Основные цеха коксохимического производства. Вспомогательные цеха и службы - Отчет по практике

РОССИЙСКИЙ ХИМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. Д.И.МЕНДЕЛЕЕВАСовременное коксохимическое производство представляет собой сложный технологический комплекс цехов высокотемпературной переработки угля, в результате которой получают кокс, газ и химические продукты коксования, используемые во многих отраслях народного хозяйства. Химические продукты коксования используют также на предприятиях нефтяной, машиностроительной, фармацевтической, радио-и электротехнической, деревообрабатывающей и других отраслей промышленности, транспорта, строительства и сельского хозяйства. Наличие тесных производственных связей обусловило строительство коксохимических заводов вблизи потребителей кокса, коксового газа и химических продуктов коксования.Прием угля и склады для разгрузки, хранения и усреднения углей различных марок: Прием и усреднение углей включают несколько операций: разгрузку угля, транспортировку его на склад или в бункера дозировочного отделения, организацию учета принимаемого угля. Прибывающий на завод уголь должен строго разгружаться по шахтам или шахтогруппам, смешение шахтогрупп не допускается. Уголь разгружают в бункер, из которого с помощью конвейеров транспортируется на склад или в производство. Угольные склады коксохимических заводов служат для хранения запаса угля, приема избыточных количеств угля при неравномерном его прибытии, а также для усреднения углей, прибывающих на завод. Операции обработки угля на углеобогатительной фабрике могут быть подразделены на три стадии: 1) подготовка углей перед обогащением: разделение угля на классы по крупности (грохочение), удаление из угля пыли (обеспыливание) и раскрытие зерен угля путем измельчения в целесообразных пределах (дробление);Группа коксовых печей, работающих в едином технологическом режиме, с общим фундаментом, устройствами для подвода отопительного газа и воздуха, отвода продуктов горения и коксования называется коксовой батареей. Рисунок 2 Схематический разрез коксовой батареи: 1 - дымовая труба, 2 - рабочая площадка, 3 - камеры коксования, 4 - контрфорс, 5 - газоотводящие люки, 6 - загрузочные люки, 7 - свод камеры коксования, 8 - вертикалы, 9 - обогревательные простенки, 10 - газоподводящие каналы (корнюры), 11 - регенераторы, 12 - подовые каналы, 13 - борова, 14 - фундаментная плита, 15 - соединительные каналы (косые ходы), 16 - под камеры Контрфорсы предохраняют от разрушения крайние печи за счет давления распирания угольной загрузки, перепада температур в момент загрузки, выгрузки шихты и кокса. В перекрытии печей расположены люки для загрузки шихты (6) и отвода летучих продуктов коксования (5). В газораспределительной зоне расположены каналы коксового (богатого) газа - корнюры (корнюрная зона) и каналы, по которым в отопительный простенок из регенераторов подводятся бедный (доменный или генераторный) газ и воздух - косые ходы.Отделение конденсации для охлаждения коксового газа, выделения из него смолы, нафталина и воды, а также отделения смолы от воды и механических примесей: Парогазовые продукты коксования покидают печь при температуре 700 - 800ОС и подвергаются первичному охлаждению в стояке и газосборнике до 80ОС и далее в трубчатых горизонтальных или вертикальных холодильниках до 30 - 40ОС. В результате этого конденсируются пары воды (так называемая аммиачная вода) и смола, уменьшается объем газа, который далее транспортируется компрессором с последовательным улавливанием из него аммиака и пиридиновых оснований, сырого бензола, сероводорода и цианистого водорода. Газ из газосборника (3) направляется в сепаратор (4), где освобождается от брызг смолы и воды. Газ из сепаратора поступает в первичный холодильник (5), где конденсируются оставшаяся смола и большая часть водяных паров, а газ охлаждается до 30 - 40ОС. Конденсат из первичного холодильника (смесь воды и смолы) поступает в отстойник (10), а коксовый газ направляется в нагнетатель (компрессор) (6) и далее в электрофильтр (7), из которого объединенные капельки тумана в виде конденсата стекают в отстойник (10).Коксовый газ, пройдя стадии очистки от аммиака, пиридиновых оснований, удаления «сырого бензола» подвергается очистке от сероводорода и цианистого водорода.Смола в смеси с водным раствором соды (0,05 - 0,06% от массы смолы), служащим для связывания солей аммония, подается в конвекционную секцию трубчатой печи (8), где нагревается до 125 - 140ОС. Паросмоляная эмульсия из трубчатой печи поступает в испаритель первой ступени (3), где от смолы отделяются пары воды и легкого масла. Пары воды и легкого масла конденсируются в холодильнике (6) и смесь поступает в сепаратор (7) для отделения воды от легкого масла. Обезвоженная смола из испарителя (3) поступает в емкость обезвоженной смолы (4), откуда насосом (5) подается в радиантную секцию трубчатой печи (8).

Содержание цех коксохимический завод коксование

Введение

1. Углеподготовительный цех

2. Коксовый цех

3. Цех улавливания химических продуктов

4. Цех очистки газа от сернистых соединений

5. Смолоперегонный цех

6. Пекококсовый цех

7. Вспомогательные цеха

Заключение

Литература

Современное коксохимическое производство представляет собой сложный технологический комплекс цехов высокотемпературной переработки угля, в результате которой получают кокс, газ и химические продукты коксования, используемые во многих отраслях народного хозяйства.

Технология коксохимического производства характеризуется непрерывностью большинства процессов, что требует четкого взаимодействия цехов между собой и их ритмичной работы.

Коксохимическое производство тесно связано с другими отраслями народного хозяйства: угольной, химической, нефтяной, металлургической и другими отраслями промышленности. Химические продукты коксования используют также на предприятиях нефтяной, машиностроительной, фармацевтической, радио- и электротехнической, деревообрабатывающей и других отраслей промышленности, транспорта, строительства и сельского хозяйства.

Наличие тесных производственных связей обусловило строительство коксохимических заводов вблизи потребителей кокса, коксового газа и химических продуктов коксования. В настоящее время более 80% производственных мощностей коксохимических заводов комбинируется с металлургическими и химическими заводами. Черная металлургия потребляет свыше 85% всего вырабатываемого крупного кокса и более 55% всего коксового газа. Для агломерации железных руд в черной металлургии используется свыше 90% получаемой коксовой мелочи. Экономическая целесообразность получения дешевого кокса для доменных печей и определила то обстоятельство, что многие, наиболее мощные коксохимические предприятия входят в состав крупных металлургических комбинатов и заводов.