Модель движений многокоординатного лентошлифовального станка с учетом упругих свойств технологической системы. Определение оптимальных условий ленточного шлифования деталей сложной пространственной формы на станках с числовым программным управлением.
При низкой оригинальности работы "Повышение эффективности ленточного шлифования лопаток газотурбинных двигателей на основе программируемого изменения условий обработки", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
Повышения точности обработки возможно достигнуть за счет разработки эффективных мероприятий по борьбе с влиянием технологической наследственности, уменьшением скорости съема материала при затуплении лент, снижением влияния инерции подвижных узлов станка на постоянство давления в зоне контакта прижимного ролика и заготовки. Снижение величины остаточного гребешка и шероховатости обработки возможно за счет совершенствования способов ленточного шлифования и конструкций прижимных устройств, уменьшающих влияния факторов, обусловленных строчечной схемой снятия припуска и наличием высокого давления на абразивные зерна на краю зоны контакта прижимного ролика с шлифовальной лентой, формирующего окончательно обработанную поверхность. Основные положения диссертации прошли проверку при внедрении процессов ленточного шлифования лопаток ГТД на предприятии «ОАО «НПО Сатурн», в частности при обработке лопаток ГТД на станке Metabo 6 NC - 1000, внедрены схемы косоугольного шлифования и шлифование с компенсацией неравномерности обработки вследствие износа ленты. Рассмотрены основные физические закономерности шлифования абразивным кругом и шлифования абразивной лентой, так же отмечен ряд существенных отличий ленточного шлифования от обработки абразивными кругом. Для моделирования траектории перемещения узла, несущего прижимной ролик и лентопротяжный механизм вдоль строчки (оси Х) разработана система уравнений: , (1) где - угол наклона стойки в плоскости ZOX; - угол наклона стойки в плоскости ZOY; M - масса ленточного механизма, кг; - коэффициент демпфирования, кг/с; , , - скорости узла, несущего прижимной ролик и лентопротяжный механизм вдоль осей Х, У, Z, рассчитанные по линейной интерполяции и задаваемые станком, м/с; - толщина упругого элемента, м; - жесткость упругого элемента, кг/с2 ; , , - действительное перемещение узла, несущего прижимной ролик и лентопротяжный механизм вдоль осей Х, У, Z, м; , , - координаты заготовки, м; - время процесса, с; g - ускорение свободного падения, м/с2.Разработанная модель движений многокоординатного профилешлифовального станка с учетом упругих свойств технологической системы, позволила решать задачу расчета положений инструмента относительно заготовки сложной пространственной формы для любого момента времени. Решение задачи о рациональной расстановке опорных, исходя из наименьшей погрешности обработки позволило разработать алгоритм задания расчетных точек для создания управляющей программы и снизить погрешность обработки, образующейся в результате не совпадения траектории движения инструмента и профиля лопатки.
Введение
Актуальность работы. Современное машиностроение характеризуется расширением области применения деталей, имеющих поверхности сложной формы. Характерными представителями таких деталей являются лопатки компрессора, значительно отличающиеся друг от друга по конструктивным признакам, габаритам (длине, хорде и углу закрутки проточной части), а также и материалами из которых они изготовлены. В настоящее время для изготовления крупногабаритных лопаток вентилятора компрессора распространение получила предварительная обработка проточной части фрезерованием на многокоординатных станках с ЧПУ и окончательная обработка методами шлифования или полирования. Однако, внедрение нового оборудования и инструмента всегда связано с выявлением новых проблем и поиском путей их решения. Опыт внедрения процесса ленточного шлифования на ОАО «НПО «Сатурн» позволил их сформулировать. Основными проблемами, возникающими при ленточном шлифовании проточной части крупногабаритных лопаток вентилятора являются повышение точности, снижение волнистости и шероховатости обработанной поверхности.
Повышения точности обработки возможно достигнуть за счет разработки эффективных мероприятий по борьбе с влиянием технологической наследственности, уменьшением скорости съема материала при затуплении лент, снижением влияния инерции подвижных узлов станка на постоянство давления в зоне контакта прижимного ролика и заготовки. Снижение величины остаточного гребешка и шероховатости обработки возможно за счет совершенствования способов ленточного шлифования и конструкций прижимных устройств, уменьшающих влияния факторов, обусловленных строчечной схемой снятия припуска и наличием высокого давления на абразивные зерна на краю зоны контакта прижимного ролика с шлифовальной лентой, формирующего окончательно обработанную поверхность.
Реализация данных разработок позволит существенно повысить эффективность операции ленточного шлифования, поэтому работа, направленная на решение данных задач является актуальной.
Цель работы. Повышение эффективности ленточного шлифования лопаток ГТД на основе программируемого изменения условий обработки.
Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи.
1. Разработать модель движений многокоординатного лентошлифовального станка с учетом упругих свойств технологической системы.
2. Разработать модель кинематического взаимодействия упругого абразивного инструмента и заготовки сложной формы.
4. Разработать программную реализацию системы и произвести серию контрольных расчетов.
5. Внедрить результаты разработок в производство.
Методы исследования. Теоретические исследования проводились с использованием теории резания, теории упругости. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных и производственных условиях на специальном оборудовании с использованием системы автоматизированной обработки экспериментальных данных с применением методов статистической обработки результатов.
На защиту выносятся: - модель движений многокоординатного профилешлифовального станка с учетом упругих свойств технологической системы;
- результаты исследования возможностей современных многослойных абразивных лент;
- модель кинематического взаимодействия абразивного инструмента и заготовки сложной формы;
- результаты исследования шероховатости поверхности при схеме косоугольного шлифования лопаток ГТД;
- схема шлифования с компенсацией неравномерности съема в результате износа ленты;
- методика определения оптимальных условий ленточного шлифования деталей сложной пространственной формы на станках с ЧПУ.
Научная новизна. Разработана математическая модель ленточного шлифования лопаток ГТД с учетом динамики технологической системы и исходной кривизны поверхностей детали. В том числе: - разработана модель зоны контакта, учитывающая характеристики абразивных лент, упругие свойства ролика, позволяющая определить интенсивность съема и шероховатость обрабатываемой поверхности;
- разработана модель формообразования, учитывающая динамику подвижных узлов лентошлифовального станка, контактные деформации упругих элементов, влияние схем, режимов обработки, характеристик технологического оборудования и инструмента;
- разработан алгоритм управления съемом металла для минимизации погрешности обрабатываемого профиля.
Практическая ценность. На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработана методика оптимизации условий ленточного шлифования, обеспечивающая получение минимальной себестоимости деталей при заданных параметрах точности и шероховатости с учетом возможностей инструмента и станочного оборудования.
Разработан ряд технических решений позволяющих уменьшить неравномерность съема, снизить величину шероховатости и остаточного гребешка, исключить появление рисок на кромках лопаток: - способ косоугольного ленточного шлифования;
- применение ролика с уменьшенной жесткостью формообразующей кромки;
- устройство с пульсирующей зоной контакта;
- схема снятия припуска по наименьшей погрешности обработки, учитывающая износ ленты в процессе работы.
Разработан пакет прикладных программ для расчета выходных характеристик процесса шлифования.
Реализация результатов работы. Основные положения диссертации прошли проверку при внедрении процессов ленточного шлифования лопаток ГТД на предприятии «ОАО «НПО Сатурн», в частности при обработке лопаток ГТД на станке Metabo 6 NC - 1000, внедрены схемы косоугольного шлифования и шлифование с компенсацией неравномерности обработки вследствие износа ленты. Внедрение результатов исследования позволило получить экономический эффект 433 тыс. р. Разработанная программа используется технологическим бюро на предприятии «ОАО «НПО Сатурн» для разработки технологического процесса ленточного шлифования лопаток ГТД.
Апробация результатов работы. Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на Всероссийских научно-технических конференциях «Идеи молодых и новой России» Тула, 2004; «Теплофизика технологических процессов» Рыбинск, 2005; «Проблемы создания перспективных авиационных двигателей» Москва, 2005; «Мехатроника, автоматизация, управление» Уфа, 2006; на Международных научно-технических конференциях «Гагаринские чтения» Москва, 2004 - 2006.
1. Краткий анализ современного состояния ленточного шлифования лопаток ГТД
Рассмотрены основные физические закономерности шлифования абразивным кругом и шлифования абразивной лентой, так же отмечен ряд существенных отличий ленточного шлифования от обработки абразивными кругом.
Рассмотрена реализация процесса шлифования на многокоординатных станках с ЧПУ с системой стабилизации усилий, возникающих при обработке, на примере шести координатного лентошлифовального станка Metabo 6NC - 1000.
На основании анализа научно - технической, патентной литературы и производственных проблем внедрения нового оборудования и инструмента в области ленточного шлифования поставлены цель и задачи исследования.
2. Разработка математической модели относительных движений инструмента и заготовки в процессе формообразования поверхности детали с учетом упругих деформаций технологической системы лентошлифовальный станок многокоординатный
В данной модели, перемещения узлов станка записывались в соответствие со структурной формулой компоновки станка, а узел, несущий прижимной ролик и лентопротяжный механизм, рассматривался как колебательная система.
Для моделирования траектории перемещения узла, несущего прижимной ролик и лентопротяжный механизм вдоль строчки (оси Х) разработана система уравнений:
, (1) где - угол наклона стойки в плоскости ZOX; - угол наклона стойки в плоскости ZOY; M - масса ленточного механизма, кг; - коэффициент демпфирования, кг/с; , , - скорости узла, несущего прижимной ролик и лентопротяжный механизм вдоль осей Х, У, Z, рассчитанные по линейной интерполяции и задаваемые станком, м/с; - толщина упругого элемента, м; - жесткость упругого элемента, кг/с2 ; , , - действительное перемещение узла, несущего прижимной ролик и лентопротяжный механизм вдоль осей Х, У, Z, м; , , - координаты заготовки, м; - время процесса, с; g - ускорение свободного падения, м/с2.
Используя данную модель, решена задача о поиске положений узлов станка исходя из наименьшей погрешности обработки. Разработан алгоритм задания расчетных точек для написания управляющей программы. Использование алгоритма позволило снизить погрешность обработки (рис. 1) вдоль строчки возникающую в результате не совпадения траектории движения инструмента и профиля детали c 0,12 до 0,04 мм.
Рис. 1. Схема расположение точек для составления программы и погрешность вдоль строчки на лопатке: а) традиционно; б) с использованием алгоритма
Одной из особенностей процесса ленточного шлифования криволинейных деталей является изменяющаяся в процессе шлифования площадь зоны контакта, которая зависит от деформаций контактного элемента в процессе обработки. Была разработана модель расчета деформаций инструмента методом конечных элементов, с целью моделирования процесса кинематического взаимодействия зерен в зоне контакта абразивного инструмента и заготовки сложной формы. Данная модель учитывает сложную геометрию заготовки и инструмента (рис. 2).
Рис. 2. Модель расчета деформаций упругого элемента: а) модель из конечных элементов; б) схема расчета деформаций упругого элемента ролика
3. Модель режущего инструмента. Поверхность инструмента разбивалась на коридоры, в которых условно можно считать, что зерна движутся друг за другом
Для определения ширины коридора ?х, определены градиенты изменения плотности зерен в переходном слое однослойных и многослойных лент. Выведены формулы для определения числа зерен в коридоре с учетом их разновысотности.
Координаты вершинок зерна в зоне контакта абразивного инструмента и детали, с учетом разновысотности зерен описываются системой формул: , (2) где - радиус металлической основы прижимного ролика без резины, мм; n - частота вращения прижимного ролика, мин -1; - толщина резинового элемента на ролике, мм; - разновысотность зерен, мм; - скорость перемещения детали, м/с; - угол разворота ролика к направлению подачи, рад.
Для моделирования формообразования поверхности после обработки (рис. 3 б), рассматривали модель взаимодействия коридора зерен с заготовкой (рис. 3 а).
Рис. 3
В ходе работы разработана система уравнений движения зерен в контактной площадке, а также разработана система уравнений в параметрической форме, позволяющих определить изменение формы зерна (рис. 4) в результате истирания и скола: , (3) где u, v - безразмерные параметры; dg, lg - размеры выступа неизношенного зерна, м; - величина износа режущего выступа определялась экспериментально в зависимости от длины пути зерна в контактной площадке, мкм; - глубина среза при котором произошел скол зерна, мкм.
Рис. 4. Моделирование износа зерна конической формы
4. Методика расчета режимов ленточного шлифования и программная реализация модели ленточного шлифования
Схема алгоритма расчета режимов по разработанной методике представлена (рис. 6).
Для установления ряда параметров, касающихся производительности, качества обработки и стойкости абразивных лент произведена серия соответствующих экспериментальных исследований, результаты которых представлены ниже.
Рис. 5. Зависимость скорости съема от объема снятого металла: а) лента VSM P40 SK750X; б) лента 3M Trizact 953FA A30, VД = 4,8 м/мин; hc = 2 мм; P = 250 Н; b = 25 мм.
Моделирование процесса ленточного шлифования производится в следующей последовательности: - на основе расчетной методики (рис. 6) назначаются режимы обработки;
- в расчетную программу импортируется геометрическая модель обрабатываемой лопатки (рис. 7 б) и назначаются ориентировочные опорные точки для составления программы;
- производится корректировка числа и расположения расчетных точек в соответствии с предлагаемой методикой исходя из наименьшей погрешности обработки;
- рассчитываются деформации лопатки при обработке (рис. 8 a);
- рассчитывается положения узлов станка при обработке;
- модель лопатки импортируется в модуль верификации, где осуществляется моделирование положений узлов при обработке на предмет отсутствия их столкновений и визуального контроля процесса обработки (рис. 8 б);
- происходит моделирование процесса ленточного шлифования, в качестве выходных характеристик моделирования рассматриваем съем по перу лопатки, шероховатость, величину остаточных гребешков.
Рис. 7. Пример реализации интерфейса программы для расчета режимов шлифования: а) окно программы для выбора характеристик контактного ролика; б) окно программы для выбора обрабатываемых поверхностей
Рис. 8. Визуализация расчетов: а) схема определения упругих перемещений проточной части лопатки при обработке; б) моделирование движений станка Metabo MTS-1000
Разработанная программа позволяет до начала обработки произвести геометрическое моделирование процесса обработки и выявить узкие места технологического процесса.
Также приведены описания разработок, внедренных в производство. Ухудшение режущей способности абразивной ленты при обработке крупногабаритных лопаток приводит к тому, что обработанная поверхность имеет плавно увеличивающееся отклонение по профилю проточной части. Несколько проходов с одинаковым направлением строчечной подачи, осуществляемой в поперечном направлении к оси лопатки, приводит к возрастанию данного отклонения (рис. 9 а).
Устранение такой погрешности возможно путем назначения одного или нескольких последовательных проходов с направлением подачи в поперечном направлении навстречу подачи при первом проходе (рис. 9 б). В этом случае происходит взаимная компенсация отклонений, так как уменьшение съема происходит во встречных направлениях. Режимы шлифования, при которых, достигается наименьшая погрешность обработки, определяются расчетным путем. Компенсация погрешности от износа ленты путем применения дополнительных встречных проходов возможна и при небольших припусках. Для сохранения производительности обработки в этом случае увеличивают величину шага hc. Погрешность обработки, в результате уменьшения съема при затупления ленты, определяется как разность величины припуска под обработку и глубин резания при шлифовании данной точки поверхности: , (4) где d(u,v) - величина припуска под обработку; u, v - криволинейные координаты, задающие профиль проточной части лопатки; V1, V2, …, VK,I,j - объем снятого металла в сечениях с номерами i, j; k - номер прохода; - глубина резания при послойном удалении припуска, м.
Рис. 9. Схема снятия припуска за несколько проходов с учетом уменьшения съема при затуплении ленты: 1 - припуск, снимаемый на первом проходе; 2 - припуск, снимаемый на втором проходе; 3 - погрешность обработки
При обработке на многокоординатных станках сложных поверхностей на поверхности детали формируются отклонения геометрии называемые «остаточными гребешками». Снижение величины «остаточных гребешков» может быть достигнуто малым шагом между строчками, однако в этом случае происходит увеличение неравномерности съема вследствие износа ленты. Уменьшения величины остаточных гребешков без падения точности обработки достигается разворотом оси прижимного ролика относительно направления вектора скорости подачи vд на угол a. Данная схема, по аналогии с известной схемой, применяемой при плоском шлифовании, может быть названа «косоугольной». При традиционной схеме обработки остаточный гребешок формируется всеми режущими зернами, участвующими в снятии припуска (рис. 10. а). В случае применения косоугольной схемы зона контакта между инструментом и заготовкой также разворачивается (рис. 10. б), и остаточный гребешок формируется меньшим числом зерен, что способствует уменьшению его высоты и снижению параметра Ra. При одинаковом усилии прижима съем металла в первом и втором случае одинаков. Во втором случае срезаемый слой имеет большую ширину, но меньшую глубину, чем в первом случае. Это означает, что минимальная величина остаточного гребешка будет достигаться тогда, когда диагональ прямоугольной зоны контакта будет перпендикулярна направлению подачи. Аналитически это выражается зависимостью: , (5) где lk - длина площадки контакта абразивной ленты с деталью, м; b - ширина ролика и абразивной ленты, м.
Длина площадки контакта определяется при первоначальной настройке станка при пробных касаниях в опорных точках.
Результаты экспериментов по влиянию угла разворота оси круга a на параметр обработанной поверхности Ra показали снижение шероховатости поверхности по параметру Ra в 1,2 - 1,4 раза, что позволяет рекомендовать данную схему при чистовой обработке.
Дальнейшее снижение высоты волн (рис. 11) может быть достигнуто при использовании контактных роликов усовершенствованной конструкции. Данная конструкция основана на следующем принципе. При обработке по косоугольной схеме остаточный гребешок на обработанной поверхности формируется одним торцом ролика. При уменьшении жесткости упругого слоя ролика, прилегающего к торцу, уменьшается число режущих зерен, формирующих остаточный гребешок. Наиболее конструктивно просто это достигается за счет заострения выступов ролика к торцу.
Рис. 11. Внешний вид поверхности обработанной: а) при использовании ролика традиционной конструкции; б) при использовании ролика предложенной конструкции
Перечисленные выше мероприятия позволяют существенно снизить величину остаточных гребешков, но не устранить их совсем. Значительного повышения качества обработки возможно достигнуть путем применения устройства с пульсирующей зоной контакта.
Внедрение результатов работы проводилось на предприятии «ОАО «НПО Сатурн» при обработке лопаток ГТД.
Данные разработки представляют собой технологические рекомендации для определения рациональных режимов ленточного шлифования, выбора схем шлифования (традиционная, косоугольная, с компенсацией износа), вида и геометрических параметров контактного элемента, марки и зернистости абразивных лент, а также ряд технических решений по снижению величины остаточного гребешка и шероховатости обработанной поверхности.
Эффективность внедрения научно-технических разработок определялась через увеличение производительности процессов ленточного шлифования за счет повышения скорости шлифования, экономии абразивных лент и времени на смену инструмента а также уменьшение времени на передел брака. В среднем повышение эффективности технологических операций выразилось в снижении расхода абразивных лент на 30 % и снижении трудоемкости обработки на 16 %. Экономический эффект от внедрения разработок составит на 2006 г. 433964 р.
Вывод
1. Разработанная модель движений многокоординатного профилешлифовального станка с учетом упругих свойств технологической системы, позволила решать задачу расчета положений инструмента относительно заготовки сложной пространственной формы для любого момента времени.
2. Решение задачи о рациональной расстановке опорных, исходя из наименьшей погрешности обработки позволило разработать алгоритм задания расчетных точек для создания управляющей программы и снизить погрешность обработки, образующейся в результате не совпадения траектории движения инструмента и профиля лопатки.
3. Разработанная модель расчета деформаций контактного элемента, с учетом формы ролика и заготовки, позволила определить площадь зоны контакта и судить о распределении давлений ленты на деталь.
4. Разработанные модели: инструмента с учетом его упругих свойств; износа абразивного зерна в результате истирания и скола; кинематического взаимодействия абразивного инструмента и заготовки сложной формы позволили определить параметры зоны контакта при формообразовании детали.
5. Разработанные методика оптимизации операции ленточного шлифования, алгоритмы и компьютерная реализация, позволили минимизировать затраты при достижении требуемой точности обработки лопаток ГТД.
6. Предложенный ряд технических решений: использование схемы косоугольного шлифования; применение ролика с уменьшенной жесткостью на формообразующей кромке; применение устройства с пульсирующей зоной контакта, позволил снизить шероховатость, величину остаточного гребешка и исключить появления рисок на кромке лопаток.
7. Предложенная схема снятия припуска, учитывающая изменения режущей способности ленты, позволила снизить погрешность обработки в результате износа инструмента на 80 %.
8. Практические рекомендации для технологий ленточного шлифования позволили в среднем снизить расход абразивных лент на 30 % и снизить трудоемкость обработки на 16 %.
Список литературы
1. Коряжкин, А.А. Определение сечения среза при нестационарных условиях обработки [Текст] / А.А Коряжкин // Идеи молодых и новой России: мат. науч-техн. конф. - ТУЛГУ, 2004. - С. 15.
3. Коряжкин, А.А. Повышение эффективности использования нового оборудования в современном технологическом процессе [Текст] / А.А. Коряжкин, А.В. Толкачев // Проблемы создания перспективных авиационных двигателей: мат. науч-техн. конф. - М; - ЦИАМ, 2005. - С.259 -260.
4. Коряжкин, А.А. Пути повышения точности изготовления лопаток ГТД на ленточношлифовальных станках [Текст] / А.А. Коряжкин, А.В. Толкачев // Проблемы создания перспективных авиационных двигателей: мат. науч-техн. конф. -М; ЦИАМ, 2005. - С.261 - 262.
6. Михрютин, В.В. Проблемы разработки управляющих программ для многокоординатных лентошлифовальных станков с ЧПУ / В.В. Михрютин, А.А. Коряжкин // Теплофизика технологических процессов: мат. науч-техн. конф. - Рыбинск: РГАТА, 2005. - С.38 - 41.
7. Коряжкин, А.А. Модель образования волнистости поверхности при ленточном шлифовании на много координатных ленточношлифовальных станках с ЧПУ [Текст] / А.А. Коряжкин // ХХХІ Гагаринские чтения: в т . - Т. 2. Повышение надежности узлов агрегатов летательных аппаратов: тез. докл. - М; МАТИ, 2005. - С. 36 .
8. Коряжкин, А.А. Анализ недостатков управляющих программ для многокоординатных ленточношлифовальных станках с ЧПУ [Текст] / А.А. Коряжкин //ХХХІ Гагаринские чтения: в т 9. - Т. 2. Повышение надежности узлов агрегатов летательных аппаратов: тез. докл. - М; МАТИ, 2005. - С 37.
9. Михрютин, В.В. Пути снижения величины остаточного гребешка на обработанной поверхности при шлифовании / В.В. Михрютин, А.А. Коряжкин // Мехатроника, автоматизация, управление: мат. науч-техн. конф. - Уфа: УГАТУ, 2005. - С.196 - 201.
10. Михрютин, В.В. Учет влияния деформаций контактного ролика на формообразование при ленточном шлифовании [Текст] / В.В. Михрютин, А. А. Коряжкин// Мехатроника, автоматизация, управление: мат. науч-техн. конф. - Уфа: УГАТУ, 2005. - С.201 - 205.
11. Коряжкин, А.А. Повышение точности абразивной обработки на основе моделирования компенсаций износа [Текст] / А.А. Коряжкин // ХХХІІ Гагаринские чтения: в т 9. - Т. 2. Повышение надежности узлов агрегатов летательных аппаратов: тез. докл. - М; МАТИ, 2006. - С.49.
12. Полетаев, В.А. Ленточное шлифование крупногабаритных лопаток газотурбинных двигателей на станках с ЧПУ [Текст] / В.А. Полетаев, В.В. Михрютин, А.А. Коряжкин // СИЖ. - 2005.- №10. - С.10 - 16.
13. Михрютин, В.В. Расчетное определение характеристик зоны контакта при ленточном шлифовании поверхностей сложной формы [Текст] / В.В. Михрютин, А.А. Коряжкин // Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений: мат. науч-техн. конф. - Рыбинск: РГАТА, 2006. - С.217 - 220.
14. Михрютин, В.В. Моделирование формообразования при ленточном шлифовании с учетом динамики упругой системы станка [Текст] / В.В. Михрютин, А.А. Коряжкин // Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений: мат. науч-техн. конф. - Рыбинск: РГАТА, 2006. - С.162 - 165.
Размещено на .ru
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
