Подготовительные процессы обогащения - Курсовая работа

Курсовая работаК подготовительным процессам обогащения относятся дробление, измельчение, а также процессы грохочения и классификации минералов по крупности. При дроблении и измельчении происходит раскрытие минералов в следствии разрушения сростков минералов и породы. Эта смесь разделяется при грохочении или классификации по крупности. Цель курсовой работы заключается в расчете технологической схемы дробления и измельчения руды. Производительность фабрики по исходной руде составляет Q = 220 т/ч, руда средней твердости, плотность руды 3200 кг/м3 . Максимальный размер кусков руды, поступающей на первую стадию дробления dmax= 600 мм.(При выходе продукта равном 100 % содержание класса совпадает по величине с выходом этого класса). Количество продукта 3 (надрешетный продукт грохочения) определяется по разности количеств продуктов 1 и 2: Q3 =Q1 - Q2 = 220 - 66 = 154 т/ч. При отсутствии практических данных ситового анализа дробленого продукта его гранулометрический состав определяется по типовой характеристике [1, 2 или 3] для руды заданной твердости. Используя типовую характеристику щековой дробилки находим гранулометрический состав продукта 4. Полученный на графике суммарный выход по каждому продукту заносится в столбец 3 табл.Расчет второй стадии дробления сводится к определению выходов продуктов 6, 7, 8 и гранулометрического состава продукта 9. Грохочение во второй стадии дробления выполняется на рабочей поверхности с d2 = 30 мм, поэтому количество продукта 6 определяется по формуле: Q6 = Q5 · ?5(30-0) · E2, где ?5(30-0) - содержание класса (30-0) мм в продукте 5. 3 (выход сверху) строится суммарная характеристика крупности продукта 5 (рис.4). Для определения гранулометрического состава продукта 8 используется типовая характеристика конусной дробилки [2]. Используя типовую характеристику, находим гранулометрический состав продукта 8 и заполняем в описанном ранее порядке табл.Расчет III стадии дробления заключается в определении количества продукта Q""9, а также циркулирующей нагрузки S. Продукт 9"" называется оригинальным питанием дробилки. Количество подрешетного продукта Q"9 определяется по формуле: Q"9 =Q9 · ?9(12-0) · E3, где ?9(12-0) - содержание класса (12-0) мм в продукте 9; ?9(12-0).= 0.4 (40%) - из табл. Используя типовую характеристику, находим гранулометрический состав продукта 13 и заполняем в описанном ранее порядке табл. Для определения циркулирующей нагрузки на дробилку, работающую в замкнутом цикле с грохотом, необходимо составить уравнение материального баланса данной схемы.В рабочем пространстве дробилки кусок материала должен свободно укладываться. Для этого необходимо, чтобы выполнялось условие: В = (1.15 - 1.25) dmax, где В - ширина загрузочного отверстия дробилки. Дробление руды с максимальным размером куска 750 мм и шириной выпускного отверстия е1 = 100 мм может осуществляться в щековых или конусных дробилках крупного дробления (по двум вариантам): 1. При ширине выпускного отверстия е1 = 100 мм производительность щековой дробилки для кварцевой руды по каталогу составляет 100 м3/ч. В качестве второго варианта рассмотрена конусная дробилка крупного дробления ККД - 900/140.На II стадию дробления будут поступать куски максимальным размером dmax = e1 · z. Для дробления руды с таким максимальным размером куска пригодна конусная дробилка среднего дробления КСД 1200 [2], в которой ширина разгрузочной щели и производительность могут регулироваться в следующих пределах: е = 20-50 мм, Q = 70-105 м3/ч.На III стадию дробления будут поступать куски максимальным размером dmax = e2 · z. Для руды средней твердости для мелкого дробления z = 2.2-2.5 [2, с. Руду с таким максимальным размером куска можно дробить в конусной дробилке мелкого дробления КМД 1750 [1], в которой ширина разгрузочной щели и производительность регулируются в пределах: е = 5-15 мм, Q = 40-120 м3/ч. При заданной ширине разгрузочного отверстия (е2 = 12 мм) объемная производительность определяется по каталогу интерполяцией следующим образом: Тогда: Q? = 120 - [(120 - 40) / (15 - 5)] · (15 - 12) = 96 м3/ч. Результаты расчета и выбора оборудования приведены в табл.Принимаем к установке один колосниковый грохот с площадью 1.8 м2. q-удельная производительность (нагрузка на 1 м2 поверхностисита), м3/ч·м2 [3]. ? - насыпнойвес материала, k - коэффициент, учитывающий влияние на процессгрохочения мелких классов (размером меньше половины отверстия сита); l - коэффициент, учитывающий влияние на процесс грохочения крупных кусков (больше размера отверстия сита); При диаметре отверстия сита d2 = 30 мм зерна с размером менее половины размера отверстий сита считаются мелочью: класс (0.5 · d2 - 0) = (15 - 0) мм - мелочь. В третьей стадии грохочение осуществляется на грохоте с размером отверстия сита d3 = 12 мм.Расчеты ведутся на основе уравнений материального баланса: Q11 = Q16 = Q19 = 200 т/ч; Q14 = Q11 Q17; Q14 = Q13.

Содержание

Введение

Задание

1. Расчет I стадии дробления

2. Расчет II стадии дробления

3. Расчет III стадии дробления

4. Выбор оборудования для дробления

4.1 Крупное дробление

4.2 Среднее дробление

4.3 Мелкое дробление

5. Выбор оборудования для грохочения

6. Расчет технологической схемы измельчения

7. Выбор оборудования для измельчения

8. Выбор классификаторов и гидроциклонов

Заключение

Список использованной литературы

К подготовительным процессам обогащения относятся дробление, измельчение, а также процессы грохочения и классификации минералов по крупности.

При дроблении и измельчении происходит раскрытие минералов в следствии разрушения сростков минералов и породы. При этом образуется механическая смесь частиц различного минерального состава и крупности. Эта смесь разделяется при грохочении или классификации по крупности.

Основная задача подготовительных процессов - раскрытие полезных минералов, подготовка сырья по крупности необходимой для дальнейшего обогащения, усреднение сырья. Использование минерального сырья производится из последовательных процессов обработки , которые можно разделить на подготовительные, основные, дополнительные и процессы производственного обслуживания.

Цель курсовой работы заключается в расчете технологической схемы дробления и измельчения руды.

Задание

Рассчитать технологическую схему дробления и измельчения руды при следующих данных. Производительность фабрики по исходной руде составляет Q = 220 т/ч, руда средней твердости, плотность руды 3200 кг/м3 . Максимальный размер кусков руды, поступающей на первую стадию дробления dmax= 600 мм. Крупность конечного продукта 3-й стадии дробления 12-0 мм. Содержание расчетного класса - 0, 074 мм в конечном сливе, поступающем на обогащение принять равным ?19 = 78%. Содержание класса -0,074 мм в соответствующих продуктах принять по данным практики: ?11 = 3.7%, ?15 = 24%, ?16 = 40%, ?21 = 38%.

Табл. 1 - Гранулометрический состав исходной руды

№ Классы, мм Выход, ?, % Суммарный выход сверху ? снизу ?

1 150-100 50 50 100

2 100-50 17 67 50

3 50-25 13 80 33

4 25-12 10 90 20

5 12-0 10 100 10

Итого 100 - -

Рисунок 3.1 - Трехстадиальная схема дробления

Рисунок 3.2 - Двухстадиальная схема измельчения