.
Основанием для выбора данного способа восстановления послужили следующие показатели: 1) вид основного материала изношенной детали: - стал 45, HRC 52…62;
2) вид поверхности восстановления: - наружное цилиндрическое;
3) материал покрытия: - железнение;
4) минимально допустимый размер диаметра восстанавливаемой поверхности: - наружный 44…45
- внутренний 250 мм
5) обеспечиваемая толщина: - минимальная 1,5…20
- максимальная 3…4
6) сопряжения и посадки восстанавливаемой поверхности: - подвижные и не подвижны.
7) виды нагрузки на восстанавливаемою поверхность: - детали, работающие в условиях граничной смазки и больших нагрузок
8) виды нагрузок на восстанавливаемою поверхность: - все виды нагрузок.
Таблица 2 Выбор рационального способа восстановления детали
№ Наименование дефекта Возможный способ устранения Принятый способ устранения
1 Износ торцевой поверхности первой коренной шейки Использовать заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера Выбираем единственный способ, браковать при размере более 32.62 мм
2 Сколы и трещины Возможности устранения нет Браковать
3 Износ торцевых поверхностей шатунных шеек Возможности устранения нет Браковать
4 Износ шатунных шеек Шлифовать до ремонтного размера Шлифовать до ремонтного размера, с установкой ремонтных вкладышей
5 Износ коренных шеек Шлифовать до ремонтного размера Шлифовать до ремонтного размера, с установкой ремонтных вкладышей
6 Износ отверстий фланца вала под болты крапления маховика 1Рассверлить до ремонтного размера, на маховике нарезать резьбу большего размера 2 Наплавка, сверление, нарезание резьбы Рассверлить до ремонтного размера, на маховике нарезать резьбу большего размера
7 Износ отверстия под подшипник 1Поставить втулку. 2Наплавление, точение Установка втулки
8 Изгиб вала Правят коленчатые валы статическим нагружением в холодном состоянии под прессом. Правка под прессом
9 Биение шейки под шестерню и шкив Наплавка Наплавка
10 Износ шейки под шестерню и шкив Наплавка Наплавка
11 Биение торцевой поверхности фланца Проточить до размера не менее 9.5мм Проточить до размера не менее 9.5мм
12 Износ торцевой поверхности фланца Накатать Накатать
2.3 Последовательность операций технологического процесса
Разработку технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ - 4333 необходимо начать с выбора восстановления технологической базы для обработки. При это необходимо выполнять следующие общее требования: 1) поверхность, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь;
2) поверхность, связанные с точностью взаимного расположения обрабатываются с одной установки;
3) в качестве технологических баз использовать те же поверхности, что и при изготовлении;
4) стремится соблюдать требования постоянства баз при обработке всех или большинства поверхностей детали;
5) при выборе основных технологических баз необходимо использовать рабочие поверхности детали;
6) при выборе вспомогательных технологических баз выбирают неизношенные детали.
Базовые поверхности следует выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и замене деталь не смещалась с приданного местоположения и не деформировалась под воздействием сил резания и усилий закрепления. При выборе баз необходимо учитывать: - по возможности выбирать те базы, которые использовались при изготовлении детали;
- базы должны иметь минимальный износ;
- базы должны быть жестко связаны точными размерами с основными поверхностями детали, влияющими на работу в сборочной единице.
Дефект Способ устранения №операции Наемен. Операции Установочная база
Износ торцевой поверхности первой коренной шейки Использовать заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера 1 2 Слесарная Изготовление шайбы Установка Установка шайбы Торцевая поверхность
Износ шатунных шеек Шлифовать до ремонтного размера, с установкой ремонтных вкладышей 1 2 Токарная Шлифовка шейки Установка Установка ремонтного вкладыша Наружная цилиндрическая поверхность
Износ коренных шеек Шлифовать до ремонтного размера, с установкой ремонтных вкладышей 1 2 Токарная Шлифовка шейки Установка Установка ремонтного вкладыша Наружная цилиндрическая поверхность
Износ отверстий фланца вала под болты крапления маховика Рассверлить до ремонтного размера, на маховике нарезать резьбу большего размера 1 Сверление Сверление отверстия большего диаметра Слесарная Нарезание резьбы Внутренняя цилиндрическая поверхность
Износ отверстия под подшипник Изношенные места посадки подшипников можно восстановить при помощи дополнительной втулки. Втулка запрессовывается в изношенное место посадки подшипника, затем втулка растачивается под рабочий размер подшипника 1. 2. Слесарная изготовление заготовки; токарная свертывание втулки; снятие фаски; подготовка ремонтируемого отверстия под втулку; растачивание отверстия; установка втулки в ремонтируемое отверстие; раскатка втулки; обработка фаски Внутренняя цилиндрическая поверхность
Изгиб вала Правка под прессом 1 2 Разборочные Снятие с вала всех пробок Слесарная Правка под прессом Наружная цилиндрическая поверхность
Биение шейки под шестерню и шкив Наплавка под слоем флюса 1 2 3 Токарная Придание геометрической формы Наплавочная Наплавка под слоем флюса Токарная Шлифование под размер Наружная цилиндрическая поверхность
Износ шейки под шестерню и шкив Наплавка под слоем флюса 1 2 3 Токарная Придание геометрической формы Наплавочная Наплавка под слоем флюса Токарная Шлифование под размер Наружная цилиндрическая поверхность
Биение торцевой поверхности фланца Точение по ремонтный размер Токарная Придание геометрической формы Наплавочная Наплавка под слоем флюса Токарная Шлифование под размер Наружная цилиндрическая поверхность
2.4 Расчет припусков на механическую обработку
После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо сделать расчет припусков на обработку. Определение припусков необходимо для дальнейшего расчета режимов резания. Правильно выбранные операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимости ремонта деталей.
Ориентировочные значения припусков при разных видах обработки (мм): (на сторону)
- точение черновое 0,2-2,0 чистовое 0,1-0,2
- шлифование черновое 0,1-0,2 чистовое 0,01-0,06
- наплавка 0,6
- хонингование 0,01-0,015
1. Определить припуск на обработку отверстия под подшипник.
Номинальный диаметр
Диаметр изношенного отверстия
Перед напылением деталь шлифуют для придания отверстию правильную геометрическую форму.
С учетом точения максимальный диаметр отверстия составит: (2.3)
(мм);
где - припуск на чистовую обработку точением.
Минимальный диаметр отверстия после наплавки должен быть: (2.4)
(мм), где - припуск на обработку при запрессовке;
- припуск на черновое шлифование;
- припуск на чистовое шлифование;
(мм) (2.5)
2.5 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента
При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.
Для обработки деталей, восстанавливаемых наплавкой под слоем флюса, чаще всего применяют абразивную обработку, на станке для перешлифовки шеек коленчатых валов модели 3Д4230.
Для проверки и правки используется универсальное приспособление. Изгиб правится на гидравлическом прессе PH 2500 до устранения дефекта. Для контроля используют станок для определения радиального биения.
Для шлифование шеек используют круглошлифовальные станки 3А432 с шлифовальными кругами 15А40ПСТ1Х8К. Размеры контролируются микрометром с ценой деления 10 мкм.
Таблица №4 План технологической операции по восстановлению отверстия под подшипник
Наименование операции Оборудование Приспособление Инструмент
Рабочий Измерительный замеряем отверстие Штангенциркуль ШЦ 1-125-01
Придание геометрической формы отверстию под подшипник Токарно-винторезный станок модели 163 Поводковый патрон с поводком Проходной резец с пластинкой Р 18 Штангенциркуль ШЦ 1-125-01
Изготовление ремонтной втулки Токарно-винторезный станок модели 163 Спецприспособление Станок
Запрессовка втулки Ручной инструмент для запрессовки втулок Спецприспособление под диаметр втулки Молоток
Снятие фасок с торца втулки токарно-винторезный станок модели 163 поводковый патрон с поводком Проходной резец с пластинкой Р 18
Таблица № 5 Краткая характеристика токарно-винторезного станка модели 163
Наибольший диаметр расточки мм 340
Частота вращения шпинделя об./мин. 10-1250
Ход поперечного суппорта мм 100
Входная мощность КВТ 1,32
Выходная мощность КВТ 0,55
2.6 Расчет режимов обработки и норм времени
В курсовом проекте необходимо определить нормы времени на три разноименные операции.
Норма времени ( ) определяется по формуле:
(мин) (2.5) где - основное (машинное) время (время, в течение которого происходит изменение формы и размеров детали), определяется расчетом;
- вспомогательное время (учитывает время на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), определяется по таблицам. [8.189].
- дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.) определяется в пределах (6,5-7,2%) от оперативного времени
?7,2) (6,5?7,2) (мин), (2.6) где - подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, доставку детали, наладку инструмента и т.д.), определяется по таблицам. x - количество деталей в партии.
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время ( );
(мин.) (2.7)
Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени составляет штучное время
(мин.) (2.8)
Тогда (мин). (2.9)
2.6.1 Определение основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей: Для токарных и сверлильных работ: (мин), где - длинна рабочего хода резца (сверла), (мм);
i - число проходов;
n - частота вращения детали (сверла), (об/мин.);
S - подача инструмента за один оборот детали, (мм/об.).
Тогда (мин)
=2,24(мин), - вспомогательное время (учитывает время на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), определяется по таблицам. [8.189];
(мин), Тогда (мин)
Отсюда (мин)
Тогда (мин)
Отсюда (мин)
(8.190);
Тогда (мин).
2.6.2 Примеры ресчета режимов обработки и норм времени.
Диаметры: (мм), (мм).
Материал: сталь45 твердость 52 - 62
Оборудование: Токарно-винторезный станок модели 163
1.Расчет припусков (H) на обработку: (мм), отсюда
(мм)
2.Подача (мм/об); (3.66)
3.Рекомендуемая скорость резания по (3.тб.11): = 17(м/мин).
Корректируем скорость резания с учетом условий обработки: (м/мин), где =1,67 - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала (3.тб.12);
=1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки [3.тб.14];
=1,7 - коэффициент, учитывающий вид материала режущей части инструмента [3.тб.15];
=1 - коэффициент, учитывающий вид обработки [3.тб.16], тогда (м/мин).
4.Определим частоту вращения шпинделя станка: , Тогда (об/мин)
Принимаем частоту вращения шпинделя, n=300 (об/мин) - по паспорту станка.
1. Расчет режимов обработки
(мм) где y=12 (мм) [3.тб.64], l=15 (мм) - длина тогда (мм)
6.Расчет основного времени: , тогда (мин).
7.Расчет вспомогательного времени: (мин)
Где = 0,50 (мин) - время на установку и снятие детали, [3.тб.42];
=0,7 (мин) - время связанное с переходом, [3.44];
Тогда (мин)
8. Расчет дополнительного времени: (мин)
Где К = 8% [3.141], дополнительное время в процентном отношении к оперативному времени, Тогда (мин)
9. Расчет штучного времени: , тогда (мин)
Принимаем =1.4 (мин)
2.7 Расчет трудоемкости работ на участке
Годовой объем работ - это суммарная трудоемкость выполнения годовой производственной программы
(мин) где - трудоемкость восстановительного ремонта i-го дефекта, определяемая как сумма норм времени на каждую операцию восстановительного ремонта (мин);
N - годовая производительная программа (шт);
Тогда (мин)=3507(час), 2.8 Расчет количества производственных рабочих
(чел)
Где - годовой фонд времени штатного рабочего (час.);
(час.)
- количество рабочих дней в году;
- число дней отпуска, установленного для данной профессии [1.173];
= 3 (дня) - число дней невыхода на работу по уважительным причинам;
=8 (час.) - продолжительность смены при пятидневной рабочей неделе.
(час.), тогда
2.9 Расчет количества основного оборудования (Хоб)
, Где (час.)- фонд времени работы оборудования.
Тогда (час).
Из общего числа оборудования: Поз. Наименование Тип, марка, модель Колво Техническая характеристика; габаритные размеры Примечание (м2)
1 Токарно-винторезный станок 163 1 3530 Х 1520 Х 1290 5,3
2 Верстак слесарный 1 1900х686х845, 1.3
3 Шкаф для одежды ШРК-22-600 1 1850х600х500 1.1
4 Набор инструментов S 1012 M 1 600x500 0.3 в верстаке
5 Стеллаж для деталей СТ-032 2 600x2100 1.26
6 Ручной инструмент для запрессовки втулок HPW-L TECE 7 200 50 1 1 в верстаке
2.10 Расчет площади и планирование участка с расстановкой оборудования
Площадь производственного участка определяется суммарной площадью занятой оборудованием - (м2), и коэффициентом плотности расстановки оборудования - [2.459].
(м2) , (м2)
Общая характеристика участка: - назначение (восстановление);
- вид выполняемых работ (слесарные, станочные);
-тип производства (серийный);
- сменность работы 1 смена;
- численность рабочих: 2 (чел)
- производственная площадь: 72(м2)
- Рабочие места:2
2.12 Охрана труда и окружающей среды
2.12.1 Расчет естественного и искусственного освещения
Световая площадь оконных проемов участка: ( );
где - площадь участка (м2);
- световой коэффициент [1.204];
Тогда (м2)
Общая световая мощность ламп: (Вт), где Q - продолжительность работы электрического освещения в течение года, (Q=2100час);
R - норма расхода электроэнергии, принимают равной 15-20 (Вт/м2?час);
- площадь участка (м2);
Тогда (вт)
2.12.2 Расчет вентиляции
В зависимости от характера производственного процесса выбирают вид вентиляции, которая может быть общеобменной или местной.
Исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха согласно [1.204] определяется производительность вентилятора.
(м3/час);
где V - объем участка (м3);
V=72x2.8=201.6 (м3) k - кратность обмена воздуха (1/час);
к=5 (1/час);
тогда (м3/час)
2.12.3 Техника безопасности, производственная гигиена и санитария
Оборудование, инструмент и приспособления должны в течение всего срока службы соответствовать требованиям безопасности и правильности контроля измерения по ГОСТ 12.2.003-74 и ГОСТ 12.2.027-80.
Оборудование устанавливают на фундаменты и крепят болтами. Опасные места ограждают. Все пульты управления заземляют и зануляют. Пуск нового оборудования производят только после приема его комиссией с участием работников службы охраны труда.
Стационарные, переносные станки и стенды (сверлильная машина) должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Приводить в действие станки и работать на них другим лицам не допускается.
Ремонт указанных станков и стендов должен выполняться специально назначенными лицами. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.
Запрещается: • отвлекаться от выполнения прямых обязанностей;
• выходить из помещения при работающем оборудовании;
• передавать управление станком лицам, не имеющим на это разрешение.
При прекращении подачи электроэнергии рабочий должен отключить станок от сети.
По окончании работ рабочий обязан: - выключить станок и произвести его уборку;
- сделать необходимые записи в журнале приема и сдачи смены.
Электробезопасность
Опасность поражения электрическим током специфично, поскольку напряжение не может быть обнаружено на расстоянии без специальных приборов.
К способам защиты от поражения электрическим током относят: заземление, зануление, маленькое напряжение, разделение сетей, защитное отключение (автоматическое) и т.п.
Пожарная безопасность
Причинами возникновения пожаров и возгораний может быть: неосторожное обращение с огнем и инструментом, неисправность отопительных приборов, проводки, оборудования.
Для обеспечения пожара безопасности запрещается : • Загромождать ворота, проходы, проезды к местам расположения пожарного инвентаря и оборудования.
• Пользоваться открытым огнем, курить.
• Держать в цех
Вывод
В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчет для определенного задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала ЗИЛ 4333 и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.
Размещено на
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
