Организация основного и вспомогательного производств на деревообрабатывающих предприятиях - Курсовая работа

Выполнение курсового проекта способствует лучшему усвоению теоретического материала, закреплению практических навыков расчета производственных мощностей, календарно-плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства.Внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы не учитываются, поэтому продолжительность смены составляет 8 часов. В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, а также по обслуживанию и ремонту с целью поддержания его в рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков его эксплуатации. Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле: Тпр=Нпр* Ro,(1.2.) где Нпр - нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час (приложение 6).Производственная мощность цеха по производству строганного шпона рассчитывается по формуле: (1.3) где, Н - высота строгаемых брусьев, м; Н1 - толщина остатка бруса после строгания, м; n - число одновременно строгаемых брусьев;Высота строгаемых брусьев, м Толщина остатка бруса после строгания, м Толщина отрезков в начале строгания, м Длина строгаемого бруса, м Средняя ширина листа шпона, м Число одновременно строгаемых брусьев, шт Время строгания, мин Годовой фонд эффективного времени, станко-часы Толщина листа шпона, м Годовая мощность цеха по производству строганного шпона, тыс. м2.Нормы расхода древесного сырья в производстве шпона рассчитывается как средневзвешенная величина в зависимости от удельного веса поступающего древесного сырья того или иного сорта и диаметра по формуле: (1.4) где HPIJ - норма расхода древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, м3;Норма расхода древесного сырья на 1 тыс. м2 строганного шпона, м3 Годовая производственная мощность, тыс. м2 Необходимое количество древесного сырья, м3 Средний выход продукции из древесного сырья 1,7 22389,66 38062,42 58 1.5 представлен расчет выхода продукции и нормы расхода сырья в производстве строганного шпона. Расчет выхода продукции и нормы расхода сырья в производстве строганого шпона № п/п Диаметр кряжей, см Состав сырья Норма расхода по сортам и диаметру Норма расхода по сортам и диаметрам Выход продукции из сырья по сортам и диаметрам сорт % 1 2 1 2 Необходимое количество сырья и годовая производственная мощность цеха рассчитаны в разделе 1.2: Q=Нр*Мгод; Q=1.7*22389,66 = 38062,42 м?Необходимое количество сырья берем из таблицы 1.4.Выход продукции из сырья 3. Отходы, всего В том числе 3.1 Топливные 3.2 Деловые из них: Шпон-рванина Отрезки шпона Срезки брусьев 3.3 Безвозвратные потери 4. Отходы и потери при выпуске тех. щепы: 5.1 топливные (10% от деловых отходов) 5.2 безвозвратные потери (5% от деловых отходов) 6.Для определения годовой мощности рубительной машины годовой эффективный фонд времени принимается по производству шпона (табл.l.2) в пересчете на 1 смену и 1 единицу оборудования (1936 час.).В таблице 2.1 рассчитан эффективный фонд времени для неоснащенных и оснащенных рабочих мест. Календарный фонд времени, дней Нерабочие дни, всего В том числе: праздничные выходные Номинальный фонд времени, дней Плановые ремонты, дней (5% от номинального фонда) Эффективный фонд времени, дней Номинальная продолжительность смены, ч Внутрисменные потери рабочего времени, ч Средняя продолжительность смены, ч Количество смен Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч 365 117 12 105 248 - 248 8 - 8 2 3968 365 117 12 105 248 13 235 8 0,2 7,8 2 3666Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса: тні = (2.1) где n - количество операций; При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства: TNТАТЬЯНА = станко-часов При выпуске нескольких наименований изделий определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия: tny = станко-часовПроизводственную мощность в целом по предприятию рассчитывают: Мус = усл.Расход сырья определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расходов сырья на один набор. Топливных и безвозвратных потерь (м3) определяется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь.Виды сырья Норма расхода м3 на один набор Расход сырья на годовой выпуск, м3 Выход отходов и потерь от исходного сырья, % Количество отходов и потерь, м3Таблица 3.1Пиломатериалы Задание по сушке пиломатериалов в натурально

Содержание

Введение

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству строганого шпона

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

2.2 Расчет технологической трудоемкости

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программ по сушке пиломатериалов

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

4.2 Расчет размера партии деталей

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

4.4 Расчет длительности производственного цикла

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Заключение

Библиографический список