Разработка технологии напрессовки внутреннего порошкового слоя на цилиндрические детали. Токсикологическая характеристика химических веществ алюминиевого производства. Специфика производства металлических порошков и их воздействие на организм человека.
Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение их производства, новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Около 75% деталей выброшенных при первом капитальном ремонте автомобилей, являются ремонтно-пригодными, либо могут быть использованы вообще без восстановления. Например, не предполагаемо высокая нагрузка, недостаточное смазывание или неподходящий смазочный материал, неправильный монтаж подшипника, недостаточная эффективность уплотнений, посадка подшипника с чрезмерным натягом и, соответственно, недостаточный внутренний зазор или чрезмерный внутренний натяг подшипника. После выяснения причины внеплановой остановки оборудования встает вопрос о замене подшипника. Производство крупногабаритных подшипников сейчас составляет более 12 месяцев у различных подшипниковых производителей. Кроме того, экономия средств, при восстановлении составляет более 20% от стоимости нового подшипника. В рамках этого процесса могут быть изменены некоторые технические характеристики, например: радиальный зазор, а также возможно использование новых деталей подшипника. Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1-2% исходной массы, при этом прочность деталей практически сохраняется. Это позволяет осуществить ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла по сравнению с затратами при изготовлении новых деталей. В этой связи технология восстановления деталей должна базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей. Целью работы является усовершенствование технологии нанесения порошковых композиционных материалов на внутреннюю поверхность цилиндрических деталей. Для выполнения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: ? Провести анализ методов нанесения покрытий на поверхность изделий. ? Изучить возможность применения методов напрессовки порошкового слоя для восстановления внутренней поверхности втулки. ? Провести экспериментальные исследования по прессованию и спеканию исследуемых образцов по различным режимам. ? Дать технологические рекомендации по восстановлению исследуемых деталей методом напрессовки порошкового слоя. ГЛАВА 1. Литературный обзор 1.1 Основные методы нанесения покрытий Использование износостойких, коррозионностойких, жаростойких, химически стойких, электроизоляционных, теплоизоляционных и других видов покрытий позволяет резко сократить потери металлов, расход ресурсов на их возмещение и дает возможность повысить качество, надежность и долговечность машин, оборудования и сооружений. Покрытие создается совместным пластическим деформированием материала изделия и наносимого слоя (рис. 1.2, а, стрелкой обозначено давление на металл). В самом процессе заложены условия получения покрытий с высокой адгезионной и когезионной прочностью и минимальным количеством несплошностей. Такие покрытия могут удовлетворять многим эксплуатационным свойствам и, особенно, коррозионной стойкости в различных средах. В расплавленных солях легко осуществляется процесс борирования и силицирования поверхностей. Особенно широко применяется дуговая наплавка (рис. 1.2, в, стрелкой показано перемещение дуги) покрытыми электродами, порошковой проволокой, в среде защитных газов, под флюсом и др. При искровом разряде в газовой среде происходит преимущественное разрушение электрода - анода и перенос продуктов эрозии на поверхность изделия - катода. К недостаткам наплавки следует отнести высокую температуру нагрева изделий. Газотермическое напыление. Для образования прочных связей между частицами в покрытии необходимо обеспечить достаточный уровень активизации при их контактировании с поверхностью напыления. Для создания потока частиц используют либо порошки, либо проволоку (стержни). При использовании проволоки поток частиц образуется посредством расплавления проволоки и ее распыления скоростным потоком автономного газа или самим источником теплоты (плазменной, газопламенной струей, скоростным потоком продуктов взрыва). Химическое осаждение. Соответственно этому методы напыления называют: электродуговая металлизация, плазменное напыление, высокочастотная металлизация, газопламенное напыление, детонационно - газовое напыление. Это условие ограничивает применение способа. Преимуществами данного способа являются: · Возможность получения покрытий из большинства материалов, плавящихся без разложения, без ограничения по температуре плавления; · Возможность использования для образовании струи дуговой плазмы газов различного рода: инертных (аргона, гелия), восстановительных (водорода), и окислительных (воздуха, азота); · Высокая производительность процесса: 3-20 кг/ч для плазмотронов с электрической мощностью 40-50 кВт. В данном случае, порошок из бункера поступает в горелку, захватывается потоком транспортирующего газа и на в
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
