Проект фрезерно-сверлильно-расточного обрабатывающего центра с числовым программным управлением - Курсовая работа

Проект фрезерно-сверлильно-расточного обрабатывающего центра с числовым программным управлениемТехнический уровень всех отраслей народного хозяйства в значительной мере определяется уровнем развития машиностроения. На основе развития машиностроения осуществляется комплексная механизация и автоматизация производственных процессов в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве, на транспорте. В наше время перед машиностроителями поставлена задача значительного повышения эксплуатационных и качественных показателей продукции при непрерывном росте объема ее выпуска. Это самостоятельная творческая инженерная работа, при выполнении которой активно используются знания из ряда пройденных предметов: механики, сопротивления материалов, технологии металлов, деталей машин и др. Все большее развитие получают станки с программным управлением, в том числе многоцелевые, обеспечивающие высокую мобильность производства, точность и производительность обработки.Для сравнения конструкций станков проанализируем технические характеристики детали типа "стойка" (МС 151001.65.2012.00.100). Стойка представляет собой корпусное тело с двумя отверстиями O6 мм, 2 пазами шириной 15х25х5 и одним пазом O30х5 мм для размещения элементов других деталей в сборке. Форма детали образована сочетанием простых поверхностей (плоских, цилиндрических) и сложных поверхностей (контур детали, выемки, сопряжения). Технологический процесс обработки детали : Отрезать заготовку от полосы - Абразивно-отрезной автомат; Фрезеровать две широкие поверхности в Д 0.3 под шлифование и две поверхности Б окончательно - Вертикально фрезерный ;Пределы частот вращения шпинделя, об/мин 0-8000 Номинальный крутящий момент на шпинделе, Нм 44,6 Время смены инструмента, сек . Наибольшая масса оправки, устанавливаемой в магазине, кг 10 Станок производит черновое и чистовое фрезерование плоскостей и криволинейных поверхностей, а также сверление, растачивание, зенкерование и развертывание точных отверстий, нарезание резьбы метчиками и резцами.На фрезерных станках обрабатывают с помощью фрез плоские и фасонные поверхности, в особенности на рычагах, планках, корпусных и других деталях, не являющихся телами вращения, делают местные вырезы и срезы, прорезают прямые и винтовые канавки, а в отдельных случаях нарезают резьбы и зубья колес. Заготовку устанавливают на стол, почти всегда прямоугольный. В данном курсовом проекте необходимо обеспечить размер ширины стола (Вст=350 мм). Фрезерные станки классифицируются по компоновке (количество и распределение шпинделей, распределение движений) или по назначению: горизонтально-фрезерные консольные станки, вертикально-фрезерные, продольно-фрезерные, копировально-фрезерные станки, фрезерные станки непрерывного действия, в том числе карусельно-фрезерные и др. При использовании дополнительных сменных узлов (фрезерных головок, планшайб и др.) можно производить фрезерование взаимно перпендикулярных плоскостей, растачивать канавки при радиальном перемещении ползушки планшайбы, установленной в шпинделе, обрабатывать наружные цилиндрические поверхности.Определяем диапазон регулирования коробки. Определяем число интервалов, которое содержит диапазон регулирования электродвигателя: . , Диапазон регулирования такой группы можно определить по следующей формуле: . При проектировании коробок скоростей следует руководствоваться общепринятыми рекомендациями, что диапазоны регулирования групп передач по цепи от электродвигателя к шпинделю должны увеличиваться. Если принять диапазоны регулирования групп одинаковыми, то их значения можно определить следующим образом: Определяем число интервалов lg ?, которое будет иметь на ГЧВ первая конструктивная группа.На ГЧВ определяем расчетную цепь (цепь наибольшей редукции). Номер расчетной цепи на последней вертикали определяется по формуле j>z/4 (3.9) j=25/4=6,25 Ветвь ГЧВ, приходящая в эту точку, является расчетной для последней группы передач. Для каждого вала определяем расчетные полярные моменты сопротивления Wki по допускаемым напряжениям кручения. По справочным данным подбираем параметры валов из условия: Таблица 3.2 Параметры валовРасчет производится для наиболее нагруженных передач, выделенных на графике частот вращения. В каждой передаче рассчитываем шестерню. Полученные значения модулей принимаем для остальных передач рассматриваемой группы. Используя данные предыдущих расчетов, составляем таблицу исходных данных (табл. Предварительный расчет модулей производим по формуле: .Определяем окружные и радиальные силы в зубчатых зацеплениях: , . Определяем усилия, действующие на вал, опорные реакции и изгибающие моменты (рис.Принимаем рекомендуемое значение расчетной долговечности по [4, табл.70, с.90]; Рассчитываем подшипники для наиболее нагруженной опоры В (III вал). Частота вращения вала n=3000 мин-1.Боковые поверхности зубьев шлицевого соединения работают на смятие, а основание их - на изгиб и срез. Для применяемых соотношений элемента шлицевых соединений решающее значение имеет расчет на смят

Содержание

Введение

1. Сравнительный анализ существующих конструкций станков

2. Общетехническая часть

3. Расчетная часть

3.1 Кинематический расчет привода главного движения

3.2 Приближенный расчет валов

3.3 Расчет зубчатых передач на прочность

3.4 Уточненный расчет вала на прочность

3.5 Расчет подшипников

3.6 Расчет шлицевых соединений

3.7 Расчет шпоночных соединений

3.8 Кинематический расчет продольных подач

3.9 Кинематический расчет осевых подач

3.9 Расчет клиноременной передачи

4. Описание конструкции и принципа работы проектируемого оборудования

4.1 Описание системы смазки станка

4.2 Описание механизма переключения скоростей

4.3 Описание механизма загрузки и закрепления инструмента

4.4 Принцип работы станка

Заключение

Библиографический список