Организация и планирование производства - Курсовая работа

Целью данного курсового проекта является расчет и проектирование производственного цеха предприятия, установление основных производственных характеристик цеха, вида производства, составление сметы затрат на производство данного вида продукции, а также калькулирование себестоимости единицы выпускаемой продукции. При проектировании предприятия одновременно разрабатывают и решают экономические, технические и организационные задачи, тесно связанные между собой: каждое техническое решение должно быть экономически обоснованным и осуществлено при определенной организационной форме. К основным техническим задачам относят: проектирование технологического процесса обработки сырья; определение необходимого фонда рабочего времени и потребностей рабочей силы; материалов и топлива; подбор и расчет основного и вспомогательного оборудования; планировка цеха и т.п.Расчетное количество рабочих мест для выполнения i-ой операции определяется по формуле: Cpi = ; Норма штучного времени определяется на основании исходных данных технологического процесса для каждой операции: тшті = топ i тобс i тотл i = топ i • (1 k), где топ i - оперативное время выполнения i - ой операции, мин.; тотл i - время, затрачиваемое на отдых и личные надобности рабочего, мин. k - коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места и отдыха рабочих (k = 0,05 - 0,1). Такт работы поточной линии определяется по формуле: r =Fд / Nзап = 231876/937500 = 0,25 мин/шт; Действительный годовой фонд времени работы поточной линии определяется по формуле: Fд = Fреж•(1 - ? /100)=244080·(1 - 5/100) = 231876 мин, где Fреж - режимный фонд времени работы линии в год, мин;В зависимости от полученных значений коэффициентов загрузки оборудования, синхронизации операций, условий обработки деталей или сборки необходимо выбрать один из следующих видов поточного производства: - непрерывно-поточное о рабочим конвейером;Определение числа рабочих на поточной линии должно выполняться с учетом возможностей организации многостаночного обслуживания, которое можно применить на операциях, имеющих значительный удельный вес машинного (основного, технологического) времени в норме штучного времени: toi ? 0,4• тшт i , где toi - время машинной обработки детали (основное) на i-ой операции, мин. Условие toi ? 0,4• тшт i выполняется на операциях 4,6, следовательно, на операциях 1,2,3,5,7 применение многостаночного обслуживания невозможно. Число одновременно обслуживаемых станков одним рабочим Кмн.обсл. на i-ой операции определяется по формуле где toi - основное (машинное) время, затрачиваемое на i - ую операцию, мин; тві - вспомогательное (ручное) время, затрачиваемое на i-ую операцию, мин. та.н. время, затраченное рабочим на переход от одного станка к другому, мин;Для обрабатывающих и заготовительных цехов производится расчет следующих календарно-плановых нормативов (ШН) движения производства: - периодичность запуска-выпуска партий деталей (Rн ); Расчет нормативного размера партии деталей nн может быть выполнен методом постепенного подбора. Для этого при расчете nн сначала определяется минимально допустимый размер партии деталей (nmin) по наиболее производительной операции (у которой тшт самое минимальное - в данной работе это операция № 7): , где R - периодичность запуска-выпуска партий деталей, принятая укрупнению в первом приближении (укрупненный ритм), мин. Под укрупненным ритмом понимается устанавливаемый период времени, в течение которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующем плановому заданию на этот период. Прежде чем перейти ко второй корректировке n необходимо привести периодичность запуска-выпуска партий деталей R к значениям унифицированного ряда периодичностей.На основании расчетного и принятого числа станков на каждой операции с учетом возможностей многостаночного обслуживания и совмещения выполнения нескольких операций одним рабочим необходимо построить графики-регламенты работы оборудования и основных производственных рабочих на поточной линии.В курсовой работе производится расчет внутрилинейного (циклового) задела, который состоит из технологического, транспортного и межоперационного оборотного заделов. Размер транспортного задела Ztp на поточной линии зависит от способа транспортировки и при периодической транспортировке, которая имеет место в данной работе, определяется по следующим формулам: . где р - размер передаточной транспортной партии, определяемой в зависимости от трудоемкости обработки детали на одной операции и массы этой же детали(по таблице). Для определения величины межоперационного задела между смежными операциями (i) и (i 1) укрупненный ритм (периодичность запуска-выпуска) делится на фазы, в течение которых производительность обеих операций не изменяется. Расчет величины изменения оборотного задела для каждой фазы между двумя смежными операциями производится по формуле: , где Zоб i, i 1 - изменение межоперационного оборотного задела между операциями за период времени i; Задел со знаком "минус" означает, что дл

Содержание

Введение

1. Расчет количества рабочих мест и их загрузки

1.1 Определение количества рабочих мест

1.2 Расчет коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест на поточной линии

1.3 Обоснование выбора вида поточного производства

1.4 Выявление возможности многостаночного обслуживания

2. Расчет календарно-плановых нормативов

2.1 Расчет нормативных значений, периодичность запуска выпуска и размера партии

2.2 График-регламент работы оборудования и основных производственных рабочих

2.3 Расчет нормативного уровня заделов

2.4 План-график работы поточной линии

2.5 Определение явочного количества основных производственных рабочих

3. Планировка цеха

3.1 Выбор транспортных средств

3.2 Планировка оборудования поточной линии

4. Составление хозрасчетного плана цеха

4.1 Расчет плановой численности рабочих

4.2 Расчет планового фонда заработной платы

4.3 Расчет плановой себестоимости изготовления детали

Заключение

Библиографический список