Анализ нагружения и структура деталей, основные требования к ним. Выбор марки стали, разработка и обоснование выбора технологического процесса, описание его операций. Маршрутная технология изготовления деталей. Механизация и автоматизация производства.
Проектирование технологии термической обработки 1.1 Анализ нагружения деталей и требования к ним 1.3 Выбор марки стали и ее описание 1.4.3 Описание операций технологического процесса 1.4.4 Расчет и описание температурно-временных параметров технологических процессовСписок источников информацииПри нагреве под закалку этот карбид полностью растворяется в аустените при температурах, значительно более низких, чем температуры растворения карбидов Me6С и МЕС. Резкое сокращение производства стали Р18 объясняется как дефицитностью вольфрама и созданием теперь сталей с более высокими свойствами, так и тем, что сталь Р18 имеет следующие недостатки: а) более крупные размеры избыточных карбидов: до 30 мкм, что снижает стойкость инструментов с тонкой рабочей кромкой и небольшого сечения; б) недостаточно высокие прочность и вязкость, сильно зависящие от профиля проката; они удовлетворительные лишь в небольшом сечении; прочность составляет 3000-3300 и 2000-2300 МПА в прутках диаметром 30 и 60-80 мм соответственно; в) пониженная горячая пластичность, особенно в крупном профиле. Режущие свойства сталей Р18 и Р12 близки; они несколько выше у стали Р12 в инструментах с тонкой рабочей кромкой и немного ниже, чем у стали Р18 в инструментах простой формы, обрабатывающих более твердые материалы. Сталь Р6М5 широко применяется для тех же назначений, как и сталь Р12. Таким образом, проанализировав стали Р18, Р12 и Р6М5, можно сделать вывод, что для дисковой фрезы наиболее целесообразно выбрать сталь Р6М5, учитывая выше перечисленные характеристики, и ее меньшую стоимость.На основании анализа нагружения для изготовления дисковых фрез с требуемыми свойствами выбрана сталь Р6М5. Разработана термическая обработка, включающая в себя: - закалку со ступенчатым нагревом; Для выполнения заданного технологического процесса выбрана для осуществления закалки с ступенчатым нагревом печь-ванна типа СВС 3,5.8.3,5/13, а для отпуска печь СШО 4.4/7. После проведения соответствующей термической обработки дисковая фреза имеет твердость HRC = 63. Спроектирована печь СВС-3,5.8.3,5/13, планировка участка, карта технологического процесса.
План
План участка Сборочный чертеж А1 1
План участка Спецификация А4 1
Введение
1. Проектирование технологии термической обработки
1.1 Анализ нагружения деталей и требования к ним
1.2 Структура деталей
1.3 Выбор марки стали и ее описание
1.4 Разработка технологического процесса
1.4.1 Маршрутная технология изготовления деталей
1.4.2 Выбор и обоснование технологического процесса
1.4.3 Описание операций технологического процесса
1.4.4 Расчет и описание температурно-временных параметров технологических процессов
1.4.5 Разработка и описание технологической карты термической обработки деталей
1.4.6 Контроль производства
2. Выбор и расчет оборудования
2.1 Выбор и обоснование основного оборудования
2.2 Описание основного оборудования
2.3 Выбор и описание, вспомогательного и дополнительного оборудования
2.4 Расчет необходимого количества оборудования
2.5 Механизация и автоматизация производства
3. Строительная часть
3.1 Разработка плана расположения оборудования на проектируемом участке
3.2 Расчет площадей и описание основных элементов здания
Вывод
Список источников информации1. На основании анализа нагружения для изготовления дисковых фрез с требуемыми свойствами выбрана сталь Р6М5.
2. Разработана термическая обработка, включающая в себя: - закалку со ступенчатым нагревом;
- 2-х кратный отпуск.
3. Для выполнения заданного технологического процесса выбрана для осуществления закалки с ступенчатым нагревом печь-ванна типа СВС 3,5.8.3,5/13, а для отпуска печь СШО 4.4/7.
4. После проведения соответствующей термической обработки дисковая фреза имеет твердость HRC = 63.
