Проект технологии восстановления ведомого вала редуктора ВОМ трактора Т150-К - Курсовая работа

В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60…70% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен. Однако главный резерв - восстановление и повторное использование изношенных деталей, так как себестоимость восстановления большинства деталей, как правило, не превышает 20…60% цены новой детали. Проведение типовых ремонтов всех видов в оптимально объеме и с периодичностью, соответствующей ресурсам основных узлов и деталей компрессорного оборудования, даст возможность сохранить работоспособность и надежность компрессорного оборудования в течении всего эксплуатационного периода.Разборка редуктора ВОМ производится в следующем порядке: 1) Отвернуть пробку (8); 3) Отвернуть гайку (10); 4) Снять поддон (9); 5) Отвернуть гайку (11); 6) Снять клапанный механизм (12);Основные дефекты редуктора и коэффициенты их повторяемости сводим в таблицу 2.1. Пусть событие, состоящее в том, что деталь имеет i-й дефект (i =1, 2, 3…n). событие, состоящее в том, что деталь не имеет i-го дефекта. Вероятность того, что деталь имеет i-й дефект, определяется из выражения Вероятность того, что деталь не имеет i-го дефекта, определяется из выраженияДефектация - оценка технического состояния объекта (машина, узел, деталь) по результатам измерений и контроля структурных параметров. Исходными данными для разработки технологического процесса дефектации являются технические требования на капитальный ремонт машины, в которых приводят эскиз рассматриваемой детали, перечень дефектов, средства контроля и рекомендации по ремонту. При проектировании технологического процесса дефектации разрабатывают карту эскизов детали и карту технологического процесса дефектации. После промывки вал подвергают визуальному осмотру и инструментальному контролю с целью выявления дефектов, возникших в процессе эксплуатации.Рациональный способ восстановления детали определяем следующими критериями: а) критерий применимости - определяет возможность применения способа восстановления исходя из конструктивных особенностей детали; б) критерий долговечности - оценивает способ с точки зрения восстановления свойств поверхности; Все поверхности ведомого вала могут быть восстановлены следующими способами: Поверхность 1 (Износ поверхности под шарикоподшипник 210): наплавка в среде углекислого газа; Поверхность 2 (Износ поверхности под шарикоподшипники 211 и 311): наплавка в среде углекислого газа; Технический критерий оценивает каждый способ, выбранный по технологическому критерию, с точки зрения восстановления (или улучшения) свойств поверхностей детали.К основным элементам режима резания относятся: глубина резания h, мм; подача S, мм/об; частота вращения n, мин-1, скорость резания V, м /мин. При удалении неровностей на поверхностях 1 и 2 применяем шлифование (изза незначительной величины овальности и конусности) на глубину 0,1 мм. Черновое шлифование выполняют кругами из нормального электрокорунда зернистостью 40 … 50, твердостью СТ … СТ1 /2/. Глубина шлифования при черновом шлифовании составляет 0,05 мм. Окружная скорость вращения детали составляет: для чернового шлифования Vд = 80 м/мин;Достоинства способа: меньшая по сравнению с флюсами стоимость углекислого газа, возможность наложения неудобных швов (вплоть до потолочных) сложной конфигурации, видимость сварочной ванны, более высокая производительность (на 25 - 30%), а также возможность, изза малой зоны термического влияния, восстанавливать детали малого диаметра (начиная с 10 мм) и толщины (детали кабин и оперения тракторов и автомобилей). Наплавочное оборудование: установки для дуговой наплавки УД-209, УД-609-06 "Ремдеталь", 01.06-081 "Ремдеталь" (для цилиндрических поверхностей), УД-609-04 "Ремдеталь" (для плоских поверхностей); сварочные полуавтоматы - А-547У, А-547Р; А-929С и универсальные полуавтоматы А-715, А-765 и А-1197, которые могут быть использованы также при наплавке под слоем флюса. Скорость наплавки Vн, частоту вращения n, скорость подачи электродной проволоки Vnp, шаг наплавки S и смещение электрода, толщину покрытия h, наплавляемого на наружные цилиндрические поверхности, определяют по формулам. Поверхность 1: А Поверхность 2: А Поверхность 3: А Поверхность 4: А Напряжение источника питания рассчитывают по формуле Толщину покрытия, наплавляемого на наружные цилиндрические поверхности, определяют по формулеДля деталей, изготовленных из любых материалов при диаметре больше 20 мм, Sд = 0,6, при чистовом шлифовании независимо от ее диаметра Sд=0,3. Окружная скорость вращения детали составляет: для чернового шлифования Vд = 80 м/мин; чистового шлифования Vд = 5 м/мин. Поверхность 1: nчер=1000•80/3,14•50=510 мин-1 nчист=1000•5/3,14•50=32 мин-1 Поверхность 2: nчер=1000•80/3,14•55=463 об/мин nчист=1000•5/3,14•55=29 об/мин Поверхность 3: nчер=1000•80/3,14•45=566 мин-1 nчист=1000•5/3,14•45=35 мин-1 где D - диаметр детали, мм.В большинстве случаев при черновом фрезеровании глубина резания составляет 2; 5; 8 мм, а при чи

Содержание

Введение

1. Технологический процесс разборки редуктора ВОМ

2. Проектирование технологии восстановления детали

2.1 Определение коэффициентов повторяемости и сочетаний дефектов ведомого вала ВОМ

2.2 Технологический процесс дефектации детали

2.3 Выбор рационального способа восстановления

2.4 Расчет режимов основных технологических операций, выбор ремонтных материалов и оборудования

2.4.1 Предварительная механическая обработка

2.4.2 Расчет режимов наплавки в среде углекислого газа

2.4.3 Финишная механическая обработка

2.4.3.1 Выбор режимов резания при шлифовании

2.4.3.2 Выбор режимов резания при фрезеровании

3. Расчет себестоимости восстановления детали

Библиографический список

Повышение качества ремонта машин при одновременном снижении его себестоимости - главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60…70% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин - сокращение затрат на запасные части. Частично этого можно добиться за счет бережного и грамотного выполнения разборки машин и дефектации деталей. Однако главный резерв - восстановление и повторное использование изношенных деталей, так как себестоимость восстановления большинства деталей, как правило, не превышает 20…60% цены новой детали. Кроме того, восстановление деталей - один из основных путей экономии материально-сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 25…30 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей. При переплавке изношенных деталей также безвозвратно теряется до 30% металла.

Проведение типовых ремонтов всех видов в оптимально объеме и с периодичностью, соответствующей ресурсам основных узлов и деталей компрессорного оборудования, даст возможность сохранить работоспособность и надежность компрессорного оборудования в течении всего эксплуатационного периода.

Целью данной курсовой работы является: получение навыков по проектированию технологии восстановления вала ротора электродвигателя, создание технологического процесса дефектации, маршрута восстановления детали, выбор рационального способа восстановления, расчет себестоимости восстановления детали. /2/ ведомый вал редуктор трактор