Методы оценки технического состояния газоперекачивающих агрегатов - Диссертация

1. Анализ критериев надежности ГПА 1.1 Виды отказов и периоды функционирования технической системы 1.1.1 Классификация отказов оборудования 1.1.2 Основные периоды функционирования оборудования 1.1.3 Связь характера отказов с периодами функционирования оборудования 1.2 Анализ статистических данных отказов ГПА 1.3 Классификация и анализ причин отказов ГПА 1.3.1 Ранжирование основных неисправностей ГПА 1.3.2 Анализ причин возникновения неисправностей ГПА 2. Анализ методов неразрушающего контроля технического состояния ГПА 2.1 Характеристика технического состояния ГПА 2.2 Методы неразрушающего контроля технического состояния ГПА 2.2.1 Вибрационная диагностика (динамический метод контроля) 2.2.2 Параметрическая диагностика (динамический метод контроля) 2.2.3 Диагностика деталей, омываемых маслом 2.3 Анализ методов диагностики ГПА 2.4 Алгоритм диагностирования ГПА 3. Методы оценки технического состояния ГПА 3.1 Идентификация неисправностей прогнозируемого ГПА 3.2 Алгоритмизация прогнозирования технического состояния ГПА 3.3 Управление работой КС с учетом фактора надежности 3.3 Повышение эффективности системы ТО и Р ГПА Выводы Список использованных источников Введение Актуальность темы. Надежность и бесперебойная перекачка природного газа невозможна без эффективной работы газоперекачивающих агрегатов. Основными направлениями развития и оптимизации работы агрегатного парка остается повышение: надежности; экономичности; ремонто-пригодности; ресурса. Принципиальные возможности совершенствования эксплуатации и ремонта ГПА, отвечающие современным требованиям экологичности и безопасности основаны на решении теоретических и практических задач анализа надежности и безотказности сложных технических систем. Поэтому исследование и разработка эффективных методов контроля технологических параметров энергетической установки в период функционирования, выявление дефектов и неисправностей на ранней стадии их возникновения является весьма актуальной проблемой. Отечественный и зарубежный опыт свидетельствует, что применение комплексных методов диагностики, позволяюших оптимизировать структуру обслуживания и снизить стоимость ремонта оборудования, является одним из важнейших средств повышения качества, надежности и экономической эффективности эксплуатации компрессорных установок магистральных газопроводов. Комплексная оценка технического состояния потенциально опасных элементов технической системы в период эксплуатации в основном базируется на структурном анализе надежности ее компонентов, динамических безразборных методах контроля (диагностика по параметрам вибрации и термогазодинамическим характеристикам) и анализе загрязнений. Успех диагностирования в значительной мере обусловлен правильностью выбора информативных компонент для построения принципиальных диагностических моделей объекта и моделей распознавания и идентификации сигналов измерительных систем. В целом, комплексное использование методов технической диагностики, обеспечивает возможность (при наличии современных универсальных аппаратных средств) эффективного контроля работоспособности энергетических установок, совершенствования системы обслуживания, снижения затрат на ремонтные операции, увеличения ресурса и оптимизации управления компрессорными станциями в составе АСУ газопроводов. Наибольший вклад внесли А.И. Гриценко, Д.Т. Аксенов, В.Л. Березин, В.В. Болотин, Е.И. Яковлев, Р.Н. Бикчентай, СП. Зарицкий, В.А. Иванов, А.С. Лопатин, И.А. Иванов, Б.Н. Порщаков, А.Б. Шабаров, О.А. Степанов, и др. Проведенный анализ литературных источников позволяет выделить то, что до последнего времени исследования в области повышения эксплуатационной надежности ГПА носили ограниченный характер и сводились в основном к решению отдельных частных задач по разработке упрощенных методов контроля и испытаний применительно к отдельным типам ГПА. Объектами исследования являются ГПА компрессорных станций с газотурбинным приводом. Анализ критериев надежности ГПА 1.1 Виды отказов и периоды функционирования технической системы Отказы никогда не возникают мгновенно - всегда прослеживается некоторый конечный промежуток времени между причиной и следствием. При всем своем многообразии, в зависимости от вызвавших их причин, отказы можно подразделить на три группы [2,6]: · первая группа - конструкционные отказы, являющиеся следствием: дефектов конструкции, погрешностей технологии производства и эксплуатационно-технической документации. Отказы могут возникать также вследствие взаимодействия жидкостей и газов с поверхностями твердых тел - в процессе трения формируется «третье тело», что существенно изменяет молекулярную составляющую трения. Первичный отказ элемента определяют как нерабочее состояние, причиной которого является сам элемент, и необходимо выполнить некоторый объем ремонтных работ для возвращения его в рабочее состояние. К ним относятся дефекты лопаточного аппарата и ротора газовой турбины (40-50%), камеры сгорания (25%), подшипников (6%), лабиринтовых уплотнений (4%) и оставшихся вспомогательных