Каталитический крекинг - один из важнейших процессов, обеспечивающих глубокую переработку нефти. Реакция изомеризации - трансформация взаимного расположения атомов внутри молекулы без изменения атомного числа. Анализ механизма действия катализатора.
При низкой оригинальности работы "Особенности технологии каталитического крекинга в ОАО "Салаватнефтеоргсинтез"", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
В состав акционерного общества «Салаватнефтеоргсинтез» входят 7 технологических заводов: нефтеперерабатывающий завод, нефтехимический завод, завод «Синтез», завод «Мономер», завод минеральных удобрений, завод катализаторов, а также ремонтно-механический завод, ряд вспомогательных и обслуживающих подразделений, дочерние предприятия Общество, в т.ч. Перечень выпускаемой обществом товарной продукции включает в себя свыше 140 наименований, в том числе 76 наименований основной продукции: автомобильные бензины, дизельные топлива, керосины, топочные мазуты, толуол, сольвент, сжиженные газы, бензол, стирол, этилбензол, бутиловые спирты, фталевый ангидрид и пластификаторы, полиэтилен, полистиролы, силикагели и цеолитные катализаторы, ингибиторы коррозии, элементарную серу, аммиак и карбамид, гликоли и амины, широкий ассортимент бытовых товаров из пластмасс, поверхностно-активные вещества и многое другое. В связи с этим на нефтеперерабатывающем заводе ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» предусматривается строительство новых современных установок, таких как каталитический крекинг, установка висбрекинга, установка по производству битумов. Только перечень производимой обществом крупнотоннажной товарной продукции насчитывает более 70 наименований и включает в себя автомобильные бензины , дизельные топлива, керосины, топочные мазуты, толуол, сжиженные газы, бутиловые спирты и пластификаторы, аммиак, и карбамид, гликоли и амины, полиэтилен, полистиролы, силикагели и цеолитные катализаторы, ингибиторы коррозии, элементарную серу, широкий ассортимент бытовых товаров из пластмасс и поверхностно-активных веществ и многое другое. При каталитическом крекинге протекают следующие основные реакции: Реакции расщепления углеводородов с образованием более легких молекул: Например: С16Н34 ®С8Н18 С8Н16 с повышением температуры процесса скорость распада углеводородов сильно возрастает.Каталитический крекинг - один из важнейших процессов, обеспечивающих глубокую переработку нефти. Основное достоинство процесса - большая эксплуатационная гибкость: возможность перерабатывать различные нефтяные фракции с получением высокооктанового бензина и газа, богатого пропиленом, изобутаном и бутенами; сравнительная легкость совмещения с другими процессами, например, с алкилированием, гидрокрекингом, гидроочисткой, адсорбционной очисткой, деасфальтизацией и т. д.
Введение
Открытое Акционерное общество «Салаватнефтеоргсинтез» является одним из крупнейших нефтехимических комплексов России. Численность персонала составляет 13,5 тыс. сотрудников.
В состав акционерного общества «Салаватнефтеоргсинтез» входят 7 технологических заводов: нефтеперерабатывающий завод, нефтехимический завод, завод «Синтез», завод «Мономер», завод минеральных удобрений, завод катализаторов, а также ремонтно-механический завод, ряд вспомогательных и обслуживающих подразделений, дочерние предприятия Общество, в т.ч. 20 автозаправочных станций в своем регионе и сеть социальных объектов, направленных на всестороннее удовлетворение потребностей нефтехимиков.
Перечень выпускаемой обществом товарной продукции включает в себя свыше 140 наименований, в том числе 76 наименований основной продукции: автомобильные бензины, дизельные топлива, керосины, топочные мазуты, толуол, сольвент, сжиженные газы, бензол, стирол, этилбензол, бутиловые спирты, фталевый ангидрид и пластификаторы, полиэтилен, полистиролы, силикагели и цеолитные катализаторы, ингибиторы коррозии, элементарную серу, аммиак и карбамид, гликоли и амины, широкий ассортимент бытовых товаров из пластмасс, поверхностно-активные вещества и многое другое.
1. История предприятия
Открытое Акционерное общество «Салаватнефтеоргсинтез» является одним из крупнейших нефтехимических комплексов России и начал свою историю в 1948 году.
Первоначально планировалось построить завод по производству бензина и дизельного топлива методом гидрогенизации угля и мазута. Но практика показала, что гораздо эффективнее эти продукты можно получить, перерабатывая местное нефтяное сырье.
С начала 50-х годов прошлого века развернулось строительство и пуск производств.
Уже в 1956 году начал свою работу мощный нефтеперерабатывающий завод. Несколько лет спустя, на основе сырья получаемого от переработки нефти стремительно развивается нефтехимия.
Два последующих десятилетия - это период технического перевооружения предприятия, внедрения новых более эффективных технологий, комплексной реконструкции действующих производств, автоматизации и механизации технологических процессов, а также постоянного улучшения качества продукции.
В короткие сроки были освоены ряд новых технологических процессов, создано производство синтетических жирных спиртов по непрерывной схеме, освоены новые мощности этилена-пропилена, окиси этилена, гликолей, аминов, додецилмеркаптана, полистирола.
Освоены новые технологические процессы - каталитический риформинг, гидроочистка оренбургского стабильного газового конденсата, гидроочистка легкого вакуумного газойля.
В 1993 году предприятие реорганизовано в акционерное общество «Салаватнефтеоргсинтез».
Сегодня ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» является крупнейшим нефтехимическим и нефтеперерабатывающим комплексом Республики Башкортостан и России.
Основными направлениями деятельности акционерного общества являются производство и реализация продукции нефтепереработки и нефтехимии.
2. Перспективы развития
Приоритетная линия развития акционерного общества сегодня - реализация масштабной инвестиционной программы, направленной на строительство новых и модернизацию действующих производственных мощностей на основе современных, экологически чистых технологий, а также забота о своих сотрудниках и жителях города.
В настоящее время строятся новые производства с лучшими зарубежными технологиями и оборудованием, такие как каталитический крекинг, висбрекинг, битум, полиэтилен мощностью 120,0 тыс. т/год. В плане строительства до 2008г. строительство производства ударопрочного полистирола - 70 тыс. т/год, вспенивающегося полистирола - 50 тыс. т/год, АВТ мощностью 4 млн.т/год по нефти и др.
Учитывая, что проблема, связанная с дефицитом нефтяного сырья для нефтеперерабатывающих заводов России приобретает стойкий характер, ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» в своих стратегических планах принял курс на увеличение глубины переработки нефти и газового конденсата, а также других возможных видов углеводородного сырья. В связи с этим на нефтеперерабатывающем заводе ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» предусматривается строительство новых современных установок, таких как каталитический крекинг, установка висбрекинга, установка по производству битумов. Определенная работа в данном направлении уже введется. В выборе современных технологий и оборудования для них подключены ведущие зарубежные фирмы, специализирующиеся по нефтепереработке, а также специализированные Российские научно-исследовательские и проектные институты. В 2005 году предусматривается завершение строительства и пуск в эксплуатацию установки по производству битумов. В 2006 году предусматривается завершение строительства установки висбрекинга. В плане предусматривается строительство и других установок.
3. Основные производства и выпускаемая продукция
Основными направлениями деятельности акционерного общества, на котором заняты высококлассные, квалифицированные рабочие и инженерно - технические работники, являются производство и реализация продукции нефтепереработки, нефтехимии и минеральных удобрений. Только перечень производимой обществом крупнотоннажной товарной продукции насчитывает более 70 наименований и включает в себя автомобильные бензины , дизельные топлива, керосины, топочные мазуты, толуол, сжиженные газы, бутиловые спирты и пластификаторы, аммиак, и карбамид, гликоли и амины, полиэтилен, полистиролы, силикагели и цеолитные катализаторы, ингибиторы коррозии, элементарную серу, широкий ассортимент бытовых товаров из пластмасс и поверхностно- активных веществ и многое другое.
В состав нефтеперерабатывающего завода входят следующие производственные подразделения: 1) цех 8 - переработка легких углеводородов;
7) цех 18 - атмосферная перегонка нефти и переработка Карачалананского конденсата;
8) цех 33 - каталитическое реформирование бензиновых фракций с получением индивидуальных ароматических углеводородв и высокооктановых бензинов.
9) товарно - сырьевой цех
10) газофакельное хозяйство.
4. Описание производственного процесса установки 601
Крекинг - это процесс массового расщепления молекул, процесс глубокого, качественного изменения крекируемой смеси с образованием новых соединений, отличающихся от первоначальных по температуре кипения, удельному и молекулярному весам и другим качественным показателям. Процесс крекинга регулируют так, чтобы получить больший выход бензина при меньшем выходе кокса и газа.
Применяемый шариковый цеолитсодержащий с редкоземельными элементами и платиной катализатор ускоряет процесс превращения углеводородов и способствует образованию желательных продуктов крекинга.
Механизм действия катализатора объясняется мультиплетной теорией катализа, разработанной академиком Баландиным. По этой теории поверхность катализатора неоднородна и на ней имеются отдельные активные точки. Несколько таких точек образуют активный каталитический центр- мультиплет.
На таких центрах и протекают химические реакции углеводородов.
Углеводородные молекулы притягиваются к активным центрам и внутри их возникают напряжения, которые и приводят к разрыву связей до образования новых молекул.
Постадийно процесс каталитического крекинга можно представить в следующей последовательности: Поступление сырья к поверхности катализатора (внешняя диффузия).
Диффузия ( внутренняя) в поры катализатора.
Химосорбция на активных центрах катализатора.
Химические реакции на поверхности катализатора.
Десорбция продуктов крекинга и непрореагировавшего сырья с поверхности и диффузия из пор катализатора.
Удаление продуктов крекинга и неразложившегося сырья из зоны реакции.
При каталитическом крекинге протекают следующие основные реакции: Реакции расщепления углеводородов с образованием более легких молекул: Например: С16Н34 ®С8Н18 С8Н16 с повышением температуры процесса скорость распада углеводородов сильно возрастает. Зная это, можно регулировать и направлять процесс до образования желательных продуктов.
2. Реакция дегидрогенизации. По этой реакции от углеводорода отщепляется только атом водорода.
Высвобожденный водород в процессе каталитического крекинга присоединяется к олефиновым углеводородам и насыщает их.
3. Реакция гидрогенизации - процесс присоединения атомов водорода к олефиновым (ненасыщенным углеродам).
Например: С8Н16 Н2 ® С8Н18 октилен октан
4. Реакция изомеризации - изменение взаимного расположения атомов внутри молекулы без изменения числа атомов в молекуле. каталитический крекинг изомеризация атомный
По своим свойствам i- пентан резко отличается от н- пентана, что объясняется различным структурным строением самой молекулы.
5. Реакция полимеризации - при этой реакции две или несколько молекул олефиновых углеводородов, соединяясь, образуют одну высококипящую молекулу.
Например: С2Н4 С2Н4 ®С4Н8.
Скорость распада углеводородов парафинового основания с повышением их молекулярного веса возрастает.
Для парафиновых углеводородов характерной реакцией является реакция расщепления, при этом образуется значительное количество углеводородов изостроения, являющихся ценным компонентом авто и авиабензинов.
Для олефиновых углеводородов характерны реакции расщепления и изомеризации. Олефиновые углеводороды крекируются значительно легче парафиновых.
Нафтеновые углеводороды подвергаются крекингу значительно быстрее, чем углеводороды парафинового ряда того же молекулярного веса и по сравнению с ними дают больший выход светлых и меньше кокса и газа.
Нафтеновым углеводородам свойственны реакции дегидрогенизации и образование ароматических углеводородов. Ароматические углеводороды с боковыми цепями крекируются легко, но само бензольное кольцо подвергается крекингу в очень небольшой степени. Все эти соединения, кроме олефиновых содержатся в газойлях прямой перегонки нефти, которые и являются сырьем для установок каталитического крекинга.
Процесс каталитического крекинга проводится в адибатических условиях в паровой фазе, при температуре 430-490°С и невысоком избыточном давлении - не более 0,69 кгс/см2, а процесс регенерации катализатора - в атмосфере воздуха при температуре до 730°С . Оптимальные условия процесса зависят от природы перерабатываемого сырья, желательной глубины его превращения, требований, предъявляемых к продуктам крекинга, допустимого расхода и активности катализатора, производительности регенератора и т.д.
Обычно на каждую тонну, поступающего в реактор сырья, вводится 1,4-2,0 кг катализатора. Схема циркуляции катализатора между реактором и регенератором представляет собой контур «Опрокинутой восьмерки». Транспортирующим агентом служит воздух в смеси с продуктами сгорания топлива и водяным паром.
Для восполнения потерь катализатора и поддержания его равновесной активности на требуемом уровне в циркулирующий поток периодически вводится свежий катализатор, предварительно подогретый и обезвоженный в подогревателе. В практике работы сырье на установке КК крекируют до разной глубины превращения. За показатель глубины каталитического крекинга принимают суммарный выход бензина, газа и кокса. Обычно этот показатель не превышает 50-55% на сырье.
Выход продуктов КК зависит от глубины превращения, свойства сырья и условия проведения процесса.
Крекинг сырья протекает с поглощением тепла.
На 1 кг сырья расходуется от 40 до 65 ккал тепла. В случае, когда все свежее сырье вводится в реактор и не смешивается с рециркулирующим каталитическим газойлем, суммарный расход тепла на нагрев, испарение и осуществление процесса крекинга составляет 350-400 тыс.ккал на 1т крекируемого сырья.
Часть тепла сырье получает в теплообменниках и змеевиках трубчатой печи, а недостающее количество тепла сообщается ему регенерированным катализатором.
В качестве катализатора крекинг-процесса, как уже было сказано, применяется пористый цеолитсодержащий с редкоземельными элементами и платиной катализатор в виде шариков ? 2,5-5мм; в массе катализатор представляет собой сыпучий материал, легко транспортируемый потоком воздуха, нагретого до температуры не выше 600°С.
Процесс крекинга сопровождается отложением на развитой поверхности катализатора кокса, который сжигается при контролируемых условиях в потоке воздуха в регенераторе.
Газы регенерации - продукты сгорания кокса, легко отделяемые от массы твердых частиц катализатора, отводятся в атмосферу. Регенерированный, в значительной степени освобожденный от кокса, катализатор снова используется в процессе крекинга. Характерной особенностью процесса является частая регенерация катализатора и многократное его использование.
Процесс каталитического крекинга сырья осуществляется в реакторе Р-1, а процесс регенерации катализатора - в регенераторе Р-2.
Между этими аппаратами непрерывно циркулирует катализатор: регенерированный поступает в реактор, а отработанный - в регенератор.
Описание технологической схемы установки каталитического крекинга.
Сырье из резервуаров центробежным насосом Н-1(Н-1а) через расходомер поз.1а подается по межтрубному пространству 2-х теплообменников Т-2, где нагревается за счет тепла легкого газойля, по межтрубному пространству 8-ми теплообменников Т-3, где нагревается за счет тепла нижнего циркуляционного орошения колонны К-1 и балансового количества тяжелого газойля и поступает в П-2.
Схема предусматривает подачу сырья в трубчатую печь П-2 минуя всю теплообменную аппаратуру и каждый теплообменник в отдельности. Для предотвращения повышения давления в теплообменниках выше 25 кгс/см2 (2,5 МПА), на выкиде сырьевого насоса Н-1(Н-1а) смонтирован ППК для сброса давления в приемную линию.
Нагретая в теплообменниках до температуры не ниже 110°С сырье, которая контролируется прибором поз.46, двумя потоками направляется в конвекционную камеру трубчатой печи П-2 (116 труб ? 89). Из конвекционной камеры каждый поток соответственно проходит правый и левый подовые экраны (по 25 труб ? 102) и потолочные экраны ( по 24 трубы ? 127) и нагревается до температуры 430?490°С.
На выходе из печи потоки объединяются в один общий поток. Давление на входе в печь П-2 контролируется самопишущими приборами поз.70,71 на щите в операторной, расход сырья на каждом потоке поддерживается автоматически регуляторами расхода поз.1, 1Е, клапана которых установлены на входе сырья в печь П-2.
Для уменьшения коксоотложения в змеевиках трубчатой печи П-2, в сырьевой поток радиантной секции подается острый пар из промежуточной емкости Е-4 до 500кг/ч на каждый поток; количество пара контролируется расходомерами поз.73,74.
Температура сырья на выходе из печи П-2 поддерживается подачей жидкого или газообразного топлива через форсунки П-2 вручную.
Из печи П-2 сырьевой поток направляется в реактор Р-1. В реакторе
Р-1 нефтяные пары, разделяясь на два потока, входят в «узел ввода сырья и катализатора - головку.»
Имеется возможность подачи нефтяных паров по байпасу, минуя «узел ввода сырья головки».
Пройдя «узел ввода», пары сырья подвергаются крекингу путем контактирования с регенерированным катализатором.
Продукты реакции через газосборники отводятся из зоны реакции и через сепарирующее кольцо по двум шлемовым линиям направляются на ректификацию в ректификационную колонну К-1 под нижнюю контактную тарелку.
Схемой предусматривается возможность выключения реактора от нефтяных паров и направление их (минуя реактор) в ректификационную колонну К-1 по верхнему или нижнему байпасу.
Ректификационная колонна К-1 имеет 24 тарелки желобчатого типа. Верх колонны по высоте 0,5м заполнен кольцами «Палля».
Пары бензина, воды и жирный газ с верха К-1 по шлемовой трубе и далее параллельными потоками входят в секции холодильника воздушного охлаждения ВХК-8, где происходит конденсация и охлаждение указанной смеси, затем смесь поступает в межтрубное пространство доохладителя
Х-8а ( по трубному пространству которого циркулирует оборотная вода) и поступает в газосепаратор Е-1, где происходит отстой бензина от воды и сепарация жирного газа, направляемого на сероочистку ГФУ-1 через расходомер поз.38. В случае повышения давления в системе установки выше допустимого, жирный газ сбрасывается на факел через клапан-регулятор давления поз.14 со щита операторной или по байпасу путем открытия задвижки на Е-1.
Бензин из газосепаратора поступает на прием центробежных насосов Н-5,5а, Н-6 и подается на орошение верха колонны К-1 через регулятор расхода поз.104. Орошение верха производится через маточник, расположенный вверху колонны над слоем колец «Палля».
Температура верха К-1 регистрируется прибором поз.8. Расход орошения колонны К-1 поддерживается автоматически клапаном- регулятором поз. 104. Температура верха колонны поддерживается в зависимости от конца кипения бензина, но не выше 160°С.
Избыточный бензин из газосепаратора Е-1 через расходомер бензина поз.75 направляется на установку ГФУ-1, где подвергается стабилизации, очистке от сероводорода и низших меркаптанов, затем направляется в товарно-сырьевой цех, как компонент автомобильного бензина.
В период остановки установки ГФУ-1 бензин для очистки направляется на АГФУ-2, затем в ТСЦ.
Регулирование расхода бензина производится клапаном- регулятором расхода поз.75 с коррекцией по уровню в газосепараторе Е-1 поз.27.
Регулирование уровня воды в газосепараторе осуществляется также автоматически с помощью регулятора уровня поз.84, клапан которого установлен на линии сброса воды из сепаратора Е-1 в канализацию.
Вода из газосепаратора Е-1, содержащая сульфиды, сбрасывается в колодец 1с (для сбора сульфидсодержащих вод).
Из колодца 1с сульфидсодержащая вода насосом Н-4 откачивается по трубопроводу отработанной щелочи на установку СЩС цеха № 8. Уровень воды регулируется клапаном-регулятором поз.25, установленным на выкиде насоса Н-4 со сбросом на прием насоса.
Расход воды регистрируется прибором поз.122.
Для оперативных действий в аварийных ситуациях на бензиновых трубопроводах (вне помещения) смонтированы электрозадвижки с дистанционным управлением со щита КИП в операторной и по месту.
Электрозадвижка № 1 - на приемном трубопроводе к Н-5,5а,6.
Электрозадвижка № 2 - на линии орошения в К-1
Электрозадвижка № 3 - на откачке бензина с установки.
С 8-й или 16 тарелок колонны К-1 через регулирующий клапан расхода поз.21 при температуре, зависящей от конца кипения, отбирается легкий газойль и поступает в стриппинг-колонну К-2, которая имеет 6 тарелок. Регулирование клапана производится дистанционно.
Отпарка легких углеводородов в колонне К-2 осуществляется острым, или перегретым водяным паром. Количество пара регулируется вручную в зависимости от начала кипения легкого газойля.
Расход пара контролируется расходомером поз.101.
Пары из К-2 поступают под 9-ю или 17-ю тарелку К-1.
Снизу стриппинг- колонны К-2 легкий газойль поступает на прием центробежных насосов Н-3 (Н-3а), прокачивается по трубному пространству двух теплообменников Т-2 и холодильник воздушного охлаждения ВХ-11 или минуя его, через регулятор расхода поз.109 направляется в товарные резервуары ТСЦ, как компонент мазута или на установки ГО, Л-16-1 цеха № 9 как компонент сырья.
Регулирование расхода легкого газойля с установки производится клапаном- регулятором поз.109 с коррекцией по уровню в К-2 поз.3а.
Схемой предусмотрена подача легкого газойля с коллектора воздушного холодильника ВХ-11 в линии: откачки тяжелого газойля, на прием сырьевых насосов по циркуляционной линии, на «рисайкл» (повторное крекирование) через клапан-регулятор расхода поз.102, в топливные емкости через расходомер поз 106, и в линию входа тяжелого газойля в ВХ-12.
Тяжелый каталитический газойль с низа колонны К-1 поступает на прием центробежных насосов Н-2 (Н-2а), прокачивается по трубному пространству 8-и теплообменников Т-3 и холодильник воздушного охлаждения ВХ-12.
После ВХ-12 или минуя его, часть тяжелого газойля подается на 4-ю тарелку колонны К-1 как нижнее циркуляционное орошение через клапан-регулятор расхода поз.103.
Избыточное количество тяжелого газойля после воздушного холодильника ВХ-12 с температурой не более 98°С откачивается в товарные резервуары как компонент котельного топлива.
Регулирование расхода тяжелого газойля с установки производится клапаном поз.108 с коррекцией по уровню в К-1 поз.24.
С целью предотвращения попадания катализаторной крошки и пыли в теплообменно- холодильную аппаратуру внизу колонну К-1 на приемном патрубке смонтирован фильтр.
Схемой предусмотрена подача тяжелого газойля с коллектора воздушного холодильника ВХ-12 на «рисайкл» (повторное крекирование) - по перемычке в линию рисайкла, на прием сырьевого насоса (циркуляционная линия).
5. Структура управления предприятием. Обязанности производственного персонала
Современное нефтехимическое предприятие представляет собой сложный производственный организм, составляющий из основных и вспомогательных цехов (ремонтно-механического, транспортно, лабораторий и т.д.)
Возглавляет завод директор. Ему непосредственно починяются главный инженер, главный механик, главный энергетик и руководители соответствующих служб цехов (Структура Нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) в Приложении).
Возглавляет цех начальник. В его обязанности входит техническое и хозяйственное руководство, обеспечение выполнения установленных плановых зданий. Начальник цеха отвечает за безопасность и противопожарные мероприятия, а также за санитарное состояние помещений, производственных площадок и рабочих мест. В подчинении начальника цеха находятся руководители подразделений и производств.
Большинство производственных цехов работает в непрерывном режиме. Для обеспечения непрерывной работы цеха созданы смены. Во главе смены состоит начальник, который в течение смены является административным и техническим руководителем цеха. В состав смены входят высококвалифицированные рабочие, непосредственно обеспечивающие обслуживание аппаратов и агрегатов, а также проведение в них химических процессов по установленному регламентом режиму.
Ведущими профессиями большинства производств являются аппаратчики и машинисты. На многих рабочих местах предусматриваются старшие аппаратчики или старшие машинисты, находящиеся в непосредственном подчинение начальника смены или мастера - технолога.
В каждой смене для устранения мелких неполадок в работе оборудования имеется слесарь по ремонту, электрик и электрослесарь КИП.
6. Ремонт
Ремонтное производство нефтеперерабатывающего завода состоит из 3-х цехов и энергоучастка: цех по ремонту технологического оборудования (ОРТО), цех по ремонту машинного оборудования (РМО), ремонтно-строительного цеха (РСЦ), энергоучатстка.
Основной задачей ремонтного производства является: а) текущий ремонт и обслуживание технологических установок завода. б) текущий ремонт бытовых помещений, комнат приема пищи, баннодушевых помещений;
в) завоз материалов и оборудования на ремонты технологических установок.
Задачей ремонтного производства является: а) выполнение внеплановых ремонтов отдельных единиц оборудования и технологических установок;
б) планирование и организация производства ремонтных работ;
г) разработка и изготовление средств механизации ремонтных работ;
д) выполнение работ по модернизации оборудования согласно проектов и другой технической документации;
е) разработка и внедрение мероприятий по улучшению организации ремонта оборудования, обеспечивающих снижение стоимости ремонтных работ, сокращение простоев оборудования и установок на ремонте и повышающих качество ремонта;
ж) обеспечение бесперебойной работой металлообрабатывающего оборудования;
з) составление ежемесячных отчетов по производственной деятельности;
и) составление ежегодных заявок на материалы и оборудование для собственных нужд, по деталям и запчастям насосно-компрессорного оборудования для нужд технологических цехов;
к) оформление и завоз материалов, запчастей машинного оборудования на центральный склад и на участки;
л) производство всех видов дефектоскопии, контрольных проверок и испытаний давлений насосно-компрессорного оборудования и материалов для монтажных работ, применяемых ремонтным производством при ремонтных машин, трубопроводов и аппаратов;
м) обеспечение работников инвентарной спецодеждой.
Вывод
Каталитический крекинг - один из важнейших процессов, обеспечивающих глубокую переработку нефти. Внедрению каталитического крекинга в промышленность в конце 30-х гг. 20 в. (США) способствовало создание эффективного с большим сроком службы катализатора на основе алюмосиликатов (Э. Гудри, 1936 г). Основное достоинство процесса - большая эксплуатационная гибкость: возможность перерабатывать различные нефтяные фракции с получением высокооктанового бензина и газа, богатого пропиленом, изобутаном и бутенами; сравнительная легкость совмещения с другими процессами, например, с алкилированием, гидрокрекингом, гидроочисткой, адсорбционной очисткой, деасфальтизацией и т. д. Такой универсальностью объясняется весьма значительная доля каталитического крекинга в общем объеме переработки нефти.
Получаемые продукты в результате крекинга вакуумного газойля: бензин, жирный газ, легкий и тяжелый газойль.
Список литературы
1. Регламент установки 601.
2. План ремонта установки 601.
3. Технические паспорта установки 601.
4. Контроль за соблюдением норм технологического режима и качества продукции, учета нарушений и разбор причин их возникновения в подразделениях ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» СТП 05766575.029-2004.
5. Инструкция №4 - Т по охране труда при проведении огневых работ на объектах ОАО ""Салаватнефтеогрсинтез"", 2002 - 35с.
Размещено на .ru
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
