Разработка кинематической схемы привода. Ознакомление с процессом предварительного выбора подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала. Расчёт и конструирование протяжки. Анализ технологичности детали. Определение типа производства.
1. Анализ существующих решений и постановка задач реконструкции 1.1 Агрегат продольной резки 1.2 Анализ работы самоходной бунтоподъемной тележкой 1.3 Цель проводимой реконструкции 1.4 Задачи проводимой реконструкции 2. Конструкторская часть 2.1 Разработка кинематической схемы привода 2.2 Энергокинематический расчет привода 2.2.1 Расчет мощности электродвигателя 2.2.2 Определение передаточного числа привода 2.2.3 Определение угловых скоростей и моментов на валах 2.3 Выбор редуктора 2.4 Проектирование цепной передачи 2.4.1 Выбор цепи 2.4.2 Проверка работоспособности выбранной цепи 2.4.3 Основные параметры цепной передачи, конструирование звездочек 2.4.4 Силы действующие в передачи 2.5 Ориентировочный расчет и конструирование вала приводного ската 2.6 Предварительный выбор подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала 2.7 Проверка долговечности выбранных подшипников 2.8 Уточненный расчет приводного вала 2.9 Выбор муфты 2.10 Расчет и выбор тормоза 2.11 Подбор шпонок и проверка прочности шпоночных соединений 2.12 Расчет и выбор гидроцилиндра 2.13 Составление принципиальной схемы гидропривода 2.14 Расчет и выбор насосной установки 2.15 Расчет и выбор гидроаппаратуры и трубопроводов 2.15.1 Выбор гидроаппаратуры 2.15.2 Расчет трубопроводов 2.16 Определение потерь давления в аппаратах и трубопроводах 2.16.1 Определение потерь давления в аппаратах 2.16.2 Определение потерь давления в трубопроводах по длине 2.17 Местные потери давления 2.18 Проверка насосной установки 3. Технологическая часть 3.1 Описание конструкции и назначения детали 3.2 Технологический контроль чертежа детали 3.3 Анализ технологичности детали 3.4 Выбор способа изготовления заготовки 3.5 Выбор плана обработки детали 3.6 Определение типа производства 3.7 Расчет припуска на обработку 3.8 Выбор оборудования 3.9 Расчет режимов резания 3.10 Техническое нормирование операций 3.11 Назначение и область применения протяжек 3.12 Расчёт и конструирование протяжки Заключение Список использованных источников Введение Производством холоднокатаной стали в России занято примерно 300 предприятий. Так как на современных станах лист толщиной менее 1,5 мм прокатывают в холодном состоянии. Тонколистовую сталь прокатывают из конструкционной углеродистой стали обыкновенного качества толщиной 0,9-2 мм. Ее поставляют в виде листов размерами от 600x1200 до 1250x2500 мм, а также в рулонах. Важнейшей задачей является обеспечение бесперебойной работы устройств, предназначенных для задачи подката в технологическую цепочку агрегата продольной резки - транспортёров, подъёмных столов, передаточных тележек. В данном проекте рассмотрены вопросы повышения надёжности транспортно-накопительной системы агрегата продольной резки стали путём проведения реконструкции бунтоподъёмной тележки задающего транспортера. 1. Анализ существующих решений и постановка задач реконструкции 1.1 Агрегат продольной резки В 1981 - 1982 годах на ПАО «Северсталь» в цехе проката холодного листа стали были установлены два агрегата продольной резки фирмы SKET (ГДР). Траектория движения тележки прямолинейная. Задающий транспортёр состоит из накопительного стеллажа и передвижного подъемного стола - бунтоподъемной тележки. Рабочее давление в цилиндрах гидросистемы - 150 МПа - 15 кгс/см2. Исходные данные: скорость передвижения тележки V = 10 м/мин = 0,2 м/с, грузоподъемность Q = 25 тонн, режим работы - кратковременный, вес тележки и механизмов G0 = 10,111 тонн, диаметр обода ходового колеса, DXK = 400мм. Рисунок 2 - Кинематическая схема привода механизма передвижения бунтоподъёмной тележки: 1 - электродвигатель; 2 - муфта с тормозным шкивом (глухая); 3 - тормоз; 4 - редуктор; 5 - цепная передача; 6 - приводной скат Привод данной конструкции отличается высокой надежностью, а также простотой обслуживания и ремонта. 2.2 Энергокинематический расчет привода 2.2.1 Расчет мощности электродвигателя Сопротивление передвижению от сил трения: , Н, (2.1) где WТ - сопротивление передвижению от сил трения, кгс; G0 - вес тележки и механизмов, кг (исходные данные); Q - вес груза, кг (исходные данные); DXK - диаметр обода ходового колеса, см (исходные данные); f - коэффициент трения в подшипниках опор, 0,015 [1,c.36] ; m - плечо трения качения, 0,06 [6,c.36]; kp - коэффициент сопротивления от трения, 2 [1,c.36]. кгс = 5793,3Н. Осевое отверстие имеет O80Н7 - седьмой квалитет точности; шероховатость 2,5 мкм.
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
