Модернизация конструкции автомата для выдачи полусепараторов в сборочном производстве ВПЗ - Дипломная работа

В последнее время автоматизации производства уделяется большое внимание. Создание автоматов позволяет перейти от автоматизации отдельных станков к комплексной автоматизации конвейеров, цехов и целых заводов. Повысить эффективность производства можно при внедрении новых автоматов или их модернизации, совершенствования организации производства путем расстановки оборудования по потоку движения предметов труда в производственном процессе, путем организации производственных участков по предметному принципу, что сократит межоперационные маршруты движения полуфабрикатов, деталей. Перед нами была поставлена задача создания автомата вставки заклепок в сепараторы подшипников качения малого диаметра (А.432).Данный автомат сможет устранить «слабое звено»-ручной труд и сделать процесс сборки подшипников полностью автоматизированным. ВКР представлена модернизация конструкции узла выдачи полусепараторов. Узел является одним из главных. Целью работы является автоматизация проектирования конструкции узла при помощи САПР К, технологии изготовления, расчета напряженно - деформированного состояния с помощью автоматизированных методов имитационного моделирования. Задача систем автоматизированного проектирования - облегчение труда конструкторов и технологов, что достигается быстрым и удобным представлением информации, наглядностью. Кроме САПР при создании ВКР используются универсальные программы по оптическому распознаванию текста, редактированию текстовой и графической информации, а также способности операционной системы по сохранению, изменению и передаче (копированию) данных в виде файлов. Разработаны меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда, а также по обеспечению безопасности персонала в условиях чрезвычайных ситуаций. В расчетной части данного раздела произведен расчет освещенности участка. 1. АНАЛИЗ СПОСОБОВ И УСТРОЙСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ ВСТАВКИ ЗАКЛЕПОК В СЕПАРАТОРЫ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ Современный уровень технологического процесса изготовления подшипников требует более качественного изготовления сборочных единиц при минимальной себестоимости, уменьшения брака, повышение производительности и уменьшение трудоемкости. Новые автоматы облегчают физический труд человека, заменяя некоторые операции в процессе производства. (модель А.303) см. рисунок-1.1; - автомат вставки заклепок в полусепараторы с наружным диаметром от 25 до 50 мм. Техническая характеристика: Установленная мощность, кВт 0,25; Передаточное число привода, 93,5; Длительность цикла вставки заклепок в один полусепаратор, с 4; Габаритные размеры, мм.: длина 835; ширина 1100; высота 1325; Масса, кг 280. Рисунок 1.1- Полуавтомат А. Техническая характеристика: Диаметр полусепараторов, мм 50 - 90; Диаметр заклепки, мм 1.5 - 2; Производительность, сек/цикл 3 - 5; Тип привода пневматический; Давление сжатого воздуха, МПа 0,4 - 0,6; Напряжение электросети, В 380, 3фазы, 50Гц; Усилие при запрессовке, кН 5; Габаритные размеры, мм Длина 1545; Ширина 570; Высота 1565; Масса, кг 580. Функция применяется в проектировании большинства моделей (рисунок 2.10); Рисунок 2.10 - Пример создания детали «Кожух» командой «Операция-выдавливания» Команда «Вырезать-выдавливанием» аналогична команде «Операция-выдавливания», но в отличие от последней, происходит не добавление, а вычитание материала из детали (рисунок 2.11); Рисунок 2.11 - Пример создания выреза в детали «Корпус» Команда «Операция - вращения», создает основание, бобышку или вырез путем поворота эскиза вокруг осевой линии. Рисунок 2.14 - Массив отверстий 2.2.2 Разработка технологии сборки из трехмерных моделей Сборка начинается с создания нового документа (сборки). При этом ячейка «Материал» заполняется только в основных надписях чертежей деталей. Каждая конфигурация содержит один вид с разнесенными частями.[2] Рассмотрим операцию разнесения в системе Компас - 3D на сборочной единице «Узел выдачи полусепараторов». При ее вызове появляется диалоговое окно, изображенное на рисунке 2.17. На выбор формы, размеров и способа получения заготовки большое влияние оказывают конструкция и материал детали, характер технологии производства, трудоемкость и экономичность обработки.[15] Деталь, разрабатываемая в ВКР - плунжер - получается с помощью разрезания прутка ?14мм. Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки.[15] При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате не кратности длины заготовок этой стандартной длине, которые определяются по формуле (3.3): кг/руб (3.3) где Q - масса заготовки, кг; S- цена 1 кг материала заготовки, руб.; q - масса готовой детали, кг; Sотх - цена 1 т отходов, руб.