Описание конструкции сверла - Курсовая работа

Современные мировые тенденции развития промышленности характеризуются значительным увеличением масштабов создания, освоения и внедрения в производство новой высокоэффективной техники, обеспечивающей рост производительности труда, улучшение качества выпускаемой продукции, повышение ее конкурентоспособности. Это обеспечивается за счет усложнения узлов и деталей, использования новых конструкционных материалов, что вызывает необходимость совершенствования методов обработки, конструкции станков, режущих инструментов и методов их проектирования. Среди процессов формирования деталей в металлообработке место механической обработки и, в частности, обработки резанием, по-прежнему остается главным. Если инструмент проектируется в условиях действующего технологического процесса, то в качестве базовой берут конструкцию инструмента, работающего в данный момент на операции в механическом цехе. Если инструмент проектируется на этапе запуска нового изделия, то в качестве базовой берут одну из стандартных конструкций.Сверла представляют собой режущий инструмент, имеющий спиральную форму и предназначенный для получения отверстий. Режущая часть 4 сверла имеет две главные 5, две вспомогательные 6 и одну поперечную 7 режущие кромки. На каждом пере 10 сверла имеется ленточка 11, участок которой длиной z выполняет функции вспомогательных режущих кромок. Это условие обеспечивается за счет придания канавкам на участке, являющемся передней гранью, определенного профиля (этот способ используют на большинстве стандартных быстрорежущих и цельнотвердосплавных сверл) либо за счет заточки сверла по передней и задней поверхностям.[4] Сверла с пластинами из твердого сплава ВК и сверла с внутренним подводом СОЖ по ГОСТ 6647-64 предназначены для сверления трудно обрабатываемых материалов.Углы и формы заточки спирального сверла показаны на рисунках 3 и 4. Формы заточек сверл выбирают в зависимости от свойств обрабатываемых материалов и диаметра сверла. Для повышения стойкости сверла и производительности обработки производят двойную заточку сверла под углами 2? = 116...118° и 2?0 = 70...90° (рис. Подточка поперечной кромки снижает осевую силу, а подточка ленточки уменьшает трение ленточек о стенки отверстия и повышает стойкость сверл.В зависимости от обрабатываемого материала углы при вершине сверл выбирают по таблице 4, а задние и передние углы - по таблице 5. Если угол j образуется автоматически и его значение определяется винтовой поверхностью канавки, то угол a формируется заточкой и его вынуждены делать переменным по длине режущей кромки. С увеличением угла w, увеличивается угол g, при этом облегчается процесс резания и улучшается отвод стружки, повышается жесткость сверла на кручение. Угол j влияет на составляющую силы резания, длину режущей кромки, и элементы сечения стружки. Кинематический задний угол akx в некоторой точке главного режущего лезвия x определяется, как угол между винтовой траекторией результирующего движения резания и касательной проведенной в точке x к линии x-x” пересечения задней поверхности сверла с цилиндром радиуса Rx.Для снижения неравномерности нагружения на рабочей части сверла применяют сверла с криволинейной режущей кромкой.Решение двух первых задач - выравнивания передних и задних углов на главных режущих кромках - связано с выбором системы отсчета.Определенные таким путем углы в обозначении получают индексы бнр и гнр (задний, передний углы в нормальном сечении при резании). Для того, чтобы выполнить эти углы на инструменте и осуществить контроль, их необходимо пересчитать в другие координатные системы: 1 - промежуточную в нормальном сечении относительно плоскости, проходящей через режущую кромку, параллельно оси сверла (рис. Углы режущей кромки: 1 - след задней поверхности сверла;2 - след передней поверхности; 3 - след поверхности резания; 4 - касательная к следу задней поверхности; 5 - касательная к поверхности резания; 6 - касательная к поверхности вращения; 7 - перпендикуляр к плоскости чертежа, восстановленный из точки М на режущей кромке; 8 - проекция оси сверла на плоскость сечения Н-Н; 9 - перпендикуляр к линии 7; 10 - касательная к следу передней поверхности;11 - нормаль к поверхности вращения; 12 - нормаль к поверхности резания. Задние углы в плоскостях нормальной к режущей кромке - бн и касательной к секущему цилиндру б; М - точка на режущей кромке; МС - след сечения задней поверхности секущей плоскостью (секущим цилиндром, вид А); ВМ - касательная к следу сечения; dr - дифференциал касательного вектора Уравнение (5) для определения угла б приводится к виду, удобному для вычислений на основе применения метода последовательного преобразования координат от системы координат сверла к системе координат, связанной с элементарным формообразующим движением образующей винтовой поверхности затылка [1, 2, 3]: (8) где бн - вычисляется согласно (1).Решение третьей задачи упрочнения уголка, устранения износа ленточки и выравнивания износа на режущей части сверла связано с формой профиля стружечной канавки. Кромка

Содержание

Введение

Глава 1. Сверло

1.1 Описание конструкции сверла

1.2 Геометрия режущего инструмента

1.2.1 Схема углов и плоскостей

1.2.2 Определение углов

1.2.3 Методы улучшения геометрии рабочей части сверла

Глава 2. Проектирование режущего инструмента

2.1 Исходные данные

2.2 Расчет конструкции

2.3 Проверка на прочность и жесткость

2.4 Расчет виброустойчивости сверла

2.5 Повышения основных свойств материала инструмента технологическими средствами

Библиографический список