Кинематика коробки скоростей - Контрольная работа

бесплатно 0
4.5 54
История развития машиностроения и современные достижения в данной отрасли. Кинематическая схема исследуемой коробки скоростей, карта положения рукояток. Обработка металлов резанием, существующие режимы его реализации, а также необходимое оборудование.


Аннотация к работе
Только с начала двух тысячных годов производство начало набирать свои обороты до экономического кризиса и имело одну из самых высоких темпов роста среди других лидирующих стран. Основные (рабочие движения) обеспечивают процесс непрерывного снятия стружки с заготовки и делятся: на движение резания и движение подачи, которое обеспечивает непрерывность процесса резания. Движениями резания называют - движения, которые сообщаются инструменту и заготовке для снятия слоя металла, оно может быть вращательным или прямолинейным и сообщаться заготовки либо режущему инструменту. Одним из условий высокопроизводительной работы станка является применение рациональных режимов резания, которые определяются: t - глубиной, s - подачей, v - скоростью резания. i - к-во проходов резца. 3, б) главная режущая кромка расположена параллельно основной плоскости и при резании стружка завивается в спираль в виде отдельных колец - стружки скалывания.

Введение
Машиностроение России - это комплекс, который состоит из отраслей промышленности, выпускающий транспортные средства. В восемнадцатом веке в нашей стране были построены первые производственные заводы. Выпускаемая машиностроительная продукция была на одном уровне со странами Запада и США. На Севере и Востоке страны производится такая продукция машиностроения как тракторы, комбайны и другие сельскохозяйственные машины.

В 1970-е годы объем продукции превосходил объемы 1900 года в тысячу раз. Однако в девяностых произошел сильнейший спад производства. Только с начала двух тысячных годов производство начало набирать свои обороты до экономического кризиса и имело одну из самых высоких темпов роста среди других лидирующих стран. Если смотреть с экономической стороны, то доход превысил 20 процентов.

Хочется назвать крупнейшие центры машиностроения в нашей стране: Санкт-Петербург, Москва и Московская область, Ростов-на-дону, Краснодар, Красноярск, Тольятти, Петрозаводск и другие города. Конечно потребности в оборудовании в России напрямую зависят от поставок с западных стран и импорта. Самыми главными факторами машиностроения являются кооперирование, комбинирование и специализация.

Среди отраслей машиностроения выделяют тяжелое машиностроение, среднее машиностроение, ремонт автомобилей и других машин, изготовление металлургических изделий. Сельскохозяйственное машиностроение развито абсолютно во всех экономических развитых районах России. В российском машиностроении 80 процентов предприятий являются частными, остальные, 20 процентов, находятся в руках государства и являются научными предприятиями.

События 90-х годов резко изменили ситуацию на станкостроительных заводах, однако, понимая, что социальное благополучие страны во многом определяется его производственным потенциалом.

В действующем парке оборудование с возрастом свыше 10 лет составляет более 70% и последние годы практически не обновляется. В отраслях-потребителях, парк МРС которых на 90% укомплектован отечественным оборудованием, идет старение основных фондов, ухудшается его структура, что влечет за собой существенный рост материальных и трудовых затрат в сфере машиностроения и металлообработки.

В настоящее время серийное производство в России составляет до 75-80% действующих производственных мощностей. Основную долю станочного парка в серийном производстве составляют универсальные МРС с РУ, которые, согласно классификации, разработанной еще в 30-х годах академиком Дикушиным В.И., делятся по технологическому признаку на токарные, фрезерные, зубообрабатывающие, шлифовальные и другие станки. Всего таких признаков этой классификации девять. Причем, каждый технологический признак в свою очередь делиться еще на девять признаков по разновидностям технологических операций в пределах одной технологической группы станков.

Создание оборудования нового поколения непосредственно связано с развитием самих средств автоматизации, которые трансформировались и совершенствовались на базе электронной техники.

1. Кинематическая схема коробки скоростей. КС-2

Структурная формула для расчета представляет - Z=21?22?24=8.

По структурной формуле, строим структурную сетку

По структурной сетки можно определить: Количество групповых передач: 3

Число передач в каждой группе: Р1-2, Р2-2, Р3-2

Относительный порядок коструктивного расположения групп вдоль цепи передач: Р1, Р2, Р3

Порядок кинематического включения групп: первая вкл-Р1, вторая подключается Р2, третья Р3.

Диапозон регулирования групповых передач: Р1=log?, P2=2 log?, P3=4 log?.

Диапозон регулирование всего привода: Второй вал: log?, третий вал: 3 log?, четвертый вал: 7 log?.

Для построения должны быть известны: nmin до nmax фактические значение частот nэд - частота вращение электродвигателя. ? - знаменатель геометрического ряда.

- полная кинематическая схема привода, которая кроме групповых передач может иметь одиночные например ременную d1/d2=125/298

K=0.98 коэффициент проскальзывания ремня

NI=n эд.•d1/d2=1000• (125/298) •0,98=411 ~410

NII2=NI•z1/z3=411•25/76=135

NII2=NI•z2/z4=411•64/35=752~750

NIII1 = NII1•z5/z7=135•22/48=62~60

NIII2=NII2•z5/z7=752•22/48=345

NIII3= NII1•z6/z8=135•30/40=101~100

NIII4= NII2•z6/z8=752•30/40=564~565

NIV1= NIII1•z9/z11=62•34/35=60

NIV2= NIII2• z9/z11=345•34/35=335

NIV 3= NIII3• z9/z11=101•34/35=98~100

NIV4= NIII4• z9/z11=564•34/35=548~550

NIV5= NIII1•z10/z12=62•20/50=25

NIV6= NIII2• z10/z12=345•20/50=138~140

NIV7= NIII3• z10/z12=101•20/50=40

NIV8= NIII4• z10/z12=564•20/50=226~230 n1= NIV5= NIII1•z10/z12=62•20/50=25 n2= NIV7= NIII3• z10/z12=101•20/50=40 n3= NIV1= NIII1•z9/z11=62•34/35=60 n4= NIV 3= NIII3• z9/z11=101•34/35=98~100 n5= NIV6= NIII2• z10/z12=345•20/50=138~140 n6= NIV8= NIII4• z10/z12=564•20/50=226~230 n7= NIV2= NIII2• z9/z11=345•34/35=335 n8= NIV4= NIII4• z9/z11=564•34/35=548~550 ?=n2 / n1=40/25=1.6 по стандартному ряду значений ? принимаем - ?=1,58

NIV9 =548•1.58=866~870

NIV10=870*1,58=1375

z1/z3=А z6/z8=Г z2/z4=Б z9/z11=Д z5/z7=В z10/z12=Е

Карта положения рукояток коробки скоростей КС2

№ положения Положение рукоятки Число оборотов шпинделя, об/мин

1 2 3

1 А В Е 25

2 А Г Е 40

3 Б В Д 60

4 Б Г Д 100

5 А В Е 140

6 А Г Е 230

7 Б В Д 335

8 Б Г Д 550

2. Обработка металлов резанием

Обработка металлов резанием - это процесс срезания режущим инструментом слоя металла с поверхности заготовки в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали.

Эффективность лезвийной обработки (точения, фрезерования, строгания, долбления и др.) зависит от качества материала режущего инструмента.

Сначала для режущих инструментов, использовались углеродистые стали, затем появились быстрорежущая сталь, твердые сплавы и минералокерамика.

Режимы резания

Основные (рабочие движения) обеспечивают процесс непрерывного снятия стружки с заготовки и делятся: на движение резания и движение подачи, которое обеспечивает непрерывность процесса резания.

Главное движение всегда одно, движений подачи может быть несколько.

Движениями резания называют - движения, которые сообщаются инструменту и заготовке для снятия слоя металла, оно может быть вращательным или прямолинейным и сообщаться заготовки либо режущему инструменту.

Движением подачи в основном достигается непрерывность процесса снятия стружки. Оно может сообщаться заготовке, инструменту или тому и другому одновременно.

Одним из самых распространенных режущих инструментов являются резцы. Они применяются при работе на токарных, расточных, строгальных, долбежных и др. типах станков при обработке наружных и внутренних поверхностей самых разнообразных форм.

Многообразие видов поверхностей

Основные составляющие режимов резания.

Одним из условий высокопроизводительной работы станка является применение рациональных режимов резания, которые определяются: t - глубиной, s - подачей, v - скоростью резания. i - к-во проходов резца.

Геометрия инструмента

Токарный проходной резец состоит из головки резца (рабочей части) 1 и стержня 2, при помощи которого он закрепляется на станке, и рабочей части.

3 - передняя поверхность-это по которой сходит стружка; поверхности, называемые задними, которые обращены: 7 - главная задняя поверхность, обращенная к поверхности резания, 8 - вспомогательная задняя поверхность, обращенная к обработанной поверхности;

4 - главная режущая кромка, образованная от пересечения передней и главной задней поверхностями;

5 - вспомогательная режущая кромка, образованная от пересечения передней и вспомогательной задней поверхностями;

6 - вершина резца - это сопряжение главной и вспомогательной режущих кромок.

Координатные плоскости.

Основная плоскость - это плоскость параллельная направлениям продольной и поперечной подач.

Плоскость резания - это плоскость, проходящая через главную режущую кромку и перпендикулярно к основной плоскости.

Главный угол в плане ? образуется проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением движения подачи.

Вспомогательный угол ? 1 в плане образуется проекцией вспомогательной режущей кромки на эту плоскость и направлением, противоположным движению подачи.

Угол в плане при вершине резца ? измеряют между проекциями режущих кромок на основную плоскость

Угол в плане при вершине резца ? измеряют между проекциями режущих кромок на основную плоскость.

Углы инструмента определяют остроту режущего клина, форму сечения срезаемого слоя и существенно влияют на процесс резания.

Углы в плане ?, ? 1, ?, измеряются в плоскости параллельной основной и равны 180°. ? ? ? 1 = 180° ? - это угол между главной режущей кромкой и прямой плоскости резания, проходящей через вершину резца параллельной основной плоскости.

Угол ? способствует отводу стружки в ту или иную сторону: - ? угол от 0° до -3° (рис. 3, а) предназначен для получения чистовых поверхностей, при этом стружка будет направлена влево (на поверхность заготовки).

При ? = 0° (рис. 3, б) главная режущая кромка расположена параллельно основной плоскости и при резании стружка завивается в спираль в виде отдельных колец - стружки скалывания.

? для черновых резцов угол наклона колеблется от 0 до 10° (рис. 3, в), и стружка при этом направлена вправо.

Классификация резцов

1. По виду обрабатываемого материала - металлорежущий, дереворежущий.

2. По типу станка - токарные, расточные, строгальные, долбежные.

3. По технологическому (функциональному) назначению (виду операции, обработки): - проходные прямые (рис. 1, а) отогнутые (рис. 1, б), упорные (рис. 1, в) и широкие (рис. 1, г);

- подрезные - для подрезания торцов заготовки (рис. 1, д);

- отрезные (рис. 1, е);

- расточные проходные (рис. 1, ж), упорные (рис. 1, з) для растачивания соответственно сквозных и глухих отверстий;

- стержневые скругленные или галтельные для получения плавного перехода от одной поверхности детали к другой (рис. 1, и.);

- фасонные (рис. 1, к, л), - резьбовые - для нарезания наружных (рис. 1, м) и внутренних (рис. 1, н) метрических резьб.

4. По направлению подачи - правые, работающие с подачей справа налево, и левые, работающие с подачи слева направо.

5. По конструкции - круглые (рис. 1, к), прямоугольные (рис. 1, л);

6. По способу изготовления - цельные, сборные: сварные, с напайкой или механическим закреплением режущих пластин (рис. 1, о).

7. По материалу режущей части - быстрорежущие, твердосплавные, с пластинами из керамики или сверхтвердых материалов (алмаз, эльбор и др).

8. По характеру обработки резцы делят на черновые, получистовые и чистовые.

Схемы точения наружной цилиндрической поверхности: а) проходной прямой (поз. 1), проходной отогнутый (поз. 2) резец; б) проходной упорный резец. (Ф)

Схемы подрезания торцов подрезным прямым (а) и проходным отогнутым (б) резцами. (Ф)

Схемы точения канавки (а) и отрезания (б) (Ф)

Схема точения фасонных поверхностей

Схема зенкования отверстия (?)

Схемы растачивания сквозного отверстия (а) и отверстия с уступом (б)

Схема нарезания наружной резьбы резцом

Схемы точения конических поверхностей: а) смещением задней бабки; б) поворотом верхнего суппорта кинематический коробка металл резание

Схемы точения конических поверхностей: в) широким резцом; г) с использованием копирной линейки

Список литературы
1. Карандашов К.К Кинематика коробок скоростей станков. Томск: Офсетная лаборатория ТИСИ, 1986-11с

2. Локтев Д.А, Металлорежущие станки, 2-е изд., доп. И переработ. М.: Машиностроение, 1988-304 с.

3. Никифоров В.М. Технология металлов и конструкционные материалы. Ленинград: Машиностроение, 1986-365 с.

4. Трондин К.Е. Металлорежущие станки. Минск: Высшая школа, 1975-431 с.

Размещено на .ru
Заказать написание новой работы



Дисциплины научных работ



Хотите, перезвоним вам?