Проект ПТЛ производства 20 т в смену ряженки жирностью 3,4% с детальной разработкой сепаратора-сливкоотделителя (нормализация в потоке) - Курсовая работа

Технологический процесс производства напитков резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: подготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка, созревания сгустка (кефир, кумыс), фасования. Для производства кисломолочных напитков используют молоко не ниже первого сорта по СТБ 1598; молоко обезжиренное кислотностью не более 18 °Т, плотностью не менее 1 030 кг/ и сливки кислотностью не более 16 °Т, полученные путем сепарирования молока коровьего - по СТБ 1598, соответствующего вышеуказанным требованиям; сливки-сырье не ниже первого сорта; молоко сухое - по СТБ 1858; сливки сухие - по ГОСТ 1349; продукт молочный сухой; также пахту, полученную при производстве сладкосливочного масла; молоко сгущенное и концентрированное. Пастеризуют нормализованную смесь при температуре 92±2 с выдержкой 2...8 мин или при температуре 85...87 с выдержкой 10…15 мин; возможна УВТ-обработка при 102±2 без выдержки. Технологический процесс производства кисломолочных напитков термостатным способом состоит из тех же технологических операций, что и при производстве резервуарным способом, осуществляемых в такой последовательности: подготовка сырья, нормализация, пастеризация, гомогенизация, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, фасование, сквашивание в термостатных камерах, охлаждение сгустка, созревание сгустка (кефир, кумыс). Приостановить развитие всех этих микроорганизмов в молоке можно путем его охлаждения до температуры 2-4 . При этой температуре развитие микроорганизмов полностью прекращается.

Данный курсовой проект базируется не только на теории технологического оборудования отрасли, но и на ряде предшествующих дисциплин (процессы и аппараты пищевых производств, технология молока и молочных продуктов, техническая механика, инженерная графика и др.).

Целью курсового проектирования является закрепление знаний, приобретенных при изучении перечисленного ряда дисциплин, а также по назначению, общему устройству, принципам технологической эксплуатации устройств, машин и аппаратов молочной промышленности, составленных из них поточно-технологических линий первичной обработки молока и переработки его в молочные продукты.

Задачами данного курсового проекта являются: - проектирование поточно-технологической линии производства ряженки;

- произведение продуктового расчета и расчетов для основного разрабатываемого оборудования;

- выбор типов, марок оборудования в машинно-аппаратной схеме.

В силу привычек потребления и относительно недорогой стоимости молоко и молочные продукты занимают одно из ведущих мест в пищевом рационе граждан нашей страны, ежедневно присутствуя на столе большинства белорусов. Привычки потребления молока и молочных продуктов уходят корнями в глубокую древность.

Значительное место в объеме выпуска молочных продуктов занимают кисломолочные напитки, к которым относится ряженка.

Ряженка (украинская простокваша) - это кисломолочный напиток, получаемый путем сквашивания коровьего топленого молока чистыми культурами термофильного стрептококка с добавлением или без болгарской палочки. В результате биохимических процессов, протекающих при сквашивании молока, данный кисломолочный продукт приобретает диетические и лечебные свойства.

На диетические и лечебные свойства кисломолочных продуктов указывал И. И. Мечников, который считал, что преждевременное старение человеческого организма является следствием воздействия на него ядовитых веществ, накапливающихся в кишечнике в результате жизнедеятельности гнилостных микроорганизмов. Молочная кислота, образующаяся в процессе молочнокислого брожения, подавляет гнилостную микрофлору и тем самым предохраняет наш организм от медленного отравления. И.И. Мечников рекомендовал простоквашу, выработанную с использованием болгарской палочки, как профилактическое средство от кишечных заболеваний.

1. Описание технологии производства продукции и оборудования машинно-аппаратной схемы (МАС)

Общая технология кисломолочных напитков

К кисломолочным напиткам относятся различные виды простокваши (простокваша обыкновенная и мечниковская, варенец, ряженка, йогурт и др.), кефир, кумыс, ацидофильные напитки. Кроме того, вырабатывают кисломолочные напитки из пахты и сыворотки.

Для получения кисломолочных напитков используют молоко цельное и обезжиренное, сливки, сгущенное и сухое молоко, пахту и другое молочное сырье.

Существуют два способа производства кисломолочных напитков - резервуарный и термостатный.

Резервуарный способ. Технологический процесс производства напитков резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: подготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка, созревания сгустка (кефир, кумыс), фасования.

Для производства кисломолочных напитков используют молоко не ниже первого сорта по СТБ 1598; молоко обезжиренное кислотностью не более 18 °Т, плотностью не менее 1 030 кг/ и сливки кислотностью не более 16 °Т, полученные путем сепарирования молока коровьего - по СТБ 1598, соответствующего вышеуказанным требованиям; сливки-сырье не ниже первого сорта; молоко сухое - по СТБ 1858; сливки сухие - по ГОСТ 1349; продукт молочный сухой; также пахту, полученную при производстве сладкосливочного масла; молоко сгущенное и концентрированное. Сухое молоко предварительно восстанавливают. Обезжиренное молоко, пахта, сливки, сгущенное и сухое молоко должны быть без посторонних привкусов и запахов и пороков консистенции.

Кисломолочные напитки вырабатывают с различной массовой долей жира, поэтому исходное молоко нормализуют до требуемой массовой доли жира. Нормализация молока осуществляется в потоке на сепараторах-нормализаторах или смешением. Некоторые продукты вырабатывают из обезжиренного молока. При нормализации сырья смешением массу продуктов для смешения рассчитывают по формулам материального баланса или определяют по рецептуре.

Схема технологической линии производства кисломолочных напитков резервуарным способом представлена на рисунке 1.1.

Нормализованную смесь подвергают тепловой обработке. В результате пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке и создаются условия, благоприятные для развития микрофлоры закваски. Пастеризуют нормализованную смесь при температуре 92±2 с выдержкой 2...8 мин или при температуре 85...87 с выдержкой 10…15 мин; возможна УВТ-обработка при 102±2 без выдержки. Для производства ряженки смесь пастеризуют при 95...98 с выдержкой 2...3 ч. Высокие температуры пастеризации вызывают денатурацию сывороточных белков, при этом повышаются гидратационные свойства казеина. Это способствует образованию более плотного сгустка, который хорошо удерживает влагу, что, в свою очередь, препятствует отделению сыворотки при хранении кисломолочных напитков. ряженка резервуарный продуктовый расчет

1 - установка для растворения сухого молока; 2 - емкость для нормализованной смеси; 3 - центробежный насос; 4 - балансировочный бачок; 5 - пастеризационно-охладительная установка; 6 - центробежный молокоочиститель; 7 - гомогенизатор; 8 - выдерживатель; 9, 14 - емкости для кисломолочных напитков; 10 - заквасочник; 11 - насос-дозатор; 12 - винтовой насос; 12 - пластинчатый охладитель

Рисунок 1.1 - Схема технологической линии производства кисломолочных напитков резервуарным способом

Тепловая обработка смеси обычно сочетается с гомогенизацией при температуре 60...65 и давлении 15...17,5 МПА.

После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания, после чего она поступает в емкость для заквашивания. В охлажденную смесь вносят закваску, масса которой обычно составляет 5 % массы заквашиваемой смеси. Используют закваски прямого внесения.

Сквашивание смеси проводят при температуре заквашивания. Во время сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. Об кончании сквашивания судят по образованию достаточно плотного сгустка и достижению определенной кислотности.

После окончания сквашивания продукт немедленно охлаждают.

Кисломолочные напитки фасуют в термосвариваемые пакеты, коробки, стаканчики и др.

Термостатный способ. Технологический процесс производства кисломолочных напитков термостатным способом состоит из тех же технологических операций, что и при производстве резервуарным способом, осуществляемых в такой последовательности: подготовка сырья, нормализация, пастеризация, гомогенизация, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, фасование, сквашивание в термостатных камерах, охлаждение сгустка, созревание сгустка (кефир, кумыс).

Схема технологической линии производства кисломолочных напитков термостатным способом представлена на рисунке 1.2.

1 - емкость для сырого молока; 2 - насос; 3 - балансировочный насос; 4 - пастеризационно-охладительная установка; 5 - пульт управления; 6 - возвратный клапан; 7 - сепаратор-нормализатор; 8 - гомогенизатор; 9 - емкость для выдерживания молока; 10 - емкость для заквашивания молока; 11 - машина для фасования молока; 12 - термостатная камера; 13 - холодильная камера; 14 - камера хранения готовой продукциию

Рисунок 1.2 - Схема технологической линии производства кисломолочных напитков термостатным способом

Приемку и подготовку сырья, нормализацию, тепловую обработку, гомогенизацию нормализованной смеси и ее охлаждение до температуры заквашивания выполняют так же, как и при резервуарном способе производства. Далее нормализованную смесь заквашивают в емкости. После заквашивания смесь фасуют в потребительскую тару и направляют в термостатную камеру, где поддерживается температура, благоприятная для развития микрофлоры закваски. Об окончании сквашивания судят по кислотности и плотности сгустка. После окончания сквашивания продукт направляют в холодильную камеру для охлаждения, а кефир - и для созревания.

Резервуарный способ производства кисломолочных напитков по сравнению с термостатным имеет ряд преимуществ. Во-первых, этот способ позволяет уменьшить производственные площади за счет ликвидации громоздких термостатных камер. При этом увеличивается съем продукции с 1 производственной площади и снижается расход теплоты и холода. Во-вторых, он позволяет осуществить более полную механизацию и автоматизацию технологического процесса, сократить затраты ручного труда на 25 % и повысить производительность труда на 35 % [3].

Стадии технологического процесса.

Производство ряженки резервуарным способом состоит из следующих стадий и основных операций: - приемка молока, сортирование по качеству и измерение количества принятого молока;

- очистка от механических примесей;

- нормализация;

- гомогенизация;

- пастеризация, направление в резервуар для топления;

- охлаждение до температуры заквашивания;

- заквашивание и сквашивание;

- фасование готового продукта в потребительскую тару [1].

Приемка молока. Приемка молока заключается в определении его массы и контроле качества. Приемка молока осуществляется в соответствии с СТБ 1598. Согласно требованиям стандарта, молоко обязательно должно быть из хозяйств, благополучных по инфекционным заболеваниям. Доставка молока на завод осуществляется по графику.

Цель приемки молока - определить качество поступившего молока-сырья и обеспечить выпуск продукта высокой пищевой ценностью, безопасной для потребителя и соответствующей медико-биологическим требованиям и санитарным нормам качества. При сдаче-приемке на предприятии температура молока должна быть не выше 10 °С.

Очистка молока. Основной целью очистки молока является удаление различных механических примесей, которые загрязняют молоко и создают условия для развития микроорганизмов. После раскачки молоко очищают фильтрацией, для этого применяют фильтр. Фильтрующий материал периодически заменяют, также периодически проводят санитарную обработку фильтра, так как он может стать очагом обсеменения молока.

Охлаждение молока. Цель охлаждения - сохранить первоначальные свойства молока, замедлить нарастание кислотности и приостановить развитие молочнокислых бактерий. Молоко является хорошей средой для молочнокислых, маслянокислых, пропионовокислых и гнилосных бактерий. Приостановить развитие всех этих микроорганизмов в молоке можно путем его охлаждения до температуры 2-4 . При этой температуре развитие микроорганизмов полностью прекращается.

Хранение и резервирование молока. Необработанное сырое цельное молоко хранится в вертикальных резервуарах емкостью от 25 000 до 150 000 литров. Меньшие резервуары часто размещаются внутри завода. Большие резервуары с целью снижения строительных расходов асполагаются вне молочного завода. Внешние резервуары имеют двойные стенки с изоляцией между ними. Внутренние резервуары изготавливаются из нержавеющей стали, полированной изнутри, а внешняя стенка изготавливается из сварных стальных листов.

Резервирование молока проводят с целью обеспечения бесперебойной работы оборудования и цехов.

Подогрев. Сырое молоко подается в уравнительный бачок, который имеет поплавковый регулятор уровня, а затем при помощи центробежного насоса поступает в секцию регенерации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки (ППОУ), где оно нагревается до температуры 40-45 с целью снижения вязкости и облегчения процесса очистки. В случае нарушения заданного режима нагрева молоко направляется через возвратный клапан обратно в уравнительный бачок.

Центробежный насос предназначен для забора молока из уравнительного бачка и подачи его в ППОУ. Для исключения подсоса воздуха в уравнительном баке с помощью поплавкового механизма поддерживается определенный уровень молока (не менее 300 мм). Невыполнение этого условия приводит к пенообразованию, которое снижает эффективность пастеризации.

Сепарирование и нормализация. Из секции регенерации ППОУ молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель с центробежной выгрузкой осадка, где очищается от механических загрязнений. Процесс очистки лучше всего идет при температуре 40-45°С. Подогретое молоко через приемное устройство поступает в центральную трубку и доходит до днища барабана сепаратора. Затем под давлением новых позиций молоко поднимается вверх, растекается в межтарелочном пространстве. При вращении барабана сепаратора возникает центробежная сила и центростремительное ускорение. Под действием центростремительной силы механические примеси как более тяжелая часть отбрасываются к стенкам барабана сепаратора и оседают в грязевом пространстве, откуда с помощью гидросистемы смываются в циклон, а затем удаляются в канализацию. Очищенное молоко собирается к центру, поднимается вверх и выходит на дальнейшую обработку.

Нормализация молока проводится с целью обеспечения получения стандартного по составу продукта. Согласно заданию по курсовому проекту нормализация проводится в потоке. Очищенное молоко поступает в сепаратор-нормализатор с центробежной автоматической периодической выгрузкой осадка, где разделяется на сливки и обрат и нормализуется. Массовая доля жира нормализованной смеси определяется с учетом выпаривания части влаги во время топления (м. д. ж. закваски не учитываем, так как используется закваска прямого внесения). После полученная нормализованная смесь гомогенизируется и пастеризуется, а затем подвергается топлению при определенной температуре в закрытых емкостях в течении 3-4 часов с последующим охлаждением. Оставшиеся же сливки отправляются на хранение в резервуар для последующего их использования.

Гомогенизация. С целью дробления и равномерного распределения жира в общей массе молока, а также предотвращения его отстаивания применяют гомогенизатор. Он представляет собой многоплунжерный насос высокого давления с гомогенизирующей головкой. Гомогенизатор устанавливается на четырех регулируемых по высоте опорах на полу без специального фундамента.

Молоко по трубопроводу поступает во всасывающий канал, откуда из рабочей полости блока под давлением подается через нагнетательный канал в гомогенизирующие головки I и II ступеней и с большой скоростью проходит через кольцевой зазор, образующийся между притертыми поверхностями гомогенизирующего клапана и его седлом. При этом происходит диспергирование жировой фазы. Далее гомогенизированное молоко через патрубок направляется в секцию регенерации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки. Давление гомогенизации продукта создается нажатием пружины и регулируется при помощи рукоятки. Контроль давления гомогенизации осуществляется манометрической головкой.

Давление гомогенизации 15±2,5МПА, температура 40-85 .

Пастеризация. Проводится в трубчатом пастеризаторе с целью уничтожения посторонней и патогенной микрофлоры, разрушения ферментов, придания вкуса и аромата пастеризации, а также продления сроков хранения продукта. Температура пастеризации 95-99 .

Сущность пастеризации заключается в теплообмене между нормализованной смесью и горячей водой. Вначале цельное молоко поступает в уравнительный бак под напором насоса в секцию регенерации, где за счет горячего молока вновь поступившие порции холодного цельного молока подогреваются до температуры 40-45 , затем поступает в молокоочиститель, сливкоотделитель, гомогенизатор и далее в трубчатый пастеризатор. Далее смесь поступает на топление.

Топление. Сущность топления заключается в том, что молоко выдерживается длительное время при высокой температуре. Для ряженки м. д. ж. 4 и 6% топление длятся 3-4 часа при температуре 95-99 . Проводится топление в универсальном резервуаре. Во время данного процесса в молоке образуются меланоидины, придающие ему кремовый оттенок и характерные вкус и аромат. Для того чтобы в молоке не отстаивался жир и не образовывались белковые пенки, во время топления молоко перемешивают при помощи мешалки в резервуаре каждый час по 5-10 минут.

Охлаждение топленого молока. Молоко охлаждают до температуры 38-42 с целью создания условий для развития заквасочной микрофлоры.

Внесение закваски и перемешивание. Закваска вносится в резервуар с целью придания направленности микробиологическим процессам при температуре 38-42 . Используется закваска прямого внесения. Для того чтобы закваска равномерно распределилась по все массе молока, заквашенное топленое молоко перемешивают. Перемешивание осуществляется при помощи мешалки в резервуаре в течение 15±2 минут.

Сквашивание. Сквашивание проводится с целью нарастания кислотности и образования плотного сгустка. Сквашивание проводится в резервуаре при температуре заквашивания в течение 4-5 часов, до образования сгустка, кислотностью 65-70°Т.

Сущность сквашивания заключается в том, что при повышении кислотности в процессе образования сгустка происходит молочнокислое брожение, возбудителем которого являются молочнокислые стрептококки. Окончание процесса сквашивания определяют по плотности сгустка, времени и кислотности.

Охлаждение и перемешивание. По окончании сквашивания в межстенное пространство резервуара подается холодная вода с целью приостановления нарастания кислотности. Через 30-60 минут после начала охлаждения включается мешалка на 15-30 минут с целью получения однородной консистенции продукта и ускорения охлаждения.

Фасовка. Готовый продукт роторным насосом из емкости для сквашивания направляется в фасовочно-упаковочный аппарат с целью придания продукту товарного вида, предохранения от влияния окружающей среды и облегчения транспортирования. Ряженку упаковывают в потребительскую тару. На каждую единицу упаковки наносится маркировка в соответствии с требованиями стандарта.

2. Инженерно-технологические расчеты

Продуктовый расчет

Согласно заданию на курсовое проектирование необходимо рассчитать производство 20 т ряженки жирностью 3,4%. Используется закваска прямого внесения.

Рассчитываем массовую долю жира нормализованного молока с учетом испарения влаги при топлении по формуле где жг.п - массовая доля жира в готовом продукте, %;

жн.м - массовая доля жира нормализованного молока, %.

По массе готового продукта определяем массу топленого молока с учетом предельно допустимых потерь молока где Мт.м - масса топленого молока, кг;

Мг.п - масса готового продукта, кг;

Р - норма расхода нормализованной смеси на 1000 кг продукта, в зависимости от годовой мощности завода, вида фасовки и способа производства, кг/кг [8].

Определяем массу нормализованного молока с учетом количества испарившейся влаги в процессе топления по формуле:

где Мт.м - масса топленого молока, кг;

Мн.м - масса нормализованного молока, кг.

Рассчитываем массу цельного молока, необходимого для производства ряженки где жн.м - массовая доля жира нормализованного молока,%;

жсл - массовая доля жира в сливках,%;

Мн.м - масса нормализованного молока, кг;

жц.м - массовая доля жира в цельном молоке,%.

Масса цельного молока с учетом потерь где П - потери при сепарировании молока;

- масса цельного молока с учетом потерь, кг.

Масса сливок определяется по формуле где Мн.м - масса нормализованного молока, кг;

жц.м - массовая доля жира в цельном молоке,%;

жн.м - массовая доля жира нормализованного молока, %;

жсл - массовая доля жира в сливках,%.

Количество пакетов для розлива ряженки где Мряж - масса полученной ряженки, кг.

Производительность сепараторов-сливкоотделителей

Процесс сепарирования представляет собой механическое разделение молока на фракции под действием центробежной силы. Сепарирование применяют для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, а также для его очистки от механических и естественных (кровь, слизь и т. п.) примесей. Кроме этого при сепарировании из сыворотки выделяют белки, получают высокожирные сливки, отделяют микроорганизмы от молока (бактериоотделение) и др. Под действием центробежной силы молоко разделяется благодаря различию плотностей фракций: плотность дисперсной фазы (жира) меньше, чем дисперсионной среды (плазмы молока), или плотность дисперсионной среды (плазмы молока) меньше, чем дисперсной фазы (частиц механических и естественных примесей).

Сепарирование молока осуществляется в специальных машинах - сепараторах. Сепараторы, предназначенные для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, называют сепараторами-сливкоотделителями, а для очистки молока - сепараторами-молокоочистителями. Сепараторы-сливкоотделители с устройствами нормализации молока называются сепараторами-нормализаторами.

Механизм сепарирования очень сложен. Его основная сущность заключается в том, что под действием центробежной силы из потока молока выделяется жировая фаза.

Г.И. Бремер, В.И. Соколов и Н.Я. Лукьянов, принимая, что в начале процесса жировой шарик находится около выходного отверстия нижней поверхности верхней тарелки (следовательно, он за время движения от центра к периферии тарелок пройдет путь, равный расстоянию между тарелками), получили идентичные формулы для расчета производительности сепаратора. Рассмотрим наиболее простой вывод формулы для расчета производительности для условий первой стадии движения частицы, который дает Н.Я. Лукьянов.

Цилиндрический элементарный объем сепарирующего пространства барабана равен (рис. 2.Х)

где R - радиус кольца сепарируемой жидкости;

DR - элементарное приращение радиуса кольца жидкости;

Н - расстояние между тарелками;

z - число межтарелочных пространств в барабане.

Продолжительность пребывания жидкости в рассматриваемом элементарном объеме где П - производительность сепаратора, м3/с.

За время жировой шарик, перемещающийся со скоростью , пройдет путь

,

где S - расстояние между тарелками по радиусу.

Скорость движения частиц в центробежном поле определяется формулой Стокса

.

Подставив в формулу (2.4) значения из формулы (2.2) и из формулы (2.3), получим

, где и - соответственно плотность плазмы и молочного жира, кг/м3.

Интегрируя уравнение (2.5) в пределах от 0 до S и от Rm до Rб и учитывая, что , получим формулу для определения производительности П (л/ч)

где - КПД сепаратора ( = 0,5…0,7);

n - число оборотов барабана, об/с;

z - число межтарелочных пространств в барабане;

- угол наклона образующей тарелки, град;

Rm и Rб - соответственно меньший и больший радиусы тарелки, см;

d - диаметр расчетного жирового шарика, см; - вязкость молока, Па?с.

При выводе формулы (2.6) учтена только I стадия движения жировых шариков.

Н.Н. Липатов предложил формулу для определения производительности сепараторов с периферийной подачей жидкости где - разность плотностей тяжелой и легкой фракций, кг/м3 [4].

3. Выбор типов, марок оборудования в МАС, с указанием основных технических характеристик

Перечень используемого оборудования для производства ряженки приведен в таблице 3.1 [5].

Таблица 3.1 - Таблица определения оборудования для обеспечения производства ряженки

8 Расфасовка Фасовочный автомат УФАС-1200 CLEAN Одновинтовой насос П8-ОНВ3-00 3 1 Производительность, пак/час - 1800; потребляемая мощность, КВТ - 6,5. Подача, /ч - 2,5; мощность, КВТ - 1,1; габаритные размеры, мм, не более - 1020x250x300.

7 Топление, охлаждение, сквашивание и заквашивание Резервуар Я1-ОСВ-10 3 Рабочая вместимость, - 10; потребление электроэнергии, КВТ - 0,75; габаритные размеры, мм - 2900x2535x3380; масса, кг - 2000.

6 Пастеризация Пастеризатор трубчатый Т1-ОУТ-М 1 Производительность по молоку, л/ч - 10000; расход электроэнергии, КВТ/час - 2,5; расход пара, кг/час - 1500.

5 Гомогенизация Гомогенизатор К5-ОГА-10 1 Производительность, л/ч - 10000; мощность двигателя, КВТ - 75; рабочее давление гомогенизации, МПА - 20; температура продукта на входе, - 45-85.

Нормализация Сепаратор-нормализатор Ж5-ОС2-НС Сепаратор-молокоочиститель А1-ОЦМ-10 1 1 Производительность, л/час - 10000; мощность электродвигателя - 15 КВТ; габаритные размеры, мм - 200x850x780; масса, кг, не более - 1390; регулирование объемных отношений сливок к обезжиренному молоку - 1:4... 1:12; жирность обезжиренного молока по Герберу, %, не более - 0,03. Производительность, л/час - 10000; температура сепарирования, - 35-40; мощность электродвигателя, КВТ - 7,5; габаритные размеры, мм - 1375x880x1210; масса, кг - 470.

3 Подогрев молока Пастеризационно-охладительная установка А1-ОПК-10 Центробежный насос Г2-ОПБ36-1Ц10-20 Уравнительный бачок 1 2 1 Производительность, л/час - 10000; потребление электроэнергии, КВТ - 21; расход пара, кг/ч - 1300. Подача, /ч - 10; установленная мощность, КВТ - 1,5; напор, м вод. ст. - 20; температура перекачиваемого продукта, , не выше - 90. Рабочая среда - конденсат и водяной пар; массовый расход, кг/ч - не более 5000; рабоч. Давл., МПА: минимальное 0,15; максимальное 0,35.

2 Охлаждение и хранение молока Емкость для хранения молока ОХЕ-25 Центробежный насос Г2-ОПБ36-1Ц10-20 Пластинчатый охладитель ООЛ-10 1 1 1 Рабочая вместимость, - 25; потребление электроэнергии, КВТ - 1,5; геометрия корпуса - вертикальная; габариты, мм - 2965x3450x5980. Подача, /ч - 10; установленная мощность, КВТ - 1,5; напор, м вод. ст. - 20; температура перекачиваемого продукта, , не выше - 90; масса, кг, не более - 30. Производительность, л/ч - 10000; температура молока, : на входе в аппарат - 30…35, на выходе из аппарата - 0…6; хладоноситель - ледяная вода; температура хладоносителя, - 1.

1 Приемка молока Счетчик-расходомер ИР-43 Фильтр ИПКС-126-10-200(Н) 1 1 Потребляемая мощность, КВТ - 0,5; расход молока в диапазоне, м3/ч - 0,5…60; температура молока, °С - не выше 60; относительная погрешность, % - ±1. Производительность, л/час - 10000.

1 Приемка молока Центробежный насос Г2-ОПБ36-1Ц10-20 1 Подача, /ч - 10; установленная мощность, КВТ - 1,5; напор, м вод. ст. - 20; температура перекачиваемого продукта, , не выше - 90; масса, кг, не более - 30.

Наименование операции Наименование, тип, марка оборудования Колво единиц оборудования, шт. Основные технические характеристики

4. Технологическая карта переработки сырья, выработки продукции

Фасовка Фасовочный автомат УФАС-1200 CLEAN 3 3 6,5 начало с 18.30 продолжительность 8 ч

Перекачка на фасовку Насос роторный П8-ОНВ3-00 1 1,1 начало с 18.30 продолжительность 8 ч

Топление, заквашивание, сквашивание Резервуар Я1-ОСВ-10 3 3 0,75 начало с 9.00 продолжительность 17 ч 30 мин

Пастеризация Пастеризатор трубчатый Т1-ОУТ-М 1 2,5 начало с 9.00 продолжительность 2 ч 13 мин

Гомогенизация Гомогенизатор К5-ОГА-10 1 75 начало 9.00 с продолжительность 2 ч 13 мин

Нормализация Сепаратор-нормализатор Ж5-ОС2-НС 1 15 начало с 9.00 продолжительность 2 ч 13 мин

Очистка Сепаратор-молокоочиститель А1-ОЦМ-10 1 7,5 начало с 9.00 продолжительность 2 ч 13 мин

Подогрев на очистку, нормализацию, гомогенизацию Пастеризационно-охладительная установка А1-ОПК-10 1 21 начало с 9.00 продолжительность 2ч. 13 мин

Перекачка на подогрев, очистку, нормализацию, гомогенизацию Насос центробежный Г2-ОПБ36-1Ц10-20 2 2 1,5 начало с 9.00 продолжительность 2 ч 13 мин

Резервирование Емкость для хранения ОХЕ-25 1 1,5 начало с 8.00 продолжительность 3 ч 13 мин.

Охлаждение Охладитель пластинчатый ООЛ-10 1 - начало с 8.00 продолжительность 2 ч 13 мин

Приемка Счетчик- расходомер ИР-43 Насос центробежный Г2-ОПБ36-1Ц10-20 1 0,5 1,5 начало с 8.00 продолжительность 2 ч 13 мин

Наименование операции Наименование, тип, марка оборудования Количество, шт. Установленная мощность, КВТ Время работы в течении смены

5. Безопасность эксплуатации оборудования

Основные правила безопасной эксплуатации оборудования: - до начала работы проверить исправность всего оборудования и о всех неисправностях сообщить мастеру;

-не загромождать проходы и зоны обслуживания машин и аппаратов тарой и прочими посторонними предметами;

- полы в цехах должны быть чистыми и не скользкими;

- все оборудование, имеющие электропривод, должно быть надежно заземлено; состояние заземления необходимо систематически проверять;

- вращающиеся части аппаратов по возможности следует снабжать оградительными устройствами, а цепные, клиноременные и зубчатые передачи должны закрываться защитными кожухами;

- кнопочные устройства и органы управления аппаратов должны иметь четкие обозначения.

- при эксплуатации оборудования для тепловой обработки молока необходимо тщательно следить за герметичностью соединения трубопроводов и особенно резиновых уплотнительных прокладок в пластинчатых аппаратах; герметичность проверяется перед работой аппарата пропусканием через него холодной воды;

- паропроводы, предназначенные для подвода пара к нагревателям, пастеризационно-охладительным и стерилизационно-охладительным установкам, должны иметь тепловую изоляцию;

- аппараты установок, предназначенные для высокотемпературной пастеризации и стерилизации, должны иметь защищенные кожуха;

- приводы гомогенизаторов должны иметь защищенные кожухи; запрещается производить ремонт, смазку и мойку гомогенизаторов во время работы;

- запрещается обливать водой электродвигатель и токоведущие части;

- вращающиеся и движущиеся части насосов должны быть закрыты ограждениями;

- производительность центробежного насоса регулируется краном на нагнетательной линии, при этом резко кран закрывать не допускается;

- при работе центробежных и шестеренных насосов запрещается полностью закрывать краны на нагнетательных линиях; перед началом работы краны на нагнетательных линиях должны быть открыты в первую очередь;

- барабаны сепараторов в каждом случае тщательно и в строгой последовательности собирают; в процессе сборки и разборки сепараторов на электропусковом устройстве вывешивают предупредительный плакат.

Перед пробным пуском сепаратора проверьте правильность установки барабана и приемно-отводящегося устройства. Пускать сепаратор в ход не убедившись в тем, что освобождены тормоза, стопорные винты барабана, а так же не проверив количество масла. Убедившись в правильности сборки, включайте электродвигательные приводы сепаратора. Перед началом сепарирования пропустите через барабан воду с температурой 40 - 60 .

Воспрещается работать на сепараторе когда: - барабан плохо отбалансирован;

- недостаточно масла в картере (в масляной ванне);

- сепаратор имеет повышенную вибрацию [2].

1 Бредихин С. А., Космодемьянский С. В., Юрин В. Н. Технология и техника переработки молока. - М.: Колос, 2003. - 400 с.: ил.

2 Золотин Ю. П., Френклах М. Б., Лашутина Н. Г. Оборудование предприятий молочной промышленности - М.: Агропромиздат, 1985. - 270 с.: ил.

3 Крусь Г. Н., Храмцов А. Г., Волокитина З. В., Карпычев С. В. Технология молока и молочный продуктов. Под. ред. А. М. Шалыгиной - М.: КОЛОСС, 2007, 455 с.: ил.

4 Остриков А. Н., Красовицкий Ю. В., Шевцов А. А. Процессы и аппараты пищевых производств: учеб. для вузов: в 2 кн. / А. Н. Остриков, Ю. В. Красовицкий, А. А. Шевцов и др.; под ред. А.Н. Острикова. - СПБ.: ГИОРД, 2006. - Кн. 1. - 632 с.: ил.

5 Самойлов В. А., Нестеренко П. Г., Толмачев О. Ю. Справочник технолога молочного производства. Т. 7. Оборудование молочных предприятий (справочник-каталог)/ Под ред. А. Г. Храмцова. - СПБ.: ГИОРД, 2004. - 832 с: ил.

6 Шаршунов В. А. Технологическое оборудование молокоперерабатывающих предприятий - Минск: Мисанта, 2011. - 599 с.: ил.

7 СТБ 2206-2011. Продукты кисломолочные. Общие технические условия.

8 Приказ Государственного агропромышленного комитета СССР от 31 декабря 1987 г. № 1025 «Об утверждении Норм расхода и потерь сырья при производстве цельномолочной продукции на предприятиях молочной промышленности и организации работ по нормированию расхода сырья».

Размещено на .ur