Оптимизация процесса комплектации заказа на распределительных складах - Дипломная работа

Практически у каждой организации, процессы производства в значительной мере приведены к состоянию, обеспечивающему максимально возможный уровень качества готовой продукции и минимизацию затрат. Следовательно, для того чтобы повысить собственную конкурентоспособность, компаниям приходится уделять внимание оптимизации логистических процессов, направленных не только на улучшение взаимодействия внутри фирмы, но и на повышение уровня клиентского сервиса. Склады - высокотехнологичные строения с специальной структурой, состоящие из следующих элементов: функциональной, технологической, экономической и поддерживающей подсистем, которые в свою очередь отвечают за оптимальное размещение материального потока и его рациональное управление [17]. Следовательно, уровень складского сервиса, как часть общего логистического сервиса компании, нуждается в постоянном улучшении, так как, например неправильно спроектированный погрузочно-разгрузочный фронт складского комплекса или неверно рассчитанная пропускная способность принесет огромные заторы из подвижного состава, заставляя простаивать подвижной состав под операциями по погрузке и разгрузке и увеличивая альтернативные издержки владельцев транспортных средств. Либо крайне долгий цикл сборки заказа на складе, что подразумевает некорректную организацию работы внутри склада, это может вылиться в увеличенный пробег подъемно-транспортной техники, низкую производительность складских рабочих, следовательно, большие эксплуатационные издержки и затраты на персонал.Если существует возможность повысить эффективность складских процессов распределительного центра для повышения уровня предлагаемого сервиса со снижением затрат, то это обеспечит преимущество перед конкурентами не только для компании, но и для всей цепи поставок [8, с. По большей части на складах представлены системы, требующие участие человека при сборе заказов, это так называемые Man-to-goods (m-t-g) системы. Низкоуровневые m-t-g системы представляют собой наличие полок, либо полочных стеллажей на складе и сборщики заказов просто передвигаются пешком по складу с тележкой, словно покупатели в супермаркете. Goods-toman системы комплектации заказов на складах выглядят как производственная линия, представленная специальным краном-роботом, либо конвейерной линией, подъемными лифтами или каруселями, доставляющими груз из мест хранения к месту комплектации заказа [9].Склад, как этап в ЦП, занимающееся грузопереработкой и хранением может стать узким местом, если его пропускная способность, в виду неправильно выстроенных технологических процессов, мала. К таким принципам относят ритмичность, пропорциональность, прямоточность, параллельность и непрерывность. Ритмичность - принцип, показывающий насколько равномерно выполняются складские операции во времени и месте. Иными словами, на складе не должна скапливаться в одном месте вся активность в определенный промежуток времени. Параллельность подразумевает степень совмещения операций на складе в определенный этап времени, к примеру, в то время как происходит разгрузка прибывшего транспорта, идет комплектация заказа, размещение груза по местам хранения.Применяемый в логистике складирования в основном как метод определения номенклатурных групп на основании так называемого правила Парето, гласящего, что 20% определенных товаров делают 80% оборота. Выражаясь общими словами, можно привести определение из терминологического словаря: «внутри определенной группы или множества некоторые малые части обнаруживают намного большую значимость, чем их соответствующий удельный вес, относительно всей группы». Соответственно, группу А будут составлять товары, которые в которых чаще всего нуждаются клиенты. В группе B будут содержаться товары, менее популярные относительно востребования среди клиентской базы. Группу С в свою очередь включаются товары, которые реже всего запрашивают потребители.Данная модель относится к классу выделенного распределения грузовых единиц на места хранения в соответствии с их популярностью и занимаемым объемом. Основой такого вида размещения товара на складе является индекс COI (Cube per Order Index), который характеризует отношение занимаемого пространства при хранении определенной ГЕ к частоте обращений, содержащей эту товарную позицию. Хескеттом (Heskett, 1963), грузы ранжируются на основании этого показателя по возрастанию, после чего распределяются в таком порядке по наиболее доступным ячейкам хранения, то есть ближайшим к зоне отгрузки. Двухадресный цикл, определенный для ситуации, заложенной в формулу (1.3), охватывает путь погрузчика от получения груза из зоны погрузки, до соответствующего места на складе, от месторасположения ячейки подбора и обратно в зону погрузки. Где b - порядковый номер локации, j - порядковый номер предмета (j = 1, …, N), t - временные затраты на единицу пути погрузчика, - дистанция от точки погрузки до локации b, - дистанция от a до b, - дистанция от a до места разгрузки, - средняя частота транзакций предмета j, - количество груза j в локации b,

Содержание

Введение

1. Организация складского процесса, как фактор ускорения комплектации заказа

1.1 Принципы рациональной организации процессов складирования

1.2 Проведение АВС - анализа для размещения груза на складе

1.3 Модель Хескетта

1.4 Метод корреляционного анализа для выявления взаимосвязи между потребляемыми товарными единицами

2. Анализ и систематизация достижений научно-технического прогресса для оптимизации логистических операций на складах

2.1 Оптимизации процессов в компании на основе инструмента анализа больших данных

2.2 Использование Искусственного Интеллекта в логистике складирования

2.3 Современные стеллажные конструкции

3. Формирование модели оптимального размещения складских единиц и ее апробация на складе компании ООО «Шлиф. Материалы»

3.1 Описание склада

3.2 Постановка задачи

3.4 Расчетная часть. Метод АВС-анализа

3.6 Расчетная часть. Метод ассоциативных правил

3.7 Сметный расчет реализации проекта по реорганизации склада

3.8 План реорганизации склада ООО «Шлиф. Материалы»

3.9 Расчет экономической эффективности проекта

Заключение

Список использованной литературы

Приложения