Структура цеха литья по выплавляемым моделям, его производственная программа. Выбор режима работы цеха и фондов времени. Условия работы детали, требования к ее функциональности. Обоснование и выбор способа изготовления отливки. Описание конструкции печи.
При низкой оригинальности работы "Проект цеха получения отливок по выплавляемым моделям из специальных сплавов мощностью 2000 тонн в год", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
Термическая обработка состоит из предварительного нагрева до 11000 С в течение одного часа с охлаждением на воздухе, отпуска при 6500 С в течение 30 минут с охлаждением на воздухе и нормализации при 950 - 10500 С в течение одного часа, отпуска при 4500 С в течение одного часа с охлаждением на воздухе. · Высокий предел текучести, что позволяет использовать проволоку меньшего диаметра (в связи с меньшим изменением площади поперечного сечения при навивке); · Уникальное соотношение предела текучести и предела прочности (~0,5),что позволяет наилучшим образом использовать зону упругопластической деформации. Под печи выполняется на подвижной подвижной тележке, которая выдвигается из рабочей камеры печи по специальным направляющим (рельсам). Механизм перемещения пода оборудован частотно - регулируемым приводом, что позволяет обеспечить режимы плавного пуска и торможения тележки пода с садкой большой массы.Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме отливок массой от нескольких грамм до десятков килограмм, со стенками толщиной от 0,5 мм и более, и с высокой точностью размеров по сравнению с другими способами литья. Размеры отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, максимально приближены к размерам готовой детали, вследствие чего за счет сокращения механической обработки снижается стоимость готового изделия. Спрос на продукцию этих рынков влияют государственные заказы, которые делаются постоянно для поддержания обороноспособности страны. Капитальные затраты, связанные со строительством цеха, включают капитальные затраты на основные и оборотные фонды [7]. Расчет численности работающих цеха производится по каждой категории отдельно: рабочие, занятые в основном технологическом процессе, рабочие по обслуживанию основного технологического процесса, руководящие работники, специалисты, служащие.Модельные и стержневые материалы a) парафин ГОСТ 784-53 35000 5 10,5 216,8 7588,0 b) церезин ГОСТ 2488-47 50000 5 8,65 173,4 8670,0 c) полиэтиленовый воск ВТУ МХП 4139-53 80000 5 2,1 43,3 3464,0 d) шамотный порошок 80000 5 0,3 6,0 480,0 e) пылевидный кварц КП-А ГОСТ 9077-82 95000 5 62 1240,0 117800,0 f) песок кварцевый 2К1О303 ГОСТ 2138-91 110000 5 100 2000 220000,0 g) Этилсиликат ГОСТ26371-84 95000 5 2,05 41,18 3912,1 h) Вода дистиллирован. Топливо и энергия расходуется для осуществления технологического процесса при плавке рабочего сплава, на сушку форм и стержней, на прокалочные печи и термическую обработку. Потребное количество различных видов энергии определяется на основе норм расхода на 1 т жидкого металла, на 1 т отливок, на 1 т стержней и т. п. В таблице 4.9 приведен расчет затрат на топливо и энергию на технологические нужды. Основная заработная плата рабочих определяется следующим образом: Для сдельщиков: Зосн.сд..Была выполнена поставленная задача спроектировать цех точного литья по выплавляемым моделям мощностью 2000 тонн. Максимально рационально использовались площади цеха, было выбрано дорогое, но качественное оборудование, которое снижает трудоемкость изготовления отливок и уменьшает себестоимость продукции.
Введение
отливка деталь производственный
Специальные виды литья находят все большее промышленное применение, так как наряду с высокой производительностью обеспечивают повышение размерной и весовой точности отливок, что приводит к значительной экономии металла и к снижению трудоемкости механической обработки.
Положительной особенностью данных способов литья является также возможность высокой степени автоматизации и комплексной механизации производства, улучшение санитарно-гигиенических условий труда.
Промышленное применение литья по выплавляемым моделям обеспечивает получение из любых литейных сплавов сложных по форме отливок массой от нескольких граммов до десятка килограммов со стенками, толщина которых в ряде случаев менее 1 мм, с шероховатостью от Rz = 20 мкм до Ra = 1,25 мкм (ГОСТ 2789 - 73 [1]) и повышенной точностью размеров (до 9 - 10-го квалитетов). Возможности этого метода позволяют максимально приблизить отливки к готовой детали, а в ряде случаев получить литую деталь, дополнительная обработка которой перед сборкой не требуется. Вследствие этого резко снижаются трудоемкость и стоимость изготовления изделий, уменьшается расход металла и инструмента, экономится энергетические ресурсы, сокращается потребность в рабочих высокой квалификации, в оборудовании, приспособлениях, производственных площадях.
1. Проектная часть
1.1 Структура цеха литья по выплавляемым моделям
Цехи литья по выплавляемым моделям различают по роду сплава, массе отливок, объему производства, серийности, степени механизации.
Проектируемый цех литья по выплавляемым моделям относится к цехам: - по виду литейного сплава: стального литья;
- по массе отливок: среднего литья;
- по объему производства: со средним выпуском;
- по серийности производства: массового производства;
- по степени механизации: автоматизированный.
В состав цеха входят производственные отделения (участки), вспомогательные отделения (участки) и склады.
К производственным отделениям, где выполняется собственно технологический процесс изготовления отливок, относятся следующие: - модельное;
- изготовления оболочек форм;
- прокалочно-заливочное;
- термообрубное, где очищают отливки от остатков оболочек, отделяют отливки от литноково-питающей системы, зачищают питатели, проводят термообработку и исправляют дефекты отливок.
К вспомогательным относят следующие отделения: - подготовки формовочных материалов и шихты;
- ремонта пресс-форм и другой технологической оснастки;
- мастерские механика и энергетика;
- цеховая лаборатория.
К складам относят закрытые склады шихтовых, формовочных, горючих материалов, готовых отливок.
В цехе предусматривают также помещения для культурно-бытового обслуживания работающих: санитарно-бытового назначения, общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, учебных занятий и общественных организаций, управлений.
1.2 Производственная программа цеха
При проектировании применяют три вида производственной программы и соответствующие им методы разработки проектов литейных цехов: точная, приведенная и условная программы.
Для проектируемого цеха литья по выплавляемым моделям подходит точная программа (таблица 1.1), т.к. она предусматривает разработку технологических данных для каждой отливки и применяется при проектировании цехов крупносерийного и массового производства с устойчивой и ограниченной номенклатурой литья (до 40 наименований).
Таблица 1.1. Точная программа цеха литья по выплавляемым моделям на годовой выпуск 2000 тонн отливок из стали
Номер отливки Наименование отливки Марка сплава Масса отливки, кг Годовая программа, шт. Масса отливок на годовую программу, т
1 Корпус 45Л 1,0 15000 150
2 Крышка 45Л 0,8 250000 200
3 Вилка 30ХНМЛ 6,5 15390 100
4 Корпус 45Л 1,4 71430 100
5 Кронштейн 30ХНМЛ 0,5 10000 50
6 Корпус 30ХНМЛ 1,3 152800 200
7 Конус 30ХНМЛ 0,7 357142 250
8 Рычаг 30ХНМЛ 0,35 285714 100
9 Основание 30ХНМЛ 0,35 428572 150
10 Кронштейн 30ХНМЛ 0,4 250000 100
11 Корпус 45Л 1,2 83334 100
12 Крышка 30ХНМЛ 0,25 600000 150
13 Кронштейн 30ХНМЛ 0,2 500000 100
14 Рычаг 30ХНМЛ 0,2 750000 150
15 Основание 30ХНМЛ 1,0 10000 100
1.3 Объемы производства
Для того чтобы приступить к расчету технологического оборудования, необходимо определить, какое количество изделий по переделам технологического процесса (модельных звеньев, блоков, отливок и т.п.) или материала (модельного состава, суспензии) должно быть изготовлено на этом оборудовании.
Обычно это количество на программу определяется: при серийном производстве - по технологическим картам для характерных деталей, представляющих собой группы идентичных отливок (детали - представители); при массовом производстве - по технологическим картам на все детали.
Рекомендуется деление номенклатуры отливок на восемь групп по массе, кг: 1,5. Такое деление оправдано тем, что для каждой группы отливок характерны свои технологические нормативы и показатели. Исходные технологические данные отдельно по каждой группе рассчитывают и заносят в ведомости, которая содержит только исходные технологические данные, использоваться ими для расчета числа оборудования нельзя. В этих данных неучтены неизбежные на производстве потери и брак изза некачественных материалов, ошибок рабочего, неисправности оборудования и других причин. Для определения количества подлежащей изготовлению продукции, на которое рассчитывают оборудование, вводят коэффициенты технологических потерь [2]. В таблице 1.3 представлены исходные технологические данные, а в таблице 1.4 - ведомость объемов производства.
Примечание к таблице 1.4.: 1. коэффициенты технологических потерь; число моделей элементов литниковой системы на один блок (чаша, зумпф, кольцо и т.п.); масса литников на один блок; коэффициент, учитывающий потери металла на угар, скрап, сливы и т.п., для стали , для цветных сплавов . 2. Масса суспензии, которую рассчитывают в зависимости от принятого числа слоев покрытия по укрупненным показателям или, если номенклатура отливок невелика, по поверхности отливок. В таблице 1.2 представлены примерные коэффициенты технологических потерь.
Группа операций или производственный участок цеха Технологические потери и брак,% Коэффициенты технологических потерь
Бр4 Бр3 Бр2 Бр1
Изготовление модельных блоков 15 k4=1,42
Изготовление оболочек форм 3 k3=1,20
Изготовление блоков отливок 5 k2=1,16
Обрубка и отделка отливок 9 k1=1,10
Таблица 1.3. Исходные технологические данные (группа отливок по массе)
Номер детали Масса отливки, кг (А) Программа Число моделей в звене (В) Число звеньев в блоке Число моделей в блоке (Г) Число модельных звеньев (моделей) на программу Число блоков на программу (Д) Масса модельного состава, кг шт. (Б) т на 1 модель (Е) на 1 блок (Ж) на программу
Примечание: плотность модельного состава (1300 кг/м3); плотность материала отливки (7700 кг/м3); Vл- объем (дм3) литниковой системы и модельного стояка.
Таблица 1.4. Ведомость объемов производства
Группа отливок по массе, Номенклатура отливок, шт. Программа Число на программу Масса модельного состава на программу, кг (Д) Число на программу с учетом потерь Масса на программу с учетом потерь Число на программу с учетом потерь Масса на программу с учетом потерь, кг кг шт. (А) моделей блоков моделей модельных блоков (Е) Модельного состава сус обо бло от от метало
(Б), (В) (Г) пен лочек ков ли ли завалки т зии, отливок вок т вок (И)
(Ж)
Из таблицы 1.2. Из таблицы 1.2. В?k4 En1 Г?k4 Д?k4 Г?k3 А?k1 Б?k1 И
В настоящее время в литейных цехах применяются два режима работы: последовательный (ступенчатый) и параллельный.
При последовательном режиме работы основные технологические операции выполняются последовательно в различные периоды суток на одной и той же площади.
Для цеха литья по выплавляемым моделям целесообразно принять параллельный режим работы, так как проектируемый цех - массового производства.
При параллельном режиме работы цеха все технологические операции выполняются одновременно на различных производственных участках. Бывают односменные, двухсменные трехсменные параллельные режимы работы.
Для цеха по выплавляемым моделям наиболее эффективным является двухсменный режим с третьей подготовительной сменой, т.е. третья смена отводится для профилактики и ремонта оборудования.
В соответствии с установленным режимом работы в литейных цехах устанавливается фонд времени работы оборудования. Действительный фонд времени равен номинальному (годовое время, в течении которого цех работает без потерь) за вычетом плановых потерь. Плановые потери для оборудования - это время на проведение капитальных, средних и планово-предупредительных ремонтов.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования при рабочей неделе 40 часов, двухсменном режиме работы, в году восемь праздничных дней: - для агрегатов приготовления модельного состава и суспензии, изготовления моделей и форм, выплавления моделей, формовки и выбивки отливок, обрубки и очистки 3975 ч.;
- для автоматического оборудования 3645 ч.;
- для дуговых печей 0,15 - 1,5 т.3890 ч.;
- для печей прокаливания форм и термообработки отливок 3975 ч.
1.5 Расчет производственных отделений цеха
Модельное отделение
В модельном отделении выполняются следующие технологические операции: приготовление модельного состава и подготовка его для запрессовки, запрессовка состава в пресс-формы, охлаждение моделей и извлечение их из пресс-форм, изготовление элементов литниковых систем и сборка моделей в блоки.
При изготовлении отливок по выплавляемым моделям трудоемкость получения моделей зависит от выбора состава и способа его приготовления. Поэтому принятый модельный состав должен иметь низкую температуру плавления, хорошую жидкотекучесть, достаточную твердость и прочность, быть безвредным, недефицитным.
Для изготовления отливок в проектируемом цехе применим модельный состав первой группы ПЦПЭВ 67 - 25,5 - 7,5 (на основе парафина, церезина и полиэтиленового воска ПВ - 300): - температура плавления 76,9?С;
- теплоустойчивость 43?С;
- температура состава в пастообразном состоянии 55 - 56?С;
- свободная линейная усадка 0,7-1,0%;
- предел прочности при статическом изгибе при 18-20?С -6,3 МПА;
- кинематическая вязкость при 100?С- 8,13 мм;
- зольность 0,02% по массе;
- коксуемость 0,04%.
Модельные составы первой группы применяются как при массовом выпуске мелких стальных отливок, так при серийном производстве сложных по конфигурации тонкостенных отливок из специальных сплавов.
При подготовке выплавляемых модельных составах используют до 90% возврата, собранного при удалении моделей из оболочек форм.
Для приготовления пастообразного модельного состава ПЦПЭВ 67 - 25,5 - 7,5 используем установки мод. 652А. Технические характеристики установки 652А представлены в таблице 1.5.
Таблица 1.5. Технические характеристики установки мод. 652А для приготовления модельного состава
Наибольшая производительность, л/ч 200
Наибольшее давление в мазепроводе, МПА 1
Температура модельной пасты на выходе, °С 40-60
Содержание воздуха в модельной пасте,% 0-20
Температура воды в насосно-нагревательной станции, °С 40-90
Плавильный агрегат предназначен для расплавления твердого модельного состава и подачи его в бак, состоит из плавильного бака, двух фильтров, сборника и центробежного насоса. Расплавление твердого модельного состава осуществляется паром, подаваемым в два коллектора. Стенки плавильного бака обогреваются паром, снаружи имеют теплоизоляцию. Сборник обогревается горячей водой.
Бак предназначен для накопления и стабилизации расплавленного модельного состава перед его подачей в шестеренчатую мешалку мазеприготовительного агрегата.
Мазеприготовительный агрегат предназначен для преобразования модельного состава в пастообразное состояние, а также для подачи готовой пасты под заданным давлением к установим для изготовления моделей. Этот агрегат состоит из смонтированных на сварной раме шестеренчатой мешалки, сборника, блока раздачи, двух пневмонасосов двойного действия. Мешалка представляет собой десять попарно расположенных шестеренчатых насосов, причем каждая пара вращается в сторону, противоположную предыдущей. Наличие полостей в корпусе позволяет либо разогревать мешалку перед работой водой от насосно-нагревательных станций, либо охлаждать во время работы подачей холодной воды. Привод мешалки состоит из электродвигателя, клиноременной передачи и редуктора. Для получения различных режимов работы мешалки предусмотрены две пары запасных шкивов.
Насосно - нагревательная станция предназначена для нагрева воды до заданной температуры и подаче ее в обогревательные рубашки узлов и агрегатов установки с целью поддержания стабильной температуры модельного состава. Станция состоит из бака с теплоизолированными стенками, трубчатых электронагревателей и двух центробежных насосов.
Автомат мод. 653 предназначен для изготовления модельных звеньев в крупносерийном и массовом производстве. Состоит из основания, на котором размещены десятипозиционная карусель (стол) с приводом, механизм прочистки, механизм обдува пресс-форм и электрошкаф. Водяной конвейер устанавливается отдельно в зоне раскрытия пресс-форм. На карусели (столе) закреплены десять равномерно расположенных механизмов смыкания, к подвижной и неподвижной плитам которых крепятся пресс-формы, имеющие механизмы выталкивания модельных звеньев и перемещения стержней.
Вращение карусели - прерывистое, сообщается от электродвигателя через клиноременную передачу, червячно-цилиндрический редуктор и мальтийский крест. В редукторе предусмотрены сменные шестерни, обеспечивающие дополнительные режимы вращения.
На первой позиции карусели происходит заполнение пресс-форм модельным составом, следующие шесть позиций пресс-формы проходят в закрытом состоянии (модельные звенья в это время охлаждаются и затвердевают). На восьмой позиции карусели пресс-формы раскрываются, и системой толкателей модельные звенья выталкиваются в водяной конвейер. На девятой позиции пресс-формы очищаются, обдуваются и смазываются соответственно механизмами прочистки и обдува; на десятой - смыкаются и подаются на новый цикл. Механизмы смыкания, прочистки и обдува приводятся в движение от пневмоцилиндров. Для охлаждения пресс-форм через отверстие в колонне карусели и распределительную муфту на каждую позицию автомата подается вода. Технические характеристики автомата мод. 653 представлены в таблице 1.6.
Таблица 1.6. Технические характеристики автомата мод. 653
Размеры поверхностей для крепления пресс-форм (Д?Ш) мм: 250?250
Наименьшее расстояние между плитами, мм 250
Ход подвижной плиты, мм 160
Производительность номинальная, запрессовок/ч 250
Производительность в дополнительных режимах, запрессовок/ч 190; 355
Число позиций 10
Усилие смыкания пресс-форм, Н 10000
Продолжение таб. 1.6.
Температура охлаждающей воды, °С 8-12
Установленная мощность, КВТ 1,65
Габаритные размеры (Д?Ш?В) мм: 3700? 2900? 1400
Масса, кг 4200
По данным из таблицы 1.3. определим количество установок для приготовления модельной массы по формуле [2]: , (1) где ВГ - годовое количество потребляемого жидкого металла, число съемов со стержневых машин, количество смесей и т.п. (с учетом брака, просыпи смесей и т.п.);
КН - коэффициент неравномерности потребления и производства
КН = 1,0-1,2;
Ф/Д - годовой действительный фонд времени рассчитываемого оборудования;
N/расч - производительность оборудования (расчетная), принятая, исходя из прогрессивного опыта его эксплуатации.
Принимаем Р2=2 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования [2]: , (2)
Для определения необходимого числа автоматов для запрессовки составим ведомость необходимого количества литниковых чаш и колпачков.
Таблица 1.7. Ведомость годовой потребности в чашах и колпачках
Количество блоков с учетом потерь, шт Количество моделей в звене, шт. Потребность в звеньях с учетом потерь, шт. Количество модельных звеньев с учетом потерь, шт чаш колпачков чаш колпачков чаш колпачков
0,1-0,2 60417 4 4 15 104 15 104 17 218 17 218
0,2-0,6 76091 4 4 19 022 19 022 21 685 21 685
0,6-1,5 67292 4 4 16 823 16 823 19 178 19 178
>1,5 17852 1 1 17 852 17 852 20 351 20 351
Итого 282071 - - 68 802 68 802 78 434 78 434
По данным из таблицы 1.7. определим количество автоматов для запрессовки по формуле (1): Принимаем Р2=2 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования: Готовые модели после извлечения их из пресс-форм и предварительного визуального контроля охлаждают в проточной воде или обдувкой воздухом.
Сборка моделей осуществляется механическим креплением. Это высокопроизводительный метод сборки моделей в блоки на металлический стояк-каркас с механическим зажимом. Стояк-каркас предназначен для сборки моделей звеньями, изготовленными в многоместных пресс-формах с частью модели стояка (втулкой) с замком на торцовой части, исключающим относительное перемещение звеньев, собранных в блок. К преимуществам звеньевой сборки на стояк-каркас по сравнению с припаиванием относятся в 10-20 раз большая производительность и обеспечение полной повторяемости конструкции блока, разработанной технологом. Исключается возможность смещения моделей, наблюдаемого при некачественной сборке припаиванием, искажения размера питателя в результате излишнего его оплавления, непрочного присоединения моделей, образования вследствие неполного припаивания зазора между питателем и соединяемым с ним элементом литниковой системы.
Отделение изготовления оболочковых форм
В отделении изготовления оболочек форм выполняются следующие операции: подготовка материалов покрытия, приготовление покрытия, нанесения его на модельные блоки, сушка покрытия, извлечение стояков и выплавление модельного состава.
Высокая чистота поверхности отливки получается вследствие нанесения на выплавляемую модель слоя покрытия из твердой составляющей - пылевидного кварца и жидкого связующего - гидролизованного раствора этилсиликата и жидкого стекла.
Подготовка твердого материала состоит в измельчении, промывке, прокаливании и просеве. Измельчение производится в шаровых мельницах, футерованных внутри плитами из кварца. Прокаливание осуществляют в печах барабанного типа, выдерживают при 250…300?С в течении 2…3 часов, затем охлаждают до комнатной температуры. Просев осуществляется с помощью сит.
Подготовка связующих растворов заключается в приготовлении гидролизованного раствора этилсиликата в гидролизаторах и жидкого стекла.
Этилсиликат (ЭТС) - прозрачная или слабоокрашенная жидкость с запахом эфира. Это продукт реакции этилового спирта с четыреххлористым кремнием при непрерывном их смешивании и охлаждении в реакторе. Реакция этерификации, или эфиризации, может быть схематически представлена следующим уравнением (если применяют обезвоженный спирт): SICL4 4С2Н5ОН = (C2H5O)4Si 4HC1, где (C2H5O)4Si - этиловый эфир ортокремниевой кислоты с температурой кипения 165,5 °С, называемый также тетраэтоксисиланом, или моноэфиром.
Приготовление связующего раствора получают гидролизом ЭТС, для чего вводят воду. Гидролиз - это процесс замещения содержащихся в ЭТС этоксильных групп (С2Н5О) гидроксильными (ОН), содержащимися в воде. Гидролиз сопровождается поликонденсацией.
Расчет гидролиза.
ЭТС-40,р =1050 кг/м3, в количестве 1л.; спирт этиловый,р= 803,3 кг/м3; кислота соляная, p=1190 кг/м3.
Гидролиз проводим на 16% SIO2 в гидролизате, отверждение в воздушно-аммиачной среде.
Рассчитываем количество растворителя Р, которое требуется для получения 16% SIO2 в связующем по формуле: м3 (3)
где m - содержание SIO2 в этилсиликате,%; Q - объем гидролизуемого этилсиликата, м3; r - плотность этилсиликата, кг/м3; r1 - плотность разбавителя, кг/м3.
=1960,7 мл.
Рассчитываем общее количество воды, требуемое для гидролиза: кг где А - содержание этоксильных групп,%; М1 - молекулярная масса воды, кг; М2 - молекулярная масса этоксильных групп, кг.
При условий отверждения связующего в среде аммиака принимаем соотношение количества молей воды и этоксильных групп К = 0,3. Так как содержание этоксильных групп в исходном этилсиликате не оговорено условием задания, принимаем его средним для данной марки ЭТС-40, т.е. А = 70%. Молекулярная масса воды М1 = 18 г (0,018 кг), молекулярная масса этоксильных групп: М2 = 12?2 1?5 16 = 45 г, т.е. М2 = 0,045 кг.
Тогда Н = 0,3 ? = 0,0882кг=88,2 мл.
Определяем количество воды, вносимое растворителем - этиловым спиртом: кг (4) где А1 - содержание воды в спирте,% масс. А1 = 3,2% масс.
Количество воды, вносимое растворителем: Н1 = = 0,0504 кг.
Количество соляной кислоты для ускорения процесса гидролиза принимаем: В = 0,01?Q = 0,01?1?10-3 = 0,01?10-3 м3=10 мл. (5)
Количество воды, вносимое с катализатором - соляной кислотой: кг (6)
Здесь В = (0,01…0,014)?Q - количество соляной кислоты, взятое для гидролиза, м3; r2 - плотность соляной кислоты, кг/м3; А2 - содержание воды в соляной кислоте,% масс.
Н2 = =0,00747кг
При r2 = 1190 кг/м3, А2 = 62,78% масс.
Количество воды, которое необходимо ввести непосредственно в этилсиликат при его гидролизе, составит: кг. (7)
Количество компонентов гидролиза на один литр ЭТС-40: Этилсиликат ГОСТ 26371-84 1000 мл;
Вода дистиллированная ГОСТ 6709-72 30,3 мл;
Спирт этиловый ГОСТ 17299-85 1960,7 мл;
Кислота соляная ГОСТ 3118-77 10 мл;
Всего 3001 мл.
Приготовка связующего раствора этилсиликата осуществляют в гидролизаторе конструкции НИИАВТОПРОМ с производительностью 40 л/ч, емкостью бака 50л, скоростью вращения мешалки 2800 об/мин, габариты установки 750 600 1470мм.
Рассчитаем необходимое количество гидрализаторов по формуле (1): Количество гидролизаторов, принимаемое к установке в цехе Р2=5 единиц.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Для приготовления суспензии на ЭТС связующем в бак механической мешалки влить гидролизат, включить мешалку и засыпать порциями наполнитель. Суспензию перемешать в течении 40…60 минут при скорости вращения крыльчатки мешалки 2800 об/мин. Затем суспензию выдержать в спокойном состоянии 20…30 минуты и замерить условную вязкость по вискозиметру ВЗ-4. Оптимальная вязкость полученной суспензии 60…75 сек. Активное и длительное перемешивание необходимо для дезагрегирования пылевидной составляющей и смачивания связующим пылевидной частицы. За 5 - 7 мин до окончания перемешивания вводят антииспаритель. Вследствие активного перемешивания понижается вязкость суспензий, поэтому необходимо вводить больше пылевидной составляющей. На пылевидных зернах образуются тонкие пленки связующего и достигается плотная укладка зерен в слоях, наносимых на модели.
Для приготовления суспензии используют агрегат мод. 662А. Технические характеристики агрегата мод. 662А представлены в таблице 1.8. Агрегат состоит из бункера для загрузки пылевидного материала, дозатора, смесителя и панели дозирования жидких составляющих, размещенных в корпусе, а также четырех расходных бачков, электро- и пневмооборудования. Расходные баки установлены на подставке на такой высоте, чтобы жидкие составляющие могли поступать к панели дозирования самотеком. Расход жидкостей устанавливается по ротаметрам с помощью игольчатых кранов. Жидкие составляющие непрерывно поступают в промежуточный бак, где перемешиваются мешалкой с целью увеличения интенсивности реакции гидролиза этилсиликата, после чего поступают в смеситель. Одновременно из бункера в смеситель через дозатор подается пылевидный материал (маршалит), количество которого регулируется оператором вручную с помощью шибера с лимбом. Смесь пылевидного материала с жидкостью интенсивно перемешивается в смесителе двумя мешалками и непрерывно поступает по трубопроводу в бак хранения суспензии. Для получения отдельных порций суспензии (по 120-150 л) на пульте управления устанавливают цикличный режим работы и производят соответствующую настройку дозаторов в зависимости от того, какой вязкости и какого состава должна быть суспензия. Агрегат имеет систему контроля верхнего и нижнего уровней жидких составляющих в расходных баках и пылевидного материала в бункере. Для поддержания необходимого температурного режима при гидролизе этилсиликата стенки промежуточного бака и смесителя охлаждаются водой. Управление агрегата осуществляется с пульта.
Таблица 1.8. Технические характеристики агрегата для приготовления суспензии мод. 662А Наибольшая производительность при способе приготовления, м3/ч: непрерывном 0,125 цикличном 0,08
Время дозирования жидких составляющих при цикличном способе, мин До 60
Время перемешивания, мин 30-60
Общий объем смесителя, м3 0,18
Объем промежуточного бака, л 9,5
Наибольшие пределы регулирования дозаторов: маршалита, кг/ч До 200 ацетона, л/ч До 35 этилсиликата, л/ч До 35 воды подкисленной, л/ч До 3
Объем бункера маршалита, м3 0,06
Объем бункера маршалита, м3 0,06
Частота вращения мешалки, об/мин 1460
Расход воды на охлаждение и промывку, м3/ч До 5
Расход воздуха, м3/ч До 5
Продолжение таб. 1.8.
Установленная мощность, КВТ 16,87
Габаритные размеры (Д?Ш?В) мм: 5300?4640?3355
Масса, кг 3017
Рассчитаем необходимое количество установок 662А для приготовления 1240 т этилсиликатового связующего по формуле (1): Количество агрегатов 662А, принимаемое к установке в цехе Р2=4 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Далее блоки моделей смачивают в суспензии. При этом блок медленно погружают в суспензию, поворачивая его в различных направлениях. Смачивать суспензией модели можно только после полного завершения процессов их усадки. При нанесении первого слоя суспензия удаляет с поверхности моделей адсорбированный воздух и смачивает поверхность блока. Затем модельный блок присыпается песком в установках «кипящего слоя» Последний слой оболочки наносят без последующей обсыпки зернистым материалом.
Для послойного нанесения суспензии на модельные блоки и обсыпки их в кипящем слое песка используют автомат мод. 6А67. Технические характеристики автомата мод. 6А67 представлены в таблице 1.9.
Таблица 1.9. Технические характеристики автомата мод. 6А67
Наибольшие размеры обрабатываемого блока, мм: диаметр 400 длина 500
Производительность, покрытий/ч 200
Рабочий объем, л: ванны для суспензии 160 ванны «кипящего слоя» 460 бака хранения суспензии 150
Расход охлаждающей воды, л/мин 5-8
Температура охлаждающей воды, °С 10-20
Установленная площадь, КВТ 3,6
Площадь зеркала ванны, м2: обмазки 0,64
«кипящего слоя» 1
Расход сжатого воздуха для песка фракции не более 1 мм и давления в сети 0,3 МПА, м3/ч 107
Габаритные размеры (Д?Ш?В) мм: 3825?2290?1930
Масса, кг 2700
Основные узлы: ванна для суспензии, ванна «кипящего слоя», вентиляционный кожух, копир, бак хранения и транспортирования суспензии, пневмо- и электрооборудование.
В машинах последовательно выполняются операции нанесения суспензии и обсыпочного материала на блоки моделей, предварительно собранные на стояках специальной конструкции и навешенные на подвески непрерывно движущеюся конвейера. Автомат 6А67 устанавливается непосредственно в линии, собственного конвейера не имеет. Во время движения конвейера модельные блоки с помощью копира отклоняются от вертикального положения и под углом 75-60° (от горизонтали 25-30°) вводятся сначала в ванну обмазки, а затем в ванну «кипящего слоя», где покрываются слоем огнеупорной суспензии и обсыпочным материалом (песком). Во время прохождения ванн блоки вращаются, что способствует равномерному покрытию (без пузырей) блока и заполнению поднутрений.
Бак хранения и транспортирования суспензии обеспечивает ее непрерывное перемешивание и пополнение ванны обмазки, куда суспензия подается под действием сжатого воздуха, подведенного в бак. Для охлаждения суспензии в рубашках ванны обмазки и бака циркулирует охлаждающая вода.
«Кипящий слой» создается за счет пропускания большого объема сжатого воздуха через пористое дно ванны с обсыпочным материалом. С помощью специального устройства загрязненный обсыпочный материал (капли, комья) периодически удаляется из ванны «кипящего слоя».
Отсос воздуха от ванн, загрязненного песчаной пылью, парами ацетона и других летучих веществ, производится через общий вентиляционный кожух.
Рассчитаем необходимое количество установок 6А67 по формуле (1): Количество установок 6А67, принимаемое к установке в цехе Р2=2 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): В установках сушки блоков 6А82 происходит послойное отверждение и сушка огнеупорного покрытия. Производительность сушила 200 блоков/ч, скорость цепи конвейера 2,13 м/мин,, число камер сушки 5 шт., мощность 12 КВТ, габариты 6600 1870 3400мм. Установка сушки блоков 6А82 входит в линию с установкой 6А67.
Рассчитаем необходимое количество установок 6А82 по формуле (1): Количество установок 66А82, принимаемое к установке в цехе Р2=2 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Торец литниковой воронки покрыт оболочкой при ее формировании, что препятствует удалению модельного состава, а применение металлического стояка - извлечению его из блока моделей. Торцовый слой оболочки на воронке отрезают вращающимся тонким абразивным отрезным кругом.
Воскообразные модели выплавляют в горячей воде в установке 672. Наибольшая производительность 90 блоков/ч, размер площадки для установки блоков 400 850 мм, рабочая температура воды 95…98?С, рабочий объем ванны 14м3, мощность 21КВТ, габариты 17530 5350 1940мм.
Рассчитаем необходимое количество установок 672 по формуле (2): Количество установок 672, принимаемое к установке в цехе Р2=2 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Освобожденные стояки промывают в специальных установках и возвращают к столам сборки.
Прокалочно-заливочное отделение
В прокалочно-заливочном отделении оболочки форм заформовывают в опорный наполнитель и прокаливают, плавят и заливают в формы металл, охлаждают и выбивают блоки отливок.
На дно опоки, представляющей собой коробку, насыпают небольшой слой наполнителя, чтобы верхний уровень торца литниковой воронки оболочки был примерно на уровне верха опоки; ставят оболочки, воронки закрывают крышками и насыпают наполнитель. В качестве сыпучего опорного наполнителя применим шамотную крошку (0,2…1 мм). Опоку ставят на вибростол с амплитудой колебаний 0,5-0,6 мм и частотой колебаний 50Гц. После уплотнения наполнителя снимают крышки и формы направляют для прокаливания в печь. Оболочки прокаливают 7-10 ч и заливают их горячими, при литье стали они имеют температуру 850-900 °С.
Формуют оболочки в опоки на формовочном столе мод. 673, который имеет габаритные размеры опоки 600 270 400 мм, наибольшая производительность при двух блоках диаметром 250мм в одной опоке 50блок/ч, производительность элеватора 5,7 т/ч, объем верхнего бункера 0,4м3, нижнего - 0,3м3, 2 вибратора, габариты 1075 1068 2954 мм.
Рассчитаем необходимое количество установок 673 по формуле (1): Количество установок 673, принимаемое к установке в цехе Р2=2 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): После формовки опоки по роликовому конвейеру попадают к прокалочным газовым толкательным печам конструкции ЗИЛ, которые имеют производительность 50 форм/ч.
Рассчитаем необходимое количество печей, при условии два блока в форме по формуле (1): Количество печей, принимаемое к установке в цехе Р2=2 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Для выплавки стали 30ХНМЛ и 45Л в проектируемом цехе примем индукционную тигельную печь повышенной частоты с основной футеровкой ИСТ-0,16. Вместимость печи 0,16т, скорость плавки 45 мин, угар шихтовых материалов 1,5%, диаметр графитового электрода 100мм.
Количество печей ИСТ - 0,16, принимаемое к установке в цехе Р2=2 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Для механизации процесса заливки форм, используем пневматическое заливочное устройство.
Необходимое количество разливочных ковшей определим по формуле: , (8) где QME - годовой объем жидкого металла, т;
ТЦ - время цикла работы ковша, ч.;
КН - коэффициент неравномерности производства;
QK- вместимость ковша,т. п = =3,12
Принимаем 4 ковша емкостью 50 кг.
Число ковшей постоянно находящихся в ремонте определим по формуле: , (9) где прк - число ковшей, находящихся в ремонте;
пк - общее число ковшей, находящихся постоянно в работе;
тр - время ремонта одного ковша, ч;
пр - число ремонтов в году;
кн - коэффициент неравномерности производства;
Фр - действительный фонд времени работы футеровщиков, ч.
Итого, постоянно находится в ремонте два ковша.
Количество резервных ковшей, на случай их выхода из строя, две штуки.
Сушку ковшей и тиглей осуществляют на газовых стендах.
Таблица 1.10. Ведомость расхода шихтовых материалов стали 30ХНМЛ.
Компоненты шихты Содержание компонентов шихты,% Содержание компонентов шихты, т
Стальной лом 2Б, ГОСТ 2787-86 62,22 1335,2
Возврат, ГОСТ 977-88 35,00 751,1
Продолжение таб. 1.10.
Феррохром ФХ100А, ГОСТ 4757-91 1,57 33,7
Ферромолибден ФМО50,ГОСТ 4759-91 0,27 5,8
Никель НП1, ГОСТ 492-73 0,94 20,2
Итого 100 2146,0
Окислители 5 107,3
Шлакообразующие 3 64,4
Раскислители и модификаторы 2 42,9
Таблица 1.11. Ведомость расхода шихтовых материалов стали 45Л
Компоненты шихты Содержание компонентов шихты,% Содержание компонентов шихты, т
Чугун передельный П1, ГОСТ 805 - 95 4,41 35,8
Стальной лом 2Б, ГОСТ 2787-86 57,69 469,6
Возврат, ГОСТ 977-88 37,02 301,2
Ферромарганец ФМН78А, ГОСТ 755 - 91 0,514 4,2
Ферросилиций Фс75, ГОСТ 1415 - 93 0,361 2,9
Итого 100 813,7
Окислители 5 40,7
Шлакообразующие 3 24,4
Раскислители и модификаторы 2 16,3
Опоки с залитыми формами охлаждают в конвейерных камерах, после чего их выбивают в поворотном устройстве 674, которое имеет производительность 90блок/ч (при двух блоках диаметром 250мм в одной опоке), габариты опок 600 270 400мм, цилиндр поворота с усилием 8000…10000Н, сито имеет диаметр ячеек 7мм, мощность установки 0,6 КВТ, габариты 1340 995 1740мм.
Рассчитаем необходимое количество установок 674 по формуле (1): Р?1=
Количество установок 674, принимаемое к установке в цехе Р2=3 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Термообрубное отделения
В термообрубном отделении очищают отливки от остатков оболочек, отделяют отливки от литноково-питающей системы, зачищают питатели, проводят термообработку и исправляют дефекты отливок.
Блоки отливок конвейером передают к вибрационным установкам мод 6А92, для отделения остатков оболочек от отливок. Установка 6А92 имеет производительность 35 блоков/ч, количество всасываемого воздуха 1200м3/ч, габаритные размеры 835 950 2500мм.
Рассчитаем необходимое количество установок 6А92 по формуле (1): Количество установок 6А92, принимаемое к установке в цехе Р2=3 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Для отделения отливок от стояков установлен гидравлический пресс 6А93. Производительность пресса 60 блоков/ч, наибольшее усилие развиваемое верхним цилиндром 630КН, подпора - 50КН, скорость среза отливок 40мм/с, скорость выталкивания стояка 80мм/с, установленная мощность 30КВТ, габариты 2150 1000 2900мм.
Рассчитаем необходимое количество прессов по формуле (1): Количество установок 6А93, принимаемое к установке в цехе Р2=2 единицы.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Далее отливки очищают выщелачиванием в агрегате мод.695.
Вывод
Замена нагревательных элементов электропечи позволила увеличить срок службы с 9500 до 15000 часов, снизить массу нагревателя на 20,6 кг. Кроме того материал Х23Ю5Т в три раза дешевле нихрома. Результат расчета показал, что применение материал Х23Ю5Т более предпочтителен как с технической, так и с экономической точки зрения.
4. Организационно-экономическая часть
4.1 Резюме (введение)
Сущность технологии литья по выплавляемым моделям состоит в том, что по неразъемной легкоплавкой модели изготавливают неразъемную разовую форму. В пресс-формы (обычно металлические) запрессовывают модельный состав, который после затвердевания образует модели деталей и литниковой системы. Модельный состав удаляют, чаще всего выплавляя его в горячей воде. Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме отливок массой от нескольких грамм до десятков килограмм, со стенками толщиной от 0,5 мм и более, и с высокой точностью размеров по сравнению с другими способами литья.
Размеры отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, максимально приближены к размерам готовой детали, вследствие чего за счет сокращения механической обработки снижается стоимость готового изделия.
Объектом дипломного проекта является цех точного литья по выплавляемым моделям с мощностью 2000 тонн годных отливок в год. Главной целью было уменьшить себестоимость продукции за счет внедрения нового усовершенствованного оборудования, использования новейшей программы САПР, уменьшение трудоемкости, уменьшение количества персонала.
4.2 Описание товара и обоснование его выбора
Основная масса выпускаемой продукции предназначена для ракетной техники класса «воздух - воздух» и «воздух - поверхность». К данным изделиям предъявляют жесткие требования по качеству, т.к. данные изделия работают в тяжелых условиях при высоких температурах.
Потребность в данном изделии будет велика, так как заказ на данный вид продукции растет как на внутреннем рынке, так и на внешнем.
Продукция является достаточно дорогостоящей, т.к. она изготавливается из дорогих материалов.
4.3 Оценка рынков сбыта
Предприятие действует как на внутреннем, так и на внешнем рынке.
Существуют три основных рынка сбыта, рассматриваемого товара: а) Оборонные заводы ракетной техники РФ;
б) Зарубежные заводы ракетной техники.
Стабильное состояние этих рынков поддерживается государством, поэтому сбыт продукции на этих рынках будет стабилен.
Спрос на продукцию этих рынков влияют государственные заказы, которые делаются постоянно для поддержания обороноспособности страны.
Перспектива изменения потребностей на этих рынках склоняется в сторону расширения номенклатуры выпускаемой продукции, так как качество продукции высокое.
Проводится постоянное изучение возникающих потребностей в сфере ракетной техники. Исследования проводятся фирмами специального профиля.
4.4 Оценка конкурентов
Область, в которой действует завод является давно существующей и не подвержена быстрым изменениям.
На сегодняшний момент в Российской Федерации в области ракетной техники нет каких либо конкурентов. Все заводы по изготовлению данной продукции объеденины в корпорацию ОАО «Корпорация Тактическое Ракетное Вооружение».
4.5 План маркетинга
Разработка комплекса маркетинга включает разработку изделия, установление цен на детали, выбор методов распространения и стимулирование сбыта заготовок.
Цены на отливки будут устанавливаться максимально возможными. Но несмотря на это у предприятия будут клиенты как на российском, так и на зарубежном рынках, так как рынок подобных изделий можно считать монопольным.
Главной целью является - позиционирование произведенной продукции на рынке.
Продукция представлена на внутреннем и внешнем рынках.
Мероприятия по продвижению товара на рынок: 1. Предоставление своей продукции на российских и международных выставках.
2. Ознакомление потенциальных покупателей с современными методами изготовления продукции, которые обеспечивают ей высокое качество.
3. Съемка ознакомительного видео о работе предприятия.
4.6 Производственный и финансовый план
Расчет капитальных затрат (инвестиций) на проектируемый цех
Капитальные затраты, связанные со строительством цеха, включают капитальные затраты на основные и оборотные фонды [7].
Расчет капитальных затрат на здание и сооружения.
Согласно планировке цеха и нормативной стоимости 1 м? производственных и бытовых помещений определяются капитальные затраты на строительство литейного цеха. В табл. 4.1 приводятся данные о площади и кубатуре цеха отдельно по производственным, вспомогательным, складским и бытовым помещениям.
Таблица 4.1. Капитальные затраты на строительство литейного цеха
№ п/п Наименование объектов Площадь, м2 Объем, м3 Цена, 1 м3, руб Стоимость, тыс. руб.
1 Здание: 9500 77425 5000 387125
1.1. Производственная площадь 5544 45183,6 5000 225918
1.2. Вспомогательная площадь 1742 14197,3 5000 70986,5
1.3. Складские помещения 274 2233,1 5000 11165,5
2 Бытовые помещения 428 3488,2 5000 17441
3 Строительные сооружения 1328 10823,2 5000 54116
Расчет затрат на основное технологическое оборудование.
Потребное количество и типаж основного технологического оборудования определяется в проектной части. Результаты расчетов заносятся в табл. 4.2.
Таблица 4.2. Ведомость оборудования
№ п/ п Наименование оборудования и модель Кол. Ед. оборудования Балансовая стоимость ед. оборудования (тыс. руб) Общая стоимость, тыс.руб Ремонтная сложность Кол. осн. раб. на одном агрегате в смену Кол - во смен Явочное кол. рабочих
Ед. Всех
1. Модельное отделение.
1 Установка мод. 652А для приготовления модельного состава. 2 1100 2200 30 60 2 2 8
2 Автомат для запрессовки модельной массы мод. 653 2 1400 2800 30 60 2 2 8
В таблице 4.2 перечислено лишь основное технологическое оборудование. Стоимость других видов оборудования: подъемно-транспортного, энергетического, вспомогательного, лабораторного - определяется укрупнено в соответствии с табл. 4.3.
Таблица 4.3. Сводная ведомость капитальных затрат по цеху
№ п/п Группа затрат Сметная стоимость, тыс. руб.
А. Основные производственные фонды
1. Здание и сооружения 387125
2. Санитарно-технические сооружения (промпроводки, коммуникации водоснабжения, канализации, отопления и т. п.) 140070
3. Оборудование: 61373
3.1. Основное технологическое оборудование 45875
3.2. Неучтенное технологическое оборудование (с учетом его монтажа) 15500
3.3. Подъемно - транспортное, энергетическое оборудование и металлоконструкции (с учетом их монтажа) 17067
3.4. Лабораторное оборудование. 5450
3.5. Оборудование ремонтной службы цеха. 7500
3.6. Транспортно - складские расходы, тара, упаковка, запасные части 7056
4. Универсальная технологическая оснастка, инструмент и приспособления со сроком службы более года и стоимостью более 20000 руб. 20950
5. Инвентарь и оргоснастка 5330
Итого основных производственных фондов 650573
Б. Оборотные производственные фонды
6. Производственные запасы сырья, материалов, топлива, незавершенное производство 4550
Итого капитальных затрат на создание производственных фондов 651023
7. Удельные капитальные затраты 325,5
Определение численности работающих в проектируемом цехе и фондов заработной платы
Расчет численности работающих цеха производится по каждой категории отдельно: рабочие, занятые в основном технологическом процессе, рабочие по обслуживанию основного технологического процесса, руководящие работники, специалисты, служащие.
Расчет численности основных производственных рабочих.
Списочная численность основных рабочих по цеху определяется по формуле: Ро.сп.= Ро.яв. * Кн / Кяв;
где: Ro.яв. = 88 чел. - явочная численность основных рабочих (таблица 5.2).
Кн = 1,1 - коэффициент поправочный.
Кяв. = 0,9 - коэффициент явки.
Ро.сп.=88* 1,1/0,9= 108 чел.
Технологическая трудоемкость 1 т. годных отливок в нормо - часах определяем по формуле: Т = Ро.сп. * Fp * Квн. / N;
где: Fp = 1760 часов - действительный годовой фонд времени работы рабочего в часах.
N = 2000 т. - производственная мощность в тоннах отл. в год.
Квн. = 1,1 - коэффициент выполнения норм.
Т = 108 * 1760* 1,1/2000 = 104,5 нормо - часов.
Высокая трудоемкость получается из высоких требований к производимым изделиям.
Расчет численность рабочих по обслуживанию основного технологического процесса представлен в таблице 4.4.
Таблица 4.4. Определение потребной численности рабочих по обслуживанию основного технологического процесса
№ п/п Наименование оборудования и рабочих мест Профессия Единица измерения Количество единиц измерения Норма обслуживания на 1 рабочего Сменность Списочное число рабочих (гр.5 х гр. 7)/(гр.6 х 0,9)
1 Кран Крановщик Р.М. 4 1 на кран 2 8
2 Кран Стропальщик Р.М. 2 1 на 2 крана 2 4
3 Кладовая Кладовщик Р.М. 1 1-2 на кладовую 1 1
4 БТК Рабочий ОТК Чел. основ. произв. рабоч. 97 17 2 8
5 Электрическое оборудование Электромонтеры рем. ед. эл. части 426 480 2 2
6 Механическое оборудование Станочник службы механика рем. ед. эл. части 3510 1300 2 4
7 Лаборатория Лаборант Р.М. 25 3-5 на 1 лаб. 2 6
8 Ремонтное оборудование Дежурный слесарь рем. ед. мех. части 1800 400 2 4
9 Система отопления Водопроводчик рем. ед. мех. части 760 600 2 2
10 Пресс-формы и вспомогательный инвентарь Смазчик рем. ед. мех. части 810 450 2 4
11 Вентиляционная система Вентиляционщик рем. ед. мех. части 760 600 2 2
12 Технологическое оборудование Сварщик рем. ед. мех. части 2700 1000 2 3
13 Территория цеха Уборщик Кв. м убираемой площади 1825 1600 2 2
Итого - - - - - 50
Расчет численности руководящих работников, специалистов, служащих.
В таблице 4.5. представлено штатное расписание руководящих работников, специалистов, служащих.
После расчета численности производственных (основных и обслуживающих) рабочих определяется их состав по профессиям, рабочие распределяются по тарифным разрядам, выбирается система оплаты труда для каждой профессии, размеры и показатели премирования. Все это является основой организации заработной платы и находит отражение в табл. 4.7.
Таблица 4.7. Ведомость состава рабочих и заработной платы
№ п/п Профессия. Списочное кол чел. Разряд Номер тарифной сетки Часовая тарифная ставка, руб. Процент премии Годовой фонд з/п, рублей
1. Основные производственные рабочие
1. Оператор установки для приготовления модельного состава 8 3 10 70 50 1854720
2. Оператор автомата для запрессовки модельной массы 8 5 10 90 50 2384640
Итого производственных рабочих 88 - - - - 22356000
2. Рабочие по обслуживанию основного технологического процесса
1. Крановщики 10 5 30 65 50 1716000
2. Стропальщики 10 3 30 65 50 1716000
3. Кладовщики 1 3 - Оклад 13500 50 243000
4. Рабочие ОТК 8 5 - Оклад 15000 50 2160000
5. Электромонтеры 2 5 29 65 50 343200
6. Станочники службы механика 4 6 29 85 50 897600
7. Лаборанты 6 5 29 55 50 871200
8. Дежурные слесари 4 5 29 65 50 686400
9. Смазчики 4 3 - 55 50 580800
10. Сварщики 3 5 30 85 50 673200
11. Уборщики 2 2 - Оклад 12000 50 432000
12. Водопроводчик 2 3 29 65 50 343200
13. Вентиляционщик 2 3 29 65 50 343200
Итого 50 - - - - 10 319 400
Определение общей суммы годовых расходов
Определение затрат на основные материалы (за вычетом возврата).
Основным материалом в цехе литья по выплавляемым моделям является шихта.
Потребность в основных материалах определяется на основании норм расхода. Нормы берутся по данным завода. В таблице 4.8 показан размер затрат на основные и вспомогательные материалы.
Таблица 4.8. Размер затрат на основные и вспомогательные материалы
№ п/ п Наименование материала Цена за 1 тонну, руб. Отходы Потребность на год, тонн Сумма тыс. руб.
Итого шихты за вычетом возврата - - - - 18870,906Была выполнена поставленная задача спроектировать цех точного литья по выплавляемым моделям мощностью 2000 тонн.
Максимально рационально использовались площади цеха, было выбрано дорогое, но качественное оборудование, которое снижает трудоемкость изготовления отливок и уменьшает себестоимость продукции.
Была выполнена модернизация электропечи мод. ПВП 12.15.11/11М, а именно замена нагревательных элементов печи что позволило повысить срок службы и снизить общепроизводственные расходы.
В разработке технологии получения отливки использовались новейшая система моделирования литейных процессов PROCAST, что увеличило выход годного и избавило от многих затрат.
Разработаны необходимые мероприятия по улучшению условий труда.
Список литературы
1. ГОСТ 2789 - 73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения - Переизд. Янв. 1990 с изм. 1- М.: Издательство стандартов, 1994.
2. В.С. Шуляк. Проектирование литейных: Учебное пособие. - М.:МГИУ, 2004. - 92 с.
3. ГОСТ 977 - 88 Отливки стальные. Общие технические условия - Переизд. Янв. 1990 с изм. 1- М.: Издательство стандартов, 1994.
4. ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку - Переизд. Янв. 1990 с изм. 1- М.: Издательство стандартов, 1994.
5. В.А. Озеров и др. Литье по выплавляемым моделям. - 4 - е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1994. - 448 с.
6. Арендарчук А.В. Общепромышленные электропечи периодического действия. - М.: Энергоатомиздат, 1990. - 112 с.
7. В.Г Зиненко, О.Л. Широкова Бизнес-план по проектированию литейного цеха: методические указания к дипломному проекту. - М.: МГИУ, 2009
8. В.Н. Иванов Специальные виды литья: Учебное пособие Подред. В.С. Шуляка. - М.: МГИУ, 2007 - 312 с.
9. Гини Э.Ч. Технология литейного производства: Специальные виды литья. - М.: Академия, 2005. - 352 с.
Размещено на
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
