Логистическая система автоматизированного участка механообработки - Дипломная работа

Первые две части выполнялись в 7 семестре, а третья, четвертая и пятая - в 8 семестре обучения. Первая и вторая части посвящены технологии машиностроения, выполнялись под руководством преподавателя кафедры "Технология машиностроения" В. Л. Акимова. В этих частях разрабатывался технологический процесс механической обработки детали класса зубчатое колесо массой 1,56 кг. Был проведен анализ чертежа детали, выбран тип исходной заготовки и метод ее получения, разработан маршрут операций и рассчитаны режимы механической обработки заготовки. В четвертой части предстояло спроектировать мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн и рассчитать механизмы передвижения и подъема, расположенные на раме тележки.2.Рабочие чертежи, определяющие материал, конструктивные формы и размеры деталей, точность и качество обработанных поверхностей, особые требования (твердость и структура материала, покрытия, термообработка, балансировка и т. п.). Кроме базовых исходных данных используют руководящую и справочную технико-экономическую информацию: стандарты ЕСТПП и ЕСТД; типовые технологические процессы и операции, каталоги прогрессивного технологического оборудования и оснастки; материалы по выбору режимов резания, припусков, расчетам точности и надежности технологических процессов. Анализ исходных данных обязательно должен включать следующие разделы: изучение и, в случае необходимости, корректировку технических требований к деталям, формулировку технологических задач, анализ технологичности конструкции деталей. При технологическом контроле чертежей проверяют, содержит ли чертеж все сведения о детали: необходимые проекции, разрезы и сечения, размеры с допусками, требования к точности формы и взаимного расположения, требования к качеству поверхности.Самым точным элементом зубчатого колеса является отверстие, которое обычно выполняется по 7-му квалитету, если нет особых требований. Так как в курсовом проекте особых требований точности к деталям не предъявляется, то зададимся средней точностью размеров зубчатого колеса. Требования к точности и характеристики колеса приведены в таблице №1.1. Таблица 1.1 Основные требования к точности и характеристики колеса Степень точности 7 по нормам контакта зубьев характеризуется параметром F?.Особых требований к точности формы поверхностей не предъявляется.Неперпендикулярность торцов колеса к оси отверстия не более 0.01 мм.Поверхность делительной окружности зубчатого колеса выполнить с шероховатостью 0.8 мкм.Геометрические формы колеса являются унифицированными. Подход к обрабатываемым поверхностям режущего инструмента обеспечен.Для определения объема выпуска необходимо знать массу детали. Для этого разобъем зубчатое колесо на простейшие геометрические фигуры. Разбиение зубчатого колеса на простейшие геометрические фигуры Для данной детали: Масса детали: По заданию объем выпуска деталей составляет 2000 штук в год.Класс деталей объединяет совокупность деталей, имеющих одинаковый маршрут операций, осуществляемых на однородном оборудовании с применением однотипных приспособлений и инструментов. Основные технологические задачи: · точность размеров: самыми точными поверхностями являются шпоночный паз, гарантирующий соединение колеса с валом (выполнен по 9 квалитету) и отверстие для посадки на вал, выполненное по 7 квалитету; Гарантированный боковой зазор должен обеспечивать нормальные условия работы передачи, т. е. исключить возможность заклинивания при ее нагреве и создать необходимые условия для смазки зубьев. Очевидно, что при выборе необходимого уменьшения толщины зубьев зубчатых колес необходимо учитывать не только величину гарантированного бокового зазора в передаче, но и возможность компенсации погрешностей изготовления и монтажа передачи.Основные операции механической обработки зубчатого колеса со ступицей 7-й степени точности: В технологическом процессе изготовления любого зубчатого колеса можно выделить 2 основных этапа: § изготовление заготовки зубчатого колеса; Точить торец обода и торец ступицы с одной стороны начерно, точить наружную поверхность обода до кулачков патрона начерно, расточить начерно на проход отверстие (или сверлить и расточить при отсутствии отверстия в заготовке), точить наружную поверхность ступицы начерно, точить фаски. Точить базовый торец обода (противолежащий ступице) начерно, точить наружную поверхность обода на оставшейся части начерно, расточить отверстие под шлифование, точить фаски. Технологическая база - отверстие и базовый торец (реализуется оправкой и упором в торец). Необходимость такого базирования вызвана требованием обеспечения равномерного съема металла и зубьев при их последующей отделке с базированием по отверстию на оправке.Коэффициент использования материала Масса детали qдет=1.56 кг (рассчитано выше) , (1.

Содержание

Введение

1. Характеристика выпускаемой цехом продукции

1.1 Анализ исходных данных

1.1.1 Аналтиз чертежа детали

1.1.1.1 Анализ точности размеров детали

1.1.1.2 Анализ точности формы поверхностей

1.1.1.3 Анализ точности взаимного расположения поверхностей

1.1.1.4 Анализ качества поверхностей

1.1.1.5 Анализ технологичности конструкции детали

1.1.2 Определение объема выпуска детали

1.1.3 Формулирование основных технологических задач

1.2 Анализ действующего технологического процесса

1.3 Выбор метода получения заготовки

1.3.1 Заготовка из проката

1.3.2 Штампованная заготовка

1.3.3 Обоснование метода получения заготовки

2. Технологический процесс механической обработки детали-представителя (зубчатого колеса)

2.1 Проектирование маршрута изготовления детали

2.1.1 Выбор технологических баз

2.1.2 Классификация видов поверхностей и выбор маршрута их обработки

2.1.3 Маршрут обработки зубчатого колеса

2.2 Проектирование технологической операции

2.2.1 Выбор оборудования, приспособлений, измерительного и режущего инструмента

2.2.2 Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных технологических переходов

2.2.3 Расчет сил резания

2.2.4 Расчет норм времени на операцию

3. Проектировочный расчет автоматизированной транспортно-складской системы

3.1 Определение объема выпуска деталей

3.1.1 Исходные данные

3.1.2 Расчет фонда времени и определение производительности

3.2 Выбор тары

3.2.1 Выбор заводской и складской тары

3.2.2 Выбор транспортной тары

3.3 Расчет интенсивностей грузопотоков

3.3.1 Маршрутная технология обработки детали

3.3.2 Структирно-функциональная схема

3.3.3 Расчет интенсивностей грузопотоков

3.4 Определение параметров склада

3.4.1 Определение общей вместимости склада

3.4.2 Определение размеров стеллажного склада

3.5 Определение параметров автоматических транспортных устройств

3.5.1 Выбор складского автоматического стеллажного крана-штабелера

3.5.2 Выбор транспортного робота

3.6 Компановка участка

4. Проектирование мостового крана

4.1 Расчет механизма подъема

4.1.1 Выбор типа и кратности полиспаста, расчет и выбор каната, определение размеров барабана и блоков

4.1.2 Определение КПД механизма, потребной статической мощности и выбор двигателя

4.1.3 Определение числа оборотов барабана, передаточного числа механизма подъема и момента на тихоходном валу

4.1.4 Выбор тормоза и муфты

4.1.5 Проверка выбранного двигателя и тормоза

4.2 Расчет механизма передвижения тележки

4.2.1 Выбор диаметра ходовых колес и их расчет на контактную долговечность

4.2.2 Определение сопротивлений передвижению

4.2.3 Выбор двигателя

4.2.4 Выбор редуктора

4.2.5 Выбор тормоза и муфты

4.2.6 Проверка выбранного двигателя и тормоза

4.2.7 Проверка двигателя на кратковременную перегрузку

4.2.8 Проверка отсутствия буксования при разгоне, торможении и работе тележки

4.3 Проверочные расчеты элементов тележки крана

4.3.1 Проверка крепления каната к барабану

4.3.2 Проверка оси барабана

4.3.3 Расчет болтов барабана

4.3.4 Проверка подшипников качения

4.3.5 Проверка валов приводных колес тележки

4.4 Расчет пролетной балки мостового крана

5. Система управления краном

Заключение

Приложение

Список литературы

Целью настоящего проекта является разработка логистической системы автоматизированного участка механообработки деталей типа тел вращения. Работа выполнена и оформлена в соответствии с принятыми в СПБГПУ требованиями.

Работа состоит из пяти отдельных частей, объединенных общей темой. Первые две части выполнялись в 7 семестре, а третья, четвертая и пятая - в 8 семестре обучения.

Первая и вторая части посвящены технологии машиностроения, выполнялись под руководством преподавателя кафедры "Технология машиностроения" В. Л. Акимова. В этих частях разрабатывался технологический процесс механической обработки детали класса зубчатое колесо массой 1,56 кг. Был проведен анализ чертежа детали, выбран тип исходной заготовки и метод ее получения, разработан маршрут операций и рассчитаны режимы механической обработки заготовки.

Третья часть посвящена выбору оборудования и непосредственному проектированию автоматизированного участка.

В четвертой части предстояло спроектировать мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн и рассчитать механизмы передвижения и подъема, расположенные на раме тележки. Механизм подъема выполняется по традиционной схеме: электродвигатель, цилиндрический редуктор, барабан, и снабжен тормозом.

Завершающая пятая часть относится к разработке системы управления краном.

В ходе проектирования логистической системы участка механообработки предстоит решить следующие задачи: 1. Определить технологию изготовления детали

2. Рассчитать грузопотоки транспортно-складской системы

3. Выбрать технологическое оборудование участка механообработки

4. Выполнить компоновку цеха

5. Рассчитать мостовой кран, обслуживающий участок комплектации цеха

6. Разработать вопросы системы управления краном

В ходе выполнения бакалаврской работы необходимо спроектировать автоматизированный участок механообработки зубчатых колес.

В данной главе произведен анализ детали-представителя, сформулированы основные технологические задачи, приведен анализ действующего технологического процесса получения зубчатых колес, выбран метод получения заготовки. зубчатый колесо автоматизированный кран