Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры. Технико-экономические показатели поточной линии, выбор ее типа. Расчет роста производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих. Производственная мощность цеха.
Глава 1. Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры 1.1 Понятие поточного производства 1.2 Краткая характеристика механосборочного цеха киноаппаратуры 1.3 Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии 1.4 Выбор типа поточной линии цеха 1.5 Расчет роста производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих 1.6. Планирование производства продукции цеха 2.1 Расчет плана запуска изделий 2.2 Расчет производственной мощности цеха 2.3 Расчет плановой загрузки оборудования цеха 2.4 Баланс загрузки оборудования и его анализ Глава 3. Для этого в ходе работы необходимо решить следующие задачи: - рассчитать основные технико-экономические показатели; - выбрать тип поточной линии цеха; - рассчитать рост производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих; - проанализировать полученные результаты и выработки предложений по совершенствованию организации поточного производства; - рассчитать план запуска изделий; - рассчитать производственную мощность цеха; - рассчитать плановую загрузку оборудования цеха; - составить баланс загрузки оборудования и провести анализ; - рассчитать потребности основных материалов на программу цеха; - рассчитать потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха; Предметом данной курсовой работы является механосборочный цех киноаппаратуры, а объектом - организация производства в данном цехе. Производство по поточному методу характеризуется рядом признаков: детальное расчленение процессов производства на составные части; - закрепление каждой операции за определенным рабочим местом; - прямоточное расположение рабочих мест с наименьшим расстоянием между ними, т.е. по ходу технологического процесса; - поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое; - синхронизация длительности операций; - использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств. Ср Сп 1 2 3 4 5 6 1. токарная-III 8,2 1,22388 2 0,612 2. токарная-IV 7,1 1,05970 2 0,530 3. токарная-VI 5 0,74627 1 0,746 4. револьверная-III 1,2 0,17910 1 0,179 5. револьверная-V 1,7 0,25373 1 0,254 6. фрезерная-V 2,5 0,37313 1 0,373 7. фрезерная-VI 1,6 0,23881 1 0,239 8. расточная-III 1,7 0,25373 1 0,254 9. сверильная-III 2,1 0,31343 1 0,313 10. резьбонарезочная-III 1,1 0,16418 1 0,164 11. резьбонарезочная-IV 2,1 0,31343 1 0,313 12. шлифовальная-IV 6,5 0,97015 1 0,970 13. шлифовальная-V 4,8 0,71642 1 0,716 14. сборочная-V 2,1 0,31343 1 0,313 15. сборочная-VI 3,1 0,46269 1 0,463 Итого: 50,8 7,58209 17 0,446 Таблица 1.2 Расчет потребного количества и загрузки оборудования для изделия Б № п/п операций Наименование операций Нормы времени на оперцию, мин. количество станков Кз. об. Аналогично с учетом рабочих мест определяем принятое число основных производственных рабочих Чп (табл.1.3 и табл.1.4.). 1,22388 1 1,000 1 2 1,05970 1 1,000 2 3 0,74627 1 0,970 3 Рабочий №3 выполняет по совместительству 18,3% операции №1 4 0,17910 Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №6.
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
