Получение технического углерода марки N–660, расчёт реактора РС–50/5000, производительность по сырью 5000 кг/ч - Презентация

Сегодня предприятие производит более 200 тыс. тонн в год, а экспорт составляет порядка 66% от общего объема отгрузок. В 1998 году омский завод первым в отрасли получил сертификат Госстандарта России на соответствие системы качества технического углерода требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-1996, а заводская лаборатория контроля качества была аккредитована на независимость и техническую компетентность. В январе 2001 года система менеджмента качества ОАО «Омсктехуглерод» была сертифицирована по требованиям QS-9000, а спустя год выдержала экзамен на соответствие международному стандарту ISO 9001:2000. Основными партнерами на внутреннем рынке являются: - Омскшина-Балаковорезинотехника крупнейший в России производитель резинотехнических изделий-Michelin крупнейший мировой производитель шин-Good Year крупнейший мировой производитель шин и резинотехнической продукции-НИИШП Научно-исследовательский институт шинной промышленности (Россия) Сегодня ОАО "Техуглерод" уверенно удерживает прочные позиции на европейских рынках. Среди всех шинных заводов на постсоветском пространстве лучше всех работает белорусское предприятие ОАО «Белшина» (Бобруйск).Сегодня «Белшина» занимает первое место в структуре экспорта «Омсктехуглерода», опережая лидировавший в прошлом году Michelin.На ОАО "Техуглерод" разработана и реализуется в жизнь политика в области качества.Цех №2, Омского завода технического углерода по проекту предназначен для получения ТУ марки П514 (ПМ50). Также были отработанны процессы и налажено серийное производство ТУ марок П234, П245, П324, П514, N220, N326, N330, N339, N347, N375, N539, N550, N650, N660.Цех имеет 4 технологических потока и включает в себя, реакторное отделение, отделение улавливания и отделение грануляции (обработки), в состав производственного объекта также входит установка дожига отходящих газов УДГ-2. На территории реакторного отделения расположено основное производственное оборудование (реактора, БСК), а также протекают основные производственные процессы. В реакторах осуществляется процесс получения ТУ путем термоокислительного разложения сырья. В реакторах предназначенных для получения полуактивных марок ТУ процесс теромоокислительного разложения сырья осуществляется в турбулентном потоке, то есть продукты полного горения топлива и пары сырья перемешиваются с достаточной интенсивностью.Наименование продукта ГОСТ, ТУ, СТП Показатели по ГОСТ, ТУ, СТП Допустимые пределы Адсорбция масла сжатого образца, см /100 г75 Удельная площадь по статической толщине слоя ТУ м /г34 Массовая доля пыли в гранулированном ТУ, % не более 7,0 Массовая доля общей серы % не более 1,1Атомы углерода, находящиеся на краях плоскостей, имеют свободные валентности, по которым к ним присоединяются атомы отдельных плоских решеток углерода (их называют одиночными слоями) и цепи атомов углерода, неориентированные в упорядоченную кристаллическую систему. К ним присоединяются новые углеводородные радикалы, происходит формирование атомов углерода в кристаллические образования, а кристаллитов в частицы ТУ. Следовательно для получения более дисперсного ТУ повышают температуру и сокращают время пребывания частиц ТУ в зоне реакции. Процесс разложения осуществляют сжиганием в печи или реакторе какого-либо вспомогательного горючего или сжиганием части того сырья, из которого вырабатывают ТУ. В общем количество кислорода, необходимое для сжигания углеводородов и количество образующихся продуктов сгорания определяются по уравнению: Выход ТУ зависит от количества воздуха, поступающего в печь: с уменьшением подачи воздуха на единицу массы сырья и вспомогательного горючего выход ТУ увеличивается.Природный газ подается в горелку, расположенную по оси реактора, смешивается с воздухом низкого давления (ВНД) и сгорает в камере горения реактора. Воздух для сжигания природного газа перед подачей в реактор нагревается до температуры 450-5500С за счет тепла газов, выходящих из реактора в воздухоподогреватель ПВ1 .Образующиеся в камере горения продукты полного сгорания топлива, имеющие температуру 1550-16000С, поступают в смесительное сопло реактора. В зоне реакции реактора в результате термоокислительного разложения углеводородов при температуре 14000С происходит образование технического углерода и газов. Для обеспечения необходимых свойств технического углерода и прекращении реакции газификации в конце реакционной зоны производится резкое охлаждение (закалка) продуктов реакции за счет испарения воды, впрыскиваемой механическими форсунками в поток продуктов реакции, в результате чего температура реакционной смеси доводится до 750 - 800 С. Газы с оставшимся в них ТУ направляются для окончательной очистки в рукавный фильтр ФР1 степень улавливания в фильтрах 99,9% и далее часть очищенных газов выбрасывается в атмосферу, а часть направляется на установку дожига газа УДГ1.

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Назначение, краткая характеристика проектируемого процесса

1.2 Характеристика сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов

1.3 Теоретические основы процесса

1.4 Описание технологической схемы процесса

1.4.1 Нормы технологического режима

1.5 Охрана труда

1.6 Охрана окружающей среды

2. Расчетная часть

2.1 Расчет материального баланса получения технического углерода

2.2 Тепловой баланс процесса получения технического углерода

2.3 Расчет конструктивных размеров реактора

Заключение

Литература и нормативно-техническая документация

По заключению головного института шинной промышленности, продукция ОЗТУ является самой лучшей в России. Сегодня предприятие производит более 200 тыс. тонн в год, а экспорт составляет порядка 66% от общего объема отгрузок.

Завоевать столь прочные позиции на внешнем рынке предприятию удалось за счет постоянного повышения качества продукции. В 1998 году омский завод первым в отрасли получил сертификат Госстандарта России на соответствие системы качества технического углерода требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-1996, а заводская лаборатория контроля качества была аккредитована на независимость и техническую компетентность. В январе 2001 года система менеджмента качества ОАО «Омсктехуглерод» была сертифицирована по требованиям QS-9000, а спустя год выдержала экзамен на соответствие международному стандарту ISO 9001:2000. Продажи сажи внутри России несколько лет находятся на одном уровне, даже наблюдается небольшой тренд к их снижению. Единственное, что остается делать, чтобы расти дальше, - ориентироваться на экспорт.

Производители признают, что российский сам по себе привлекательнее европейского. Он интересен тем, что диапазон внутренних ГОСТОВСКИХ стандартов качества гораздо шире, чем мировых, регламентированных ASTM (The American Society for Testing and Materials - Американское общество по материалам и их испытаниям). Другими словами, внутри России можно производить и реализовывать менее качественную продукцию.

Основными партнерами на внутреннем рынке являются: - Омскшина-Балаковорезинотехника крупнейший в России производитель резинотехнических изделий-Michelin крупнейший мировой производитель шин-Good Year крупнейший мировой производитель шин и резинотехнической продукции-НИИШП Научно-исследовательский институт шинной промышленности (Россия) Сегодня ОАО "Техуглерод" уверенно удерживает прочные позиции на европейских рынках.

Продукция поставляется в Венгрию, Швецию, Германию, Италию, Испанию, во Францию, в США, Канаду и многие другие страны. Среди всех шинных заводов на постсоветском пространстве лучше всех работает белорусское предприятие ОАО «Белшина» (Бобруйск).Сегодня «Белшина» занимает первое место в структуре экспорта «Омсктехуглерода», опережая лидировавший в прошлом году Michelin.На ОАО "Техуглерод" разработана и реализуется в жизнь политика в области качества. Главная стратегическая цель - через постоянное улучшение качества повышать удовлетворение текущих и ожидаемых требований потребителей. Выпуск продукции высокого качества сохраняет престиж предприятия на освоенных рынках сбыта и способствует созданию устойчивого имиджа на новых рынках, В настоящее время ОАО "Техуглерод" является одним из крупнейших предприятий нефтехимической отрасли России. Завод имеет крупнотоннажное, автоматизированное производство - непрерывного действия. Омский завод славится тем, что выпускает более 20 марок технического углерода.

Производственный объект (цех №2, корпус 119) по проекту предназначен для получения ТУ марки П514 (ПМ50).Цех введен в действие в 1973 году. Цех имеет 4 технологических потока и включает, реакторное отделение, отделение улавливания и отделение грануляции (обработки). В состав производственного объекта входит установка дожига отходящих газов УДГ-2. Проект производственного объекта разработан Ярославским филиалом ГПИ «Резинпроект» (г. Ярославль). В процессе эксплуатации цеха по заводской документации постоянно совершенствовались технологические процессы и технологические схемы производства, модернизировалось и заменялось основное технологическое оборудование. Отработаны процессы и освоено серийное производство ТУ марок П234, П245, П324, П514, N220, N326, N330, N339, N347, N375, N539, N550, N650, N660.В настоящее время цех имеет современное оборудование и технологические процессы, обеспечивающие получение продукции высокого стабильного качества, а также производство новых марок ТУ по спецификациям отечественных и зарубежных фирм.

Тема курсового проекта получение технического углерода марки N - 660, расчет реактора РС - 50/5000, производительность по сырью 5000 кг/ч.

Свыше 80% всего вырабатываемого технического углерода поступает в резиновую промышленность. В результате введения технического углерода в резиновую смесь значительно увеличивается механическая прочность резинотехнических изделий, и следовательно, срок службы этих изделий Технический углерод применяют в производстве резинотехнических изделий, и в электротехнической промышленности (для производства полупроводниковых транзисторов), лакокрасочной, полиграфической и в ряде других отраслей промышленности.