Обоснование способа производства хлебных изделий. Расчёт комплектования оборудованием данного технологического процесса. Определение площадей производственно вспомогательных помещений. Расход воды. Санитарные мероприятия при производстве хлебных изделий.
При низкой оригинальности работы "Комплектование оборудованием технологической линии производства хлебных изделий", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
Комплектование оборудованием технологической линии (90% текста) (расчет комплектования оборудованием технологического процесса (приводятся расчеты и характеристики машин, циклограмма работы оборудования технологической линии); расчет площадей производственно вспомогательных помещений, расхода воды, вентиляция и т.п.; приводятся санитарные мероприятия при производстве хлебных изделий).
Введение
Обоснование способа производства хлебных изделий: (приводится характеристика ассортимента и рецептура хлебного изделия; обоснование технологического процесса и схемы его реализации).
Комплектование оборудованием технологической линии (90% текста) (расчет комплектования оборудованием технологического процесса (приводятся расчеты и характеристики машин, циклограмма работы оборудования технологической линии); расчет площадей производственно вспомогательных помещений, расхода воды, вентиляция и т.п.; приводятся санитарные мероприятия при производстве хлебных изделий).
Разработать инструкцию технической эксплуатации машины тестоокруглитель выполнить эксплуатационно-технологические расчеты (основных параметров рабочих органов, мощности на привод рабочих органов, потребления электроэнергии при производстве хлеба);
Заключение.
Список литературы
Графическая часть (А1)
1. Схема реализации процесса. График тестоприготовления и загрузки оборудования. План цеха и размещения оборудования в производственном помещении. Циклограмма работы оборудования технологической линии. Диаграмма площадей отделений производственного цеха.
2. Сборочный чертеж со спецификацией составляющих сборочных единиц с указанием опасных зон при обслуживание машины и подводки коммуникации.
Содержание
Введение
1. Технологическая схема приготовления хлеба
2. Обоснование технологического процесса и схема его реализации
3. Комплектование оборудованием технологической линии
4. График тестоприготовления, График загрузки оборудования
Хлеб - важнейший продукт питания. Пищевая ценность хлеба во многом зависит от сорта муки и рецептуры теста.
При потреблении в день 250г. столичного хлеба и 200г. нарезного батона, содержащих 5кг. сахара и 3,5кг. маргарина на 100кг. пшеничной муки первого сорта, организм человека получает около трети необходимой энергии, около половины необходимого качества количества усвояемых и более половины неусвояемых углеводов, более половины органических кислот, более трети белка.
Хлеб почти на 38% удовлетворяет потребность организма в растительных жирах и на 25% в фосфолипидах.
Хлеб богат витамином Е и покрывает около одной трети потребности в витаминах В6, В9 и холине. Из хлебных изделий человек получает значительную долю железа, марганца, фосфора. Однако в хлебе мало содержится кальция, хрома, кобальта и некоторых других элементов, поэтому повышение минеральной и витаминной ценности - весьма актуальная проблема. Ценными источниками минеральных веществ и витаминов являются белковые обогатители, названные выше.
Еще К.А. Тимирязев отмечал, что ломоть хорошо испеченного хлеба является одним из величайших достижений человеческого ума. Научные исследования в области хлебопечения и пищевой ценности хлеба проводятся около полутора веков. Развитие механизированного хлебопечения, начатое в нашей стране с 1925г., потребовало теоретического обособления процесса производства хлеба. Возглавил эти работы академик А.Х. Бах и А.И. Опарин.
Активное участие в разработке управления качеством хлеба принимали товароведы - профессора Я.Я. Никитинский, Ф.В. Церевитинов, В.С. Смирнов. Совершенствованием технологии хлебопечения, направленной на повышение качества и пищевой ценности хлеба, занимались профессора В.Л. Кретович, Л.Я. Ауэрман, И.М. Ройтер, Л.Н. Казанская и другие. Достижения в области хлебопечения нашей страны тесной связаны с Государственным научно-исследовательским институтом хлебопекарной промышленности (ГОСНИИХП).
В последние годы в нашей стране как в городах, так и в сельской местности получили широкое распространение хлебопекарные предприятия малой мощности - пекарни. Разработка современных технологий и оборудования обеспечивает гибкость в управлении работой пекарен. В них можно быстро переналадить разделку теста на выработку нужного вида и сорта изделий и таким образом разнообразить ассортимент продукции. Пекарни позволяют максимально приблизить ассортимент продукции. Пекарни позволяют максимально приблизить производство хлеба к потребителю. Снабжение населения хлебобулочными изделиями в свежем виде особенно важно для сельской местности в связи с ее удаленностью от крупных хлебопекарных предприятий, находящихся в черте города.
Целью курсового проекта является правильность комплектования технологической линии производства хлебных изделий.
1. Технологическая схема приготовления хлеба
Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающиеся наилучшим качеством.
Технологическая схема производства хлебобулочных изделий включает следующие этапы: Первый этап охватывает прием, перемещение в складских помещениях и последующие хранение всех видов сырья: муки, воды, соли, дрожжей, сахара, жировых продуктов, яиц и др. Муку на хлебопекарные предприятия доставляют и хранят либо бестарным способом, либо в мешках. Площади склада должны быть рассчитаны на 6 - 7 суточный запас муки. При хранении муки в мешках подготовка ее к пуску в производство осуществляется с помощью специальных мукопросеивателей.
Второй этап включает в операции по подготовке сырья к пуску в производство (смешивание, растворение, ростапление, фильтрование и др.).
Третий этап включает технологические операции по приготовлению теста (это дозирование компонентов рецептуры, замес и брожение опары, замес и брожение теста, обминка теста, брожение теста). Приготовление теста из пшеничной муки различается многими способами приготовления.
Дозирование сырья осуществляется соответствующими дозирующими устройствами, которые отмеривают и направляют в тестомесильную машину необходимые количества муки, воды, дрожжевой суспензии, раствора соли, сахара.
Замес опары. Опарные способы предлагают приготовление теста в две фазы: 1. приготовление опары;
2. приготовление теста.
В зависимости от количества муки и воды в опаре, различаются способы приготовления теста на большой густой опаре (65-70% муки от общего ее количества расходуется на замес опары), на густой опаре (45 - 55% муки вносится в опару) и на жидкой опаре (30% муки расходуется в опару).
Брожение опары. Основное назначение этой операции - приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и реологическим свойствам, накопление вкусовых и ароматических веществ будет наилучшим для использования ее в дальнейшем замесе теста.
Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах с целью получения из компонентов рецептуры теста, однородного по всей массе. Продолжительность замеса теста зависит от свойств перерабатываемой муки, применяемой технологии и марки тестомесильной машины. После замеса теста, тесто подвергается брожению.
Четвертый этап - разделка теста включает следующие технологические операции: деление теста на куски (осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения тесовых заготовок заданной массы); округление кусков теста (осуществляется на тестоокруглительных машинах с целью улучшения структуры и придания формы); предварительная расстойка (осуществляется в условиях цеха на транспортерах, столах, в шкафах с целью придания кускам теста свойств, оптимальных для формования); формование тестовых заготовок (осуществляется на закаточных машинах или вручную с целью придания тестовым заготовкам определенной формы). Окончательная расстойка тестовых заготовок (осуществляется в специальных расстойных шкафах при температуре 30-40°С и относительной влажности 80-85%; продолжите6льность расстойки от 20 до 120 мин.).
Цель окончательной расстойки - приведение тестовой заготовки и содержание в ней веществ необходимых для получения хлеба наилучшего качества.
Пятый этап выпечка тестовых заготовок осуществляется в хлебопекарных печах с целью вращения тестовой заготовки в хлеб. Температуру выпечки от 220 до 240°С; продолжительность выпечки зависит от массы и формы заготовок и составляет 15 - 60 мин.
Шестой этап включает следующие операции: охлаждение, хранение хлеба и транспортирование в торговую сеть. Охлаждение и хранение хлеба осуществляют в остывочном отделении, где создаются специальные условия. В торговую сеть хлеб отправляется в специальных конвейерах.
2. Обоснование технологического процесса и схема его реализации
Приготовление теста - важная и наиболее длительная операция в производстве хлеба, занимающая около 70% всего технологического цикла.
При выборе конкретного способа тестоприготовления учитывают, прежде всего, ассортимент выпекаемых изделий, а также другие производственные данные.
Способы приготовления теста делятся на однофазные или безопарные (тесто замешивается сразу из всего рецептурного набора сырья), двухфазные и трехфазные.
В данной работе способ приготовления теста - двухфазный (опарный).
Первой фазой в приготовлении пшеничного теста является опара. Опара - полуфабрикат, полученный из муки, воды и дрожжей путем их замеса и последующего брожения. Готовая опара полностью расходуется на приготовление теста. Для приготовления опары используют до половины предусмотренной по рецептуре муки, до 2/3 воды и все дрожжи. Длительность брожения опары 3 - 5ч., при температуре 27…29°С.
Второй фазой является приготовление теста, которое замешивают на опаре. Тесто бродит в течение 30…90мин. При приготовлении теста вносят остальные компоненты по рецептуре. Опара возбуждает в тесте в основном спиртовое брожение, так как в ней много дрожжевых клеток. [6; 3; 2]
На рис. 1. представлена схема технологического производства хлеба опарным способом.
Схема технологического процесса производства хлеба опарным способом
Рис. 1.
Характеристика сырья
1. Вода
Вода в хлебопекарном производстве используется как растворитель соли, сахара и других видов сырья на хозяйственные нужды - мойку сырья, оборудования, помещений, для теплотехнических целей - производство пара, необходимого для увлажнения воздушной среды в расстойных шкафах и печах. Для технологических и хозяйственных нужд хлебозавода используют обычно воду из городского питьевого водопровода. Для обеспечения бесперебойного снабжения водой и создания постоянного напора во внутренней водопроводной сети устанавливают специальные баки с горячей и холодной водой. Запас холодной воды рассчитывают на 5 - 6ч. Качество воды, используемой для технологических и бытовых целей, должно удовлетворять требованиям ГОСТ 2874 “Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством”.
2. Пищевая поваренная соль
Пищевая поваренная соль представляет собой природный хлорид натрия с очень незначительной примесью других солей. В хлебопекарной промышленности чаше всего применяют соль поваренную первого, высшего сортов. Крупность помола высшего и первого сортов соли нормируема: для помола №0 до 0,8мм включительно составляет 70%; свыше 1,2мм не более 10%.
3. Дрожжи
Для производства хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях применяют дрожжи прессованные, вырабатываемые специализированными и спиртовыми заводами. Дрожжи применяют в количестве 0,5…3,0кг на 100кг муки. Хлебопекарные дрожжи Saccharomyces cerevisae размножают на дрожжевых предприятиях в жидких заквашенных подуваемых воздухом питательных средах. Выращенные дрожжи после отделения от питательной среды перевозят на близлежайшие хлебозаводы, где используют в жидком виде (дрожжевое молоко), а чаще спрессовывают дрожжевые клетки в бруски массой 0,1 или 1кг. Дрожжи прессованные должны иметь светлый цвет с желтоватым или сероватым оттенком. На дрожжах не должно быть плесневого налета белого или другого цвета, а также различных полос и темных пятен на поверхности.
4. Мука
Мука - важнейший продукт переработки зерна. Ее получают путем помола зерна и классифицируют по виду, типу и сорту.
Для выработки хлеба и хлебобулочных изделий на предприятиях применяют в основном пшеничную и ржаную муку.
Показатели качества пшеничной муки высшего сорта
- цвет: белый или белый с кремовым оттенком;
- сырая клейковина - 28%;
- кислотность - 3,0 град
- зольность - не более 0,65%.
3. Комплектование оборудованием технологической линии
При выполнении расчетов принимаем допущения: 1. Мука хранится и транспортируется в мягкой таре.
2. В расчетах не учитывается соотношение детского и взрослого населения.
Исходя из среднегодового потребления муки на душу и численность населенного пункта определяется суточный запас муки по формуле (кг/сут): (1)
где qг - среднегодовое потребление муки на душу населения, равно 120 кг;
Nчис. - численность населенного пункта, чел.
Для непрерывности технологического процесса необходимо предусматривать семисуточный запас муки на складе (с учетом технических потерь), который рассчитается по формуле (кг):
(2) где - суммарные потери муки до замеса теста и до хранения хлеба, % (принимаем равным 0,75%);
n - необходимый период времени непрерывности технологического процесса, n = 7 дней
(3)
Суточный расход муки, продолжительность смены и сменность работы мини-цеха позволяют определить часовой расход муки по формуле (кг/ч)
(4)
ГДЕМ - суточный расход муки с учетом технологических потерь муки мини-цеха населенного пункта, определяется по формуле
М = Мсут М , (5)
М = 9863,0137 73,97 = 9936,9837 кг
Тсм - продолжительность смены работы мини-цеха, ч;
ксм - коэффициент сменности работы мини-цеха.
Коэффициент сменности работы мини-цеха определяем по формуле: ксм = Тпр / Тсм , (6)
ГДЕТПР - продолжительность работы мини-цеха. ксм = 12 / 12 = 1 кг
Исходя из поточности и непрерывности технологического процесса приготовления хлебных изделий по часовому расходу муки (Мч) выбираем мукопросеиватель марки ПБ-1,5.
Показатель ПБ-1,5
Производительность, т/ч 1,5 … 3,0
Рабочая поверхность сит, м3 1,5
Частота вращения вала ротора, с-1 3,7…6,3
Расход воздуха на аспирацию, м3/мин -
Мощность электродвигателя, КВТ 1,0
Габаритные размеры, мм 2900?856?1810
Масса, кг 561
Определяем их количество (в шт): (7)
ГДЕМЧ - часовой расход муки мини-цеха по производству хлебных изделий конкретного населенного пункта, кг/ч;
По величине (F) подбираем хлебопекарную печь марки Ш2-ХПА-10
Техническая характеристика печи с электрообогревом
Показатель А2-ХПА-50
Производительность, т/сут 17…25
Рабочая площадь пода, м2 50
Ширина пода, мм 2100
Установленная мощность электрооборудования, КВТ: 1,1
Габаритные размеры, мм 26700?3410?3700
Масса металлоконструкций, кг 15750
Определяем часовую производительность печи (кг/ч)
(14) кг/ч
По эксплуатационным параметрам печи (Рч) рассчитываем производительность и необходимое количество тестомесильных машин из условия поточности технологического процесса: (15)
ГДЕРЧ - часовая производительность печи, кг/ч;
У - упек, % к горячему хлебу (У = 8 - 9%);
Ко - коэффициент, учитывающий остановку на регулировки и очистку тестомесильных машин. Для машин периодического действия Ко = 1,2 - 1,3, для непрерывного действия Ко = 1,06 - 1,08. кг/ч
По результатам расчета подбираем тестомесильные машины и подкатные дежи, и определяем их потребное количество: Показатель 250Д1 “Стандарт”
Дежа марки Т1-ХТА
Вместимость дежи, л 330
Продолжительность замеса, мин 10 - 12
Производительность, кг/ч 1231 - 1643
Определяем требуемое количество тестомесильных машин: (16)
ГДЕРТ.м. - общая производительность тестомесильных машин технологической линии, кг/ч;
Тесторазделочное оборудование рассчитываем в зависимости от часовой производительности печи, ассортимента хлебных изделий и типа машин, входящих в линии по разделке теста.
Определяем количество тестовых заготовок
(25)
ГДЕРЧ - часовая производительность печи, кг/ч;
Gз - масса тестовой заготовки (масса готового изделия увеличенная на 10-15%), кг.
На основании величины (nt.з.) подбираем тестоделитель марки А2-ХПО/5 и уточняем их количество
Показатель А2 - ХПО/5
Производительность, шт/мин 9…28
Масса тестовых заготовок, кг 0,09…0,9
Точность деления, % ±2
Установленная мощность, КВТ 1,47
Габаритные размеры, мм 1730?1430?1620
Масса, кг 670
На тестоделителе будем разделять тесто на куски массой 0,9 кг. Уточняем количество
(26)
ГДЕКЗ - коэффициент запаса на остановку, возврат (Кз = 1,04…1,05)
Определяем количество вагонеток, занятых под расстойкой, оно должно соответствовать производительности и продолжительности расстойки (шт): (33) гдеnоб - количество кусков (заготовок) теста, которое должно находиться в расстойке, шт
(34) шт nв - количество кусков (заготовок) в формах на одной из вагонеток, шт
Определяем количество контейнеров для хранения хлебных изделий (шт): (35)
ГДЕРЧ - часовая производительность печи, кг/ч;
тхр - продолжительность хранения хлебных изделий на предприятии, ч;
Nл - количество лотков на конвейере (шт);
Gг.л. - масса готовых хлебных изделий на одном лотке, кг.
(36)
ГДЕGГ - масса готового хлебного изделия, кг;
nл - количество изделий на одном лотке (шт).
Gг.л. = 1,5 ? 16 = 24
с учетом 10% запасных получаем NP = 3, Nk = 20.
Ритм заполнения контейнеров (мин): (37)
Количество машин для перевозки хлеба: (38) где - суточная отправка хлеба, кг/сут;
Q - масса хлеба в автофургоне, кг;
T - время машины в наряде, мин;
t - время на проезд и возвращение в гараж, на заправку, на технический осмотр, мин;
t1 - средняя затрата времени на пробег 1 км (при средней скорости 30 км/ч), мин;
t2 - время загрузки машины у завода и разгрузки у магазина, мин;
S - расстояние от мини-цеха до магазина, в среднем 5 км.
Автофургон на базе автомобиля “Москвич” вмещает 20 лотков. Количество отпускных мест у экспедиционной платформы: (39) гдетпх - продолжительность погрузки хлеба в транспортную единицу, мин;
Тх - продолжительность отпуска хлеба с предприятия, час;
h - коэффициент, учитывающий отправку в часы “пик”.
4. График тестоприготовления
На основании графика тестоприготовления составляют график снабжения мукой, горячей водой, теплом и другим сырьем.
Для построения графика тестоприготовления, найдем основные точки.
Начало замеса опары (Тнзо)
(1)
ГДЕН - время начала выпечки, принимаем 5 часов 30 минут;
тр - продолжительность расстойки, мин;
Тт - продолжительность приготовления теста, мин;
Т0 - продолжительность приготовления опары, мин.
(55’ (8’ 51’) (5’ 240’)) = 23ч. 31мин.
Начало замеса теста (Тнзт)
Тнзт = Н - тр - Тт ,(2)
Тнзт = 5ч.30мин. - 55’ - (8’ 51’) = 3ч. 36мин.
Начало использования теста (Тнит)
Тнит = Н - тр ,(3)
Тнит = 5ч.30мин. - 55’ =4ч. 35мин.
Конец замеса опары (Ткзо)
(4)
Время конца загрузки печи (К)
К = Н Тпр - тв, (5)
К = 5ч.30мин. 8ч. - 50’ = 12ч.40мин.
Конец замеса теста (Ткзт)
Ткзт = К - тр - Тт, (6)
Ткзт = 12ч.40мин. - (55’ (8’ 51’)) = 10ч.46мин.
С этого момента замес теста не производится, происходит лишь расходование ранее замешенного теста. Конец использования теста (Ткит)
Ткит = К - тр (7)
Ткит = 12ч.40мин. - 55’ = 11ч.45мин.
После расчета строим график тестоприготовления (рис. 1).
По результатам расчетов подбора оборудования строится график загрузки машин и агрегатов (рис. 2).
Таблица 1
Величина загрузки оборудования
Наименование оборудования Время загрузки оборудования, Тз, ч Часовая производит. маш. Wч, кг/ч
Мукопросеиватель 2,63 1500
Тестомесильная машина 3,28 1200
Подкатная дежа 2,516 1567,7228
Тестоделитель 2,34 1680
Тестоокруглительная машина 0,369 10681
Расстоечный шкаф 6.29 1500
Хлебопекарная печь 7,83 1416,667
Больше всего из оборудования загружена печь - она работает 7,83ч., менее всего загружен тестоокруглитель - он работает 0,369ч.
Расчет параметров товарного склада сводится к определению к определению размеров склада, которые зависят от количества муки, находящейся на хранение, и средней нагрузки на 1м2. Площадь склада (в м2) при укладке в мешках: (1) где - количество муки на складе, кг;
qcp - средняя нагрузка на 1м2, кг. м2
Кладовые проектируются в блоке со складом муки: они должны быть удобно расположены для загрузки и подачи сырья на производство, и иметь удобное сообщение с производственными отделениями.
Количество сырья в сутки (соли, сахара, дрожжей и т.п.) для производства хлеба “Пшеничного” определяется в соответствии с рецептурой данного вида хлебобулочных изделий (Табл. 1)
Количество сырья в сутки, (в кг/сут): (2) технологическая линия хлебное изделие
ГДЕМСУТ - суточное количество перерабатываемой муки, кг;
Рс - количество сырья, на 100 кг. муки, идущего на приготовление теста.
Запас сырья: Кс = К ? n, (3) гдеn - срок хранения, сут (таб.2).
Таблица 2
Сроки хранения, принятый способ хранения и нагрузка на 1м2 площади товарного склада
Сырье Запас сырья, n, сут Принятый способ хранения Средняя нагрузка в кг на 1м2, qcp
Мука 7 в мешках в 8 рядов 1200
Соль 15 в ларях 1200
Растительное масло 15 в металлических бочках 1000
Дрожжи прессованные 3 в ящиках и на полках в 5-6 ярусов 800
Площадь кладовых: (4)
гдеqср - средняя нагрузка на 1м2, кг/м2.
1. Соль
Кс = 43,69 ? 15 = 655,35
2. Растительное масло
Кс = 5,24 ? 15 = 78,6
4. Дрожжи прессованные
Кс = 69,904 ? 3 = 104,856
Растительное масло и патоку хранят в бочках; солод - в мешках массой 70 кг в мучном складе.
Скоропортящееся сырье хранится в холодильных камерах. При этом площадь отдельных камер определяется из расчета загрузки 200 кг на 1 м2 площади и должна быть не менее 6м2.
Площадь тестоприготовительного отделения зависит от способа приготовления теста, мощности предприятия и составляет 4-5 м2 на 1 т суточной мощности: Ft.п. = 5 ? 3,495 = 17,475 м2
Площадь дрожжевого отделения 25 м2 на 1 т хлеба: Fд.о. = 25 ? 0,73973 = 18,493 м2
При использовании подкатных деж предусматривается огражденное место площадью 8 м2.
Пекарное отделение может быть размещено в общем помещении с тесторазделочным отделением. Печи следует размещать таким образом, чтобы трубы от них не пересекали балок перекрытия пекарного зала. Площадь пекарного зала в зависимости от типа и размеров печей - 8…10 м2 на 1т суточной мощности. Расстояние между печами, имеющими сбоку горелки и приводные механизмы, отверстия для чистки, должны быть не менее 2,5м. Расстояние от кирпичных печей до колонн должно быть не менее 0,1м., а каркасно-панельных - не менее 0,25м.
Fп.з. = 9 ? 12 = 108 м2
Пекарное отделение может быть размещено в общем помещении с тесторазделочным отделением. Печи следует размещать таким образом, чтобы трубы от них не пересекали балок перекрытия пекарного зала.
Пекарное отделение включает помещения для мойки форм и листов проектируется площадью 12-18м2.
Тесторазделочное отделение находиться рядом с тестоприготовительным отделением. При этом площадь принимается 5 - 6 м2 на 1 т суточной мощности.
Перед тесторазделочными машинами необходимо оставлять проходы не менее 1,5м. Расстояние между шкафами и печью при ручной посадке изделий в печь 1,5м., в том числе рабочее место 0,8м.
При расстойке тестовых заготовок на вагонетках перед тесторазделочной машиной оставляют свободное расстояние не менее диагонали вагонетки плюс 0,8-1,0м.
Размеры камеры для расстойки: глубина равна длине вагонетки плюс 0,5м., ширина - ширине вагонетки плюс 0,4м., высота 2,2м. Ширина двери камеры равна ширине вагонетки плюс 0,4м., высота - 2,1м.
Площадь хлебохранилища принимается в среднем 50 - 60 м2 на 1 т хранимой продукции, в том числе для экспедиции 20%: Fx.х. = 55 ? 5,918 = 325,5 м2
Основные рабочие проезды должны иметь ширину диагонали вагонетки плюс 0,7м. С каждой стороны проезда рекомендуется располагать не более двух рядов вагонеток или контейнеров.
Подсобно - производственные помещения: Наименование помещения Ориентировочные площади (м2) для предприятий мощностью до 30 т/сут
Лаборатория 12-18
Ремонтно-механическая мастерская 20
Столярная мастерская 20
Мастерская КИП и автоматики -
Помещение дежурных слесарей и электромонтеров 8-10
Помещение для водобаков 12-36
Вентиляционные камеры по расчету 6
Помещение для хранения производственного инвентаря по расчету 6
Помещение для хранения уборочного инвентаря на каждом этаже, но не менее
Материальный склад 18
Помещение для пожарного инвентаря 10
Помещение для отходов 6
Помещение пульта управления -
Навес для хранения громоздких материалов 24
Длину и ширину здания уточняем по унифицированному шагу колонн в поперечном направлении 9м и продольном - 6м. Высота производственных помещений от пола до потолка должна быть не менее 3,2м.
6. Расчет расхода воды, тепла и вентиляции
Вода расходуется на производство хлеба (для приготовления теста, включая промежуточные фазы); на получение пара для увлажнения пекарных камер и камер расстойки; на мытье оборудования и тары; на холодильные установки, на хозяйственные и бытовые нужды (для душевой, умывальных); на производственные цели.
Расход воды на приготовление теста (кг/ч): (1) где - суточная выработка хлеба, т;
q - норма расхода на 1 т хлеба, л;
Тпр - продолжительность работы мини-цеха, ч.
Расход воды для других потребителей: B = N ? q, (2) где N - штат сотрудников, чел.
Количество работников определяется из соотношения 100 кг/ч хлеба - 2 человека. В нашем случае часовой выход хлеба равен 739,73 КГ/Ч, т.е. количество работников будет достаточно
Количество горячей воды для отдельных потребителей:
(3) где q - расход воды, л/ч тсм - требуемая температура воды, °С;
тх - температура холодной воды, °С (тх = 5°С);
тг - температура горячей воды, °С (тг = 90°С);
Количество горячей воды: - для приготовления заварки для жидких дрожжей: л
- для мытья оборудования, форм, чанов, инвентаря: л
- для раковин в производственных помещениях (4шт) л
- для душа л
- для приготовления пищи в буфете и мытья посуды л
Раковины в производственных цехах: тестоприготовительные отделения - 1шт, дрожжевое - 1шт, тесторазделочное - 1шт. 500л на раковину в сутки (среднечасовой 500?24 = 20л) 25 2
Приготовление пиши в буфете и мытье посуды 12л на 1 чел 60 2
Сантехнические и питьевые расходы 25л на 1 чел - 3
Мытье полов в производственных помещений 2л на 1м2 помещения - -
Определим расход тепла и электроэнергии на вентиляцию.
Общее количество вентилируемого воздуха: м3/ч (7)
где V - объем здания, м3
Объем помещения, которое подвергается вентилированию определяется: V = F0 ? H, м3 (8) где F0 - сумма всех помещений (сумма их площадей), в которых необходимо вентилировать воздух;
H - высота помещений от пола до потолка, должна быть не менее 3,2м.
F0 = F1 F2 F3 F4 , (9)
ГДЕF1 - площадь тестоприготовительного отделения, равна 17,475 м2;
F2 - площадь дрожжевого отделения, равна 18,493 м2;
F3 - площадь пекарного отделения, равна 108 м2;
F4 - площадь склада готовой продукции, равна 325,5 м2.
F0 = 17,545 18,493 108 325,5 = 469,468 м2
V = 469,468 ? 3,5 = 1643,139 м3 гдеn - средняя кратность воздухообмена в час, принимается в пределах 4-5;
60 - % вентилируемых помещений. м3/ч
Годовой расход тепла
, КВТ (10) где r - плотность воздуха, кг/м3 (r = 1,2 кг/м3);
тв - средняя температура вентилируемых помещений (тв = 15 - 18°С);
тн - расчетная относительная температура (тн = 20 - 21°С).
КВТ
Установленная мощность электродвигателей в приточных и вытяжных вентиляционных установок: , КВТ (11) где Н - среднее сопротивление приточных и вытяжных (в сумме) систем вентиляции, Н = 500 Па;
h - КПД вентилятора и привода (h = 0,7 - 0,8);
1,2 - средний коэффициент запаса на установленную мощность.
КВТ
Годовой расход электроэнергии на вентиляцию: Nг = Ny ? Тпр ? np , (12)
ГДЕТПР - количество рабочих часов в сутки;
np - количество рабочих дней в году, 365 дней.
Nг = 0,876 ? 8 ? 365 = 2558,91 КВТ/ч
7. Технологическая инструкция шкафа расстоечного марки ИЭТ-75-И1
I Назначение
Шкаф расстоечный ИЭТ-75-И1 предназначен для окончательной расстойки округленных заготовок теста ( с автоматическим поддержанием заданных параметров температуры и относительной влажности среды расстойной камеры).
II Область применения
Тестоокруглительная машина А2-ХПО/6 применяется на предприятиях хлебопекарной промышленности в линии подготовки теста после тестоокруглительной машины.
III Техническая характеристика
Показатель ИЭТ-75-И1
Производительность, кг/ч, не менее 500
Время расстойки, мин 14 - 45
Установленная мощность, КВТ: 7.6
Габаритные размеры, мм 2960?2185?2715
IV Устройство и принцип работы
Устройство: 1. Каркас;
2. Конвейер;
3. Вентилятор;
4. Бактерицидный облучатель;
5. Формующий конвейер;
6. Ленточный конвейер;
7. Ящик управления;
8. Электронагревательный прибор (парогенератор);
9. Нагреватель;
10. Пульт управления;
Шкаф представляет собой каркас Г- образной формы, закрытый снаружи металлическими панелями и листами из оргстекла (для удобства обслуживания и обеспечения обзора). Внутри находится цепной конвейер с люльками, каждая имеет по восемь ячеек из синтетического материала для тестовых заготовок.
На передней части каркаса размещены пульт и ящик управления, сбоку закреплен парогенератор, паропровод которого введен в рабочее пространство шкафа.
Заготовки теста, поступающие из тестоокруглительной машины, скатываются по загрузочному лотку в ячейку люльки. По пути движения по лотку заготовка, надавливая на заслонку, соединенную с конечным выключателем, включает привод конвейера, и конвейер перемещается на один шаг, равный расстоянию между люльками (228 мм). Последующая заготовка поступает в ячейку следующей люльки. По мере перемещения конвейера заготовки при помощи механизма смещения перебрасываются с одной люльки на следующую, смещаясь на один шаг между ячейками.Таким образом последовательно заполняются все ячейки люлек.
После расстойки при опрокидывании люльки куски теста поочередно скатываются через наклонный лоток на ленточный конвейер, на котором с помощью верхнего формующего конвейера приобретают форму лепешки, и затем подаются на формующую машину.
Внутри шкафа с помощью нагревателя, парогенератора и вентилятора автоматически поддерживаются заданные температура и влажность среды расстойной камеры. Бактерицидный облучатель служит для обеззараживания материала ячеек на люльках конвейера.
Эксплуатация оборудования
Осмотр и регулирование о
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
