Оборудование и технология прессования - Курсовая работа

Обработкой металлов давлением называются процессы получения заготовок или деталей силовым воздействием инструмента на исходную заготовку из исходного материала. Пластическое деформирование при обработке давлением, состоящее в преобразовании заготовки простой формы в деталь более сложной формы того же объема, относится к малоотходной технологии.Прессованием можно обрабатывать многие хрупкие материалы, не поддающиеся обработке другими способами (прокаткой, ковкой, волочением). Различают следующие схемы прессования металлов: 1) Схема прессования с прямым истечением металла - схема, при которой направление движения металла совпадает с направлением движения пресс-шайбы (рис. Заготовка (4) перед прессованием загружается в контейнер пресса (3), затем в контейнер закладывается пресс-шайба (5), пресс-штемпель (6) вводится в пресс и через пресс-шайбу передает давление на заготовку от плунжера пресса. Затем с помощью специальных механизмов, расположенных на прессе, происходит разделение пресс-шайбы, матрицы, пресс-остатка и пресс-изделия. При прессовании с обратным истечением силовое воздействие на заготовку осуществляется через контейнер, получающий движение в направлении, указанном стрелкой, через укороченный пресс-штемпель - пробку, запирающую контейнер.Известны различные виды обработки металлов давлением: наиболее широко распространена прокатка, менее - ковка, штамповка, волочение и прессование. Если напряжение в металле достигает некоторого определенного значения, характерного для данного металла и условий деформации, то металл начинает пластически деформироваться и приобретает форму, которая задается инструментом. В это время, в связи с тем, что заготовка вводится в контейнер с неизбежным зазором, происходит ее осадка и распрессовка по контейнеру, в результате чего все зазоры заполняются металлом, контейнер замыкается прессуемым металлом, который затем входит в канал матрицы. Вторая стадия - основная - начинается с выдавливания профиля, она проходит при относительно установившемся течении металла; по мере выдавливания заготовки и уменьшения величины поверхности контакта заготовки с контейнером давление прессования снижается, так как снижается величина той доли усилия пресса, которое идет на преодоление трения по контейнеру. Примерно так же, как при прессовании со смазкой, меняется напряженно-деформированное состояние металла при прессовании с обратным истечением, при котором контактное трение между заготовкой и контейнером практически отсутствует.По закону Паскаля давление p передается во все точки объема жидкости и, будучи направлено нормально к основанию большого поршня, создает силу P2 = p•f2, которая оказывает давление на заготовку. Прессы в зависимости от технологического назначения отличаются друг от друга конструкцией основных узлов, их расположением и количеством, а также величиной основных параметров PH, Z , H , A•B (Z - открытая высота штампового пространства; H - полный ход подвижной поперечины, A•B - размеры стола). Из прессов первой группы можно назвать следующие: 1) ковочные - свободная ковка со штамповкой в подкладных штампах, РН = 5-120 МН; Для увеличения усилия пресса при прессовании прутков или профилей усилие прошивного цилиндра может быть объединено с усилием рабочих цилиндров соединением штанги с подвижной поперечиной. На некоторых прессах жидкость под высоким давлением подается не только в цилиндр главного плунжера, но и в цилиндры (15) привода траверсы (16) для увеличения суммарной силы пресса.Техника прессования алюминиевых сплавов по сравнению с другими сплавами находится на самом высоком уровне, она имеет мощную производственную базу, располагающую крупнейшим оборудованием и специализированными цехами. Все пресс-изделия из алюминиевых сплавов делят на две основные группы: профили и прутки. В цилиндр пресса поступает жидкость высокого давления, под воздействием которой пресс-штемпель движется вправо до соприкосновения с пресс-шайбой, распрессовывает заготовку в контейнере, в результате чего устраняются все зазоры между прессуемыми металлом и инструментом и начинается прессование профиля. В зазор между контейнером и матрицей входит нож прессовых ножниц и отрезает от профиля пресс-остаток с пресс-шайбой (положение V), которые транспортируются в разделительное устройство, расположенное вне пресса. Поэтому довольно широкое распространение получил способ прессования с обратным истечением; кроме того, разработан новый способ прессования с активным действием сил трения, при котором контейнер перемещается в, направлении движения заготовки и пресс-изделия со скоростью, превышающей скорость пресс-штемпеля, а трение между заготовкой и контейнером содействует прессованию.Производительность определяется количеством продукции, произведенной в единицу времени одним работающим. Производительность прессовой установки Q, кг/ч рассчитывают по формуле: Q = Р3•Вг•60/(Тмаш Твсп) где Р3 - масса заготовки, кг; Вг - выход годного, %; Тмаш - длительность прессования одной заготовки (машинное время), мин; Твсп -

Содержание

Введение

1. Общие понятия о прессовании и схемы прессования

2. Основные параметры процесса прессования

3. Виды прессов и их классификация

4. Технология прессования алюминия и его сплавов

5. Производительность прессования

Заключение

Список используемых источников