Проект участка механического цеха по изготовлению маховика 260.3-1005114 СБ - Дипломная работа

Технология в значительной степени определяет состояние и развитие производства. От ее уровня зависит производительность труда, экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели. Для дальнейшего развития машиностроительной промышленности требуется разработка новых технологических процессов, поиск более эффективных методов обработки. Завод в течение месяца выпускал около 50 агрегатных станков, 2-4 автоматические линии, 1500 узлов к станкам по заказу других заводов. Но, тем не менее, завод продолжал выпускать различные детали к станкам, выполнял заказы других предприятий.Маховик 260.3-1005114 является сборочной единицей, состоящей непосредственно из самого маховика и зубчатого венца напрессованного на него. Маховик служит для равномерного вращения коленчатого вала и преодоления двигателем повышенных нагрузок при трогании с места и во время работы. Маховик выполняет одновременно функцию ведущего диска фрикционного сцепления, в которое также входят ведомый диск, посаженный на валу коробки передач, и нажимной диск, размещенный внутри кожуха. При работе двигателя вращение передается от коленчатого вала через болты крепления маховику, а также от маховика через болты кожуху сцепления. Основные конструкторские базы: поверхности O52N7 и O110Н8, по которым маховик базируется по поверхностям фланца коленчатого вала двигателя; отверстие для штифта O14,2D9, определяющего взаимное угловое положение маховика и коленчатого вала.Выбор заготовки означает определение рационального метода ее получения, назначение требуемых припусков на обработку резанием и выявление комплекса технических требований, характеризующих геометрическую точность заготовки и физико-механические свойства ее материала. Данный способ получения заготовки позволяет повысить точность заготовки, приблизить форму заготовки к форме детали, что сокращает объем механической обработки и снижает себестоимость готовой детали. Материал детали - серый чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85 - наиболее дешевый литейный сплав, обладает сравнительно высокими механическими свойствами, относительно низкой температурой плавления и очень хорошими литейными свойствами. Деталь не имеет сложных поверхностей, в основном это наружные и внутренние цилиндрические поверхности, поэтому нет необходимости в сложном режущем инструменте. Деталь имеет достаточно поверхностей, удобных для базирования и закрепления, это наружные поверхности А и Г, торцы маховика К и Л, отверстие Е (рисунок 1.1).Тип производства оказывает влияние на построение технологического процесса изготовления детали - выбор технологического оборудования, оснастки, и организацию работы на предприятии.Метод получения заготовки, ее качество и точность определяет объем механической обработки, который в свою очередь устанавливает количество операций технологического процесса. Однако эффективность литья в кокиль по сравнению с литьем в ПГФ достигается благодаря устранению формовочной смеси, повышению качества отливок, их точности, уменьшению припусков на обработку, снижению трудоемкости очистки и обдувки отливок, механизации и автоматизации основных операций и, как следствие, повышению производительности и улучшению условий труда. Точность отливки 7-8-11-9 См 3,0 ГОСТ 26645-85, где 7 - класс размерной точности (по таблице 9 [4] для технологического процесса литья - литье в кокиль без песчаных стержней, типа сплава - нетермообрабатываемые черные сплавы, класс размерной точности 7т - 11т, принимаем 7); 11 - степень точности поверхностей (по таблице 11 [4] для технологического процесса литья - литье в кокиль без песчаных стержней, типа сплава - нетермообрабатываемые черные сплавы, степень точности 7-12, принимаем 11); 9 - класс точности массы (по таблице 13 [4] для технологического процесса литья - литье в кокиль без песчаных стержней, типа сплава - нетермообрабатываемые черные сплавы, класс точности массы 5-12, принимаем 9);На токарных с ЧПУ операциях заготовка устанавливается в патрон токарный трехкулачковый (рисунок 1.2), причем на первой операции базами являются черновые поверхности, но они используются только один раз, что допускается. Двойная опорная (или центрирующая) база - точки 4, 5 отбирают у маховика две степени свободы: лишают заготовку двух линейных перемещений. Поскольку базирование осуществляется в самоцентрирующее приспособление, то для всех радиальных размеров соблюдается принцип единства баз. Для осевых размеров принцип единства баз не соблюдается, но точность обеспечивается, так как обработка ведется на настроенных станках. На операциях токарная с ЧПУ и координатно-расточная для базирования используется один набор технологических баз (рисунок 1.3), при этом соблюдаем принцип постоянства баз.На токарной с ЧПУ операции 023 деталь устанавливается на планшайбе и закрепляется прихватами, на этой операции соблюдается принцип единства баз для всех осевых размеров. Все заготовки перед подачей на станки для мехобработки проходят входной контроль, при котором проверяю

Содержание

Введение

1. Технологический раздел

1.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

1.3 Определение типа производства

1.4 Выбор и экономическое обоснование метода получения заготовки

1.5 Выбор технологических баз

1.6 Анализ базового варианта технологического процесса обработки детали и экономическое обоснование проектируемого технологического процесса

1.7 Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута

1.8 Расчет припусков на обработку

1.9 Расчет режимов резания

1.10 Техническое нормирование

1.11 Расчет технологической размерной цепи

1.12 Определение необходимого количества оборудования. Графики загрузки оборудования

2. Конструкторский раздел

2.1 Описание работы и расчет установочного приспособления (патрон токарный)

2.3 Описание принципа работы и расчет приспособления для контроля радиального биения поверхностей

2.3 Разработка конструкции комбинированного сверла

2.4 Расчет устройства для захвата маховика

3. Технико-организационная часть

3.1 Снабжение участка режущими, измерительными, вспомогательными инструментами

3.2 Организация заточки и замены инструмента

3.3 Организация сборки и удаления стружки

3.4 Организация ремонта оборудования и технологической оснастки

3.5 Организация снабжения участка СОЖ

3.6 Организация рабочих мест

3.7 Меры обеспечения чистоты, порядка и эстетики на участке и в цехе

4. Экономический раздел

4.1 Исходные данные для проведения экономического раздела дипломного проекта

4.2 Определение потребностей в материально-технических и трудовых ресурсах

4.3 Расчет технико-экономических показателей

4.4 Оценка экономической эффективности варианта технологического процесса

4.5 Основные технико-экономические показатели проекта

5. Охрана труда и окружающей среды

Заключение

Литература

Технология в значительной степени определяет состояние и развитие производства. От ее уровня зависит производительность труда, экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели. Для дальнейшего развития машиностроительной промышленности требуется разработка новых технологических процессов, поиск более эффективных методов обработки.

Преддипломная практика проходила на РУПП "Барановичский завод автоматических линий".

Завод начал строится в 1971 году, как филиал Минского завода автоматических линий. Первым директором был Каролик Петр Фомич, на заводе работало 5700 человек вместе с СКБ. Первые станки были выпущены в 1973 - 1974 годах.

Завод в течение месяца выпускал около 50 агрегатных станков, 2-4 автоматические линии, 1500 узлов к станкам по заказу других заводов. Заказы приходили с различных стран СССР, поставки металла производились из Сибири. В связи с распадом СССР резко сократились объемы производства, прекратились поставки сырья, практически не было новых заказов. Но, тем не менее, завод продолжал выпускать различные детали к станкам, выполнял заказы других предприятий. В настоящее время завод занимается выпуском узлов к станкам, выполняет заказы от Белорусской железной дороги, МАЗА.

Целью дипломного проектирования является разработка технологического процесса механической обработки детали, проектирование станочного и контрольного приспособления, разработка средства автоматизации, выполнение необходимых технических и экономических расчетов. А также приобретение практических навыков решения технологических задач подготовки производства деталей машин и разработки технологической документации. В основу разработки технологического процесса положен базовый техпроцесс изготовления детали, критический анализ и усовершенствование которого необходимо осуществить в рамках дипломного проекта.

В технологическом разделе проекта нами ставится задача уменьшения трудоемкости и металлоемкости, возможность обработки детали высокопроизводительными методами. Вначале проводим выбор более рационального метода получения заготовки для повышения использования металла, сокращения количества черновых переходов, а следовательно и трудоемкости. При разработке технологии следует стремится к тому, что бы одним и тем же методом обрабатывать большее количество поверхностей заготовки, для этого необходимо разработать операции с максимальным совмещением обработки отдельных поверхностей, сократить общее количество операций, длительность цикла обработки, повысить производительность.