Основы взаимозаменяемости деталей машин - Курсовая работа

ОСНОВЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИННаиболее широко применяют полную взаимозаменяемость, которая обеспечивает возможность беспригоночной сборки (или замены при ремонте) любых независимо изготовленных с заданной точностью однотипных деталей в сборочные единицы, а последних - в изделия при соблюдении предъявляемых к ним (к сборочным единицам или изделиям) технических требований по всем параметрам качества. Полная взаимозаменяемость возможна только тогда, когда размеры, форма, механические, электрические и другие количественные и качественные характеристики деталей и сборочных единиц после изготовления находятся в заданных пределах и собранные изделия удовлетворяют техническим требованиям. Комплекс научно-технических исходных положений, выполнение которых при конструировании, производстве и эксплуатации обеспечивает взаимозаменяемость деталей, сборочных единиц и изделий, называют принципом взаимозаменяемости. При полной взаимозаменяемости упрощается процесс сборки - он сводится к простому соединению деталей рабочими преимущественно невысокой квалификации; появляется возможность точно нормировать процесс сборки во времени, устанавливать необходимый темп работы и применять поточный метод; создаются условия для автоматизации процессов изготовления и сборки изделии, а также широкой специализации и кооперирования заводов, при которых завод-поставщик изготовляет унифицированные изделия, сборочные единицы и детали ограниченной номенклатуры и поставляет их заводу, выпускающему основные изделия; упрощается ремонт изделий, так как любая изношенная или поломанная деталь или сборочная единица может быть заменена новой (запасной). Полную взаимозаменяемость экономически целесообразно применять для деталей, изготовленных с допусками квалитетов не выше 6 и для сборочных единиц, состоящих из небольшого числа деталей, а также в случаях, когда несоблюдение заданных зазоров или натягов недопустимо даже у части изделий.Это достигается при жидкостной смазке, когда поверхности цапфы и вкладыша подшипника полностью разделены слоем смазочного материала. Наибольшее распространение имеют гидродинамические подшипники, в которых смазочный материал увлекается вращающейся цапфой в постепенно сужающийся (клиновый) зазор между цапфой и вкладышем подшипника, в результате чего возникает гидродинамическое давление, превышающее нагрузку на опору и стремящееся расклинить поверхности цапфы и вкладыша. При определенной частоте вращения вала (остальные факторы постоянны) создастся равновесие гидродинамического давления и сил, действующих на опору. Поверхности цапфы и вкладыша подшипника при этом разделены переменным зазором, равным hmin в месте их наибольшего сближения и hmax=S-hmln на диаметрально противоположной стороне. толщина масляного слоя, при котором: обесценивается жидкостная смазка (иногда толщину hm.с. называют критической и обозначают hkp); Rz1, Rz2 - высота неровностей соответственно вкладыша подшипника и цапфы вала; ?ф, ?р - поправки, учитывающие влияние погрешностей (формы и расположения цапфы и вкладыша; ? - поправка, учитывающая влияние изгиба вала и других деформаций деталей подшипникового узла; ? - добавка, учитывающая отклонения нагрузки, скорости, температуры от расчетных, а также механические включения в масло и другие неучтенные факторы.Посадку Н5/h4 (Smin=0, Smax=TD TD) назначают для пар с точным центрированием и направлением, в которых допускается проворачивание и продольное перемещение деталей при регулировании. Посадку H6/h5 назначают при высоких требованиях к точности центрирования (например, пиноли в корпусе задней бабки токарного станка, измерительных зубчатых колес на шпинделях зубоизмерительных приборов), посадку Н7/h6 (предпочтительную) - при менее жестких требованиях к точности центрирования (например, сменных зубчатых колес в станках, корпусов под подшипники качения в станках, автомобилях и других машинах, поршня в цилиндре пневматических инструментов, сменных втулок кондукторов и т.п.). Посадку Н8/h7 (предпочтительную) назначают для центрирующих поверхностей, когда можно расширить допуски на изготовление при несколько пониженных требованиях к соосности. ЕСДП допускает применение посадок типа Н/h, образованных из полей допусков квалитетов 9-12 для соединений при низких требованиях к точности центрирования (например, для посадки шкивов, зубчатых колес, муфт и других деталей на вал с креплением шпонкой при передаче вращательного движения, при невысоких требованиях к точности механизма в целом и небольших нагрузках). Посадки H5/g4, H6/g5 и H7/g6 (последняя предпочтительная) имеют наименьший гарантированный зазор из всех посадок с зазором.Переходные посадки Н/js, Н/k, Н/m, Н/n используют в неподвижных разъемных соединениях для центрирования сменных деталей или деталей, которые при необходимости могут передвигаться вдоль вала. Эти посадки характеризуются малыми зазорами и натягами, что, как правило, позволяет собирать детали при небольших усилиях (вручную или с помощью молотка).

Содержание

1. Понятие о взаимозаменяемости и ее видах

2. Понятие о номинальном, действительном и предельных размерах, предельных отклонениях, допусках, посадках

3 Расчет и выбор посадок с гарантированным зазором

4. Области применения некоторых рекомендуемых посадок с зазором

5. Расчет и выбор переходных посадок

6. Расчет и выбор посадок с гарантированным натягом

7. Система допусков и посадок для подшипников качения

8. Предельные калибры для гладких цилиндрических деталей

9. Взаимозаменяемость, методы и средства контроля зубчатых передач

10. Взаимозаменяемость, методы и средства контроля резьбовых соединений

11. Понятие о размерных цепях. Методы расчета размерных

Цепей

Литература

1. Понятие о взаимозаменяемости и ее видах