Описание конструкции привода. Расчет зубчатых передач редуктора. Определение допускаемых контактных напряжений и напряжений изгиба. Определение основных параметров цилиндрических передач. Проверочный расчет подшипников на быстроходном и тихоходном валу.
Машины настолько прочно вошли в жизнь общества, что в настоящее время трудно найти такой предмет или продукт потребления, который был бы изготовлен или доставлен к месту потребления без помощи машин. Без машин невозможно было бы современное развитие науки, медицины, искусства, требующих совершенных инструментов и материалов, были бы невозможны быстрые темпы строительства, а также не могли бы удовлетвориться потребности населения в предметах широкого потребления [1]. Современное массовое и крупносерийное производство машин и изделий разнообразных отраслей промышленности выполняется поточным методом.Приводной механизм служит для приведения в движение тягового и грузонесущего элементов конвейера или непосредственно рабочих элементов в машинах без тягового элемента. По способу передачи тягового усилия различают приводы с передачей усилия зацепления и фрикционные, передающие тяговое усилие трением. Фрикционные приводы применяют для лент, канатов и круглозвенных цепей; их разделяют на однобарабанные, двух - и трехбарабанные, и специальные с прижимным устройством. Приводы с передачей тягового усилия зацеплением разделяют на угловые и гусеничные. Гусеничный привод по сравнению с угловым имеет следующие основные преимущества: меньший диаметр приводной звездочки, а следовательно, и меньшие крутящий момент и размеры механизмов при одних и тех же тяговом усилии и скорости конвейера; возможность установки на любом горизонтальном участке трассы конвейера и, следовательно, большие возможности для наивыгоднейшего расположения привода.Вращающий момент с вала электродвигателя 1 с помощью муфты 2 подается на вал I редуктора 3. Вал I передает вращающий момент с помощью зубчатой передачи валу II, который в свою очередь передает вращающий момент так же с помощью зубчатой передачи валу III. Вал III через муфту 6 и открытую зубчатую передачу 4 приводит в движение вал шнека 5. Определяем общее передаточное число привода для всех вариантов для всех вариантов при заданной номинальной мощности электродвигателя Определяем вращающие моменты на валах.Для изготовления зубчатых колес редуктора выбираем сталь 45, термообработка - улучшение.Определяем допускаемые контактные напряжения для зубьев шестерни и колеса по формуламОпределяем допускаемое напряжение изгиба для шестерни и колесаОпределяем главный параметр - межосевое расстояние исходя из условия сопротивления контактной усталости рабочих поверхностей зубьев, по формуле Определяем угол наклона зубьев по формуле Определяем суммарное число зубьев и зубьев шестерни и колеса: , (5.14) Определяем число зубьев шестерни и колеса Для косозубых колес коэффициент определяется в зависимости от окружной скорости колес и степени точности передачи, принимаем ;Проектный (приближенный) расчет валов выполняют на чистое кручение по пониженному допускаемому напряжению [?] без учета влияния изгиба.Определяем диаметр выходного конца вала Округляем диаметр вала до ближайшего стандартного значения из ряда диаметров, с учетом того, что вал редуктора соединен муфтой с валом электродвигателя диаметром dдв = 38 мм, вследствие чего согласовывая диаметры принимаем d1 = 34 мм. Определяем ориентировочно геометрические размеры каждой ступени вала: диаметр d и длину l. Длину первой ступени под полумуфту определяем по формуле Определяем диаметр второй ступени под уплотнение крышки с отверстием и подшипник по формулеОпределяем диаметры вала под подшипник по формуле (6.1) Округляем до ближайшего значения диаметра внутреннего кольца подшипника, принимаем = 50 мм. Для промежуточного вала выбираем подшипники радиально-упорные однорядные легкой серии 36210 ГОСТ 831 - 75 с углом контакта 120, диаметром внутреннего кольца d = 50 мм, диаметром наружного кольца D = 90 мм, шириной В = 20 мм. Определяем диаметр второй ступени вала под колесо по формуле (6.5)Определяем диаметр первой ступени тихоходного вала под полумуфту по формуле (6.1) Длину первой ступени под полумуфту определяем по формуле (6.2) Определяем диаметр второй и четвертой ступени тихоходного вала по подшипник по формуле (6.3) при значении высоты буртика t = 3,3 мм Длину определяем по формуле, мм Определяем диаметр третьей ступени вала под колесо по формуле (6.5) при r = 3,5 мм.Эскизную компоновку выполняем на листе формата А1 в масштабе 1:1 (рисунок 6.4) в следующей последовательности: 1) Намечаем расположение проекций компоновки в соответствии с кинематической схемой привода и наибольшими размерами колес. 3) Вычерчиваем редукторные пары в соответствии геометрическими параметрами, полученными в результате проектного расчета. 4) Для предотвращения задевания поверхностей вращающихся колес за внутренние стенки корпуса контур стенок проводим с зазором х = 10 мм; такой же зазор предусматриваем между подшипниками и контуром стенок. 5) Вычерчиваем ступени вала на соответствующих осях по размерам d и , полученным в проектном расчете валов.Внутренний диаметр ступицы принимаем равным диаметру ступени вала, на котором устанавливаются колеса. , (6.9) где d - диаметр ступени вал
План
Содержание
Введение
1. Литературный обзор
2. Описание конструкции привода
3. Кинематический расчет привода
4. Расчет открытой передачи
5. Расчет зубчатых передач редуктора
5.1 Выбор материала зубчатой передачи
5.2 Определение допускаемых контактных напряжений
5.3 Определение допускаемых напряжений изгиба
5.4 Определение основных параметров цилиндрических передач
7.2 Проверочный расчет подшипников на быстроходном валу
7.3 Проверочный расчет подшипников на промежуточном валу
7.4 Проверочный расчет подшипников на тихоходном валу
8. Проверочный расчет шпоночных соединений
8.1 Быстроходный вал
8.2 Промежуточный вал
8.3 Тихоходный вал
9. Уточненный расчет валов
9.1 Быстроходный вал
9.2 Промежуточный вал
9.3 Тихоходный вал
10. Выбор муфт
11. Выбор способа смазки
12. Технология сборки редуктора
Заключение
Список используемых источников
Введение
Машины настолько прочно вошли в жизнь общества, что в настоящее время трудно найти такой предмет или продукт потребления, который был бы изготовлен или доставлен к месту потребления без помощи машин. Без машин невозможно было бы современное развитие науки, медицины, искусства, требующих совершенных инструментов и материалов, были бы невозможны быстрые темпы строительства, а также не могли бы удовлетвориться потребности населения в предметах широкого потребления [1].
На современном предприятии транспортные и технологические линии тесно связанны друг с другом и представляют собой единую производственную систему. Современное массовое и крупносерийное производство машин и изделий разнообразных отраслей промышленности выполняется поточным методом. Поточный метод производства основан на конвейерной передаче изделий от одной технологической операции к другой. Таким образом, конвейеры являются составной, неотъемлемой частью современного технологического процесса. Они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Тесная связь транспортирующих машин с общим технологическим процессом производства обуславливает высокую ответственность их работы и назначения. Поэтому транспортирующие машины должны быть надежными, прочными, долговечными, удобными в эксплуатации и способными работать в автоматических режимах [2].
Новые машины должны быть спроектированы прочными, долговечными, более дешевыми в изготовлении и экономичными в обслуживании. В данной курсовой работе мы обучаемся навыкам расчета и конструирования типовых деталей и узлов машин, рационально выбирать материал и форму деталей, выполнять расчеты на прочность, износостойкость и назначать степень прочности и качество обработки поверхностей.
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
