История развития машиностроения и современные достижения в данной отрасли. Кинематическая схема исследуемой коробки скоростей, карта положения рукояток. Обработка металлов резанием, существующие режимы его реализации, а также необходимое оборудование.
Только с начала двух тысячных годов производство начало набирать свои обороты до экономического кризиса и имело одну из самых высоких темпов роста среди других лидирующих стран. Основные (рабочие движения) обеспечивают процесс непрерывного снятия стружки с заготовки и делятся: на движение резания и движение подачи, которое обеспечивает непрерывность процесса резания. Движениями резания называют - движения, которые сообщаются инструменту и заготовке для снятия слоя металла, оно может быть вращательным или прямолинейным и сообщаться заготовки либо режущему инструменту. Одним из условий высокопроизводительной работы станка является применение рациональных режимов резания, которые определяются: t - глубиной, s - подачей, v - скоростью резания. i - к-во проходов резца. 3, б) главная режущая кромка расположена параллельно основной плоскости и при резании стружка завивается в спираль в виде отдельных колец - стружки скалывания.
Введение
Машиностроение России - это комплекс, который состоит из отраслей промышленности, выпускающий транспортные средства. В восемнадцатом веке в нашей стране были построены первые производственные заводы. Выпускаемая машиностроительная продукция была на одном уровне со странами Запада и США. На Севере и Востоке страны производится такая продукция машиностроения как тракторы, комбайны и другие сельскохозяйственные машины.
В 1970-е годы объем продукции превосходил объемы 1900 года в тысячу раз. Однако в девяностых произошел сильнейший спад производства. Только с начала двух тысячных годов производство начало набирать свои обороты до экономического кризиса и имело одну из самых высоких темпов роста среди других лидирующих стран. Если смотреть с экономической стороны, то доход превысил 20 процентов.
Хочется назвать крупнейшие центры машиностроения в нашей стране: Санкт-Петербург, Москва и Московская область, Ростов-на-дону, Краснодар, Красноярск, Тольятти, Петрозаводск и другие города. Конечно потребности в оборудовании в России напрямую зависят от поставок с западных стран и импорта. Самыми главными факторами машиностроения являются кооперирование, комбинирование и специализация.
Среди отраслей машиностроения выделяют тяжелое машиностроение, среднее машиностроение, ремонт автомобилей и других машин, изготовление металлургических изделий. Сельскохозяйственное машиностроение развито абсолютно во всех экономических развитых районах России. В российском машиностроении 80 процентов предприятий являются частными, остальные, 20 процентов, находятся в руках государства и являются научными предприятиями.
События 90-х годов резко изменили ситуацию на станкостроительных заводах, однако, понимая, что социальное благополучие страны во многом определяется его производственным потенциалом.
В действующем парке оборудование с возрастом свыше 10 лет составляет более 70% и последние годы практически не обновляется. В отраслях-потребителях, парк МРС которых на 90% укомплектован отечественным оборудованием, идет старение основных фондов, ухудшается его структура, что влечет за собой существенный рост материальных и трудовых затрат в сфере машиностроения и металлообработки.
В настоящее время серийное производство в России составляет до 75-80% действующих производственных мощностей. Основную долю станочного парка в серийном производстве составляют универсальные МРС с РУ, которые, согласно классификации, разработанной еще в 30-х годах академиком Дикушиным В.И., делятся по технологическому признаку на токарные, фрезерные, зубообрабатывающие, шлифовальные и другие станки. Всего таких признаков этой классификации девять. Причем, каждый технологический признак в свою очередь делиться еще на девять признаков по разновидностям технологических операций в пределах одной технологической группы станков.
Создание оборудования нового поколения непосредственно связано с развитием самих средств автоматизации, которые трансформировались и совершенствовались на базе электронной техники.
1. Кинематическая схема коробки скоростей. КС-2
Структурная формула для расчета представляет - Z=21?22?24=8.
По структурной формуле, строим структурную сетку
По структурной сетки можно определить: Количество групповых передач: 3
Число передач в каждой группе: Р1-2, Р2-2, Р3-2
Относительный порядок коструктивного расположения групп вдоль цепи передач: Р1, Р2, Р3
Порядок кинематического включения групп: первая вкл-Р1, вторая подключается Р2, третья Р3.
Диапозон регулирование всего привода: Второй вал: log?, третий вал: 3 log?, четвертый вал: 7 log?.
Для построения должны быть известны: nmin до nmax фактические значение частот nэд - частота вращение электродвигателя. ? - знаменатель геометрического ряда.
- полная кинематическая схема привода, которая кроме групповых передач может иметь одиночные например ременную d1/d2=125/298
№ положения Положение рукоятки Число оборотов шпинделя, об/мин
1 2 3
1 А В Е 25
2 А Г Е 40
3 Б В Д 60
4 Б Г Д 100
5 А В Е 140
6 А Г Е 230
7 Б В Д 335
8 Б Г Д 550
2. Обработка металлов резанием
Обработка металлов резанием - это процесс срезания режущим инструментом слоя металла с поверхности заготовки в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали.
Эффективность лезвийной обработки (точения, фрезерования, строгания, долбления и др.) зависит от качества материала режущего инструмента.
Сначала для режущих инструментов, использовались углеродистые стали, затем появились быстрорежущая сталь, твердые сплавы и минералокерамика.
Режимы резания
Основные (рабочие движения) обеспечивают процесс непрерывного снятия стружки с заготовки и делятся: на движение резания и движение подачи, которое обеспечивает непрерывность процесса резания.
Главное движение всегда одно, движений подачи может быть несколько.
Движениями резания называют - движения, которые сообщаются инструменту и заготовке для снятия слоя металла, оно может быть вращательным или прямолинейным и сообщаться заготовки либо режущему инструменту.
Движением подачи в основном достигается непрерывность процесса снятия стружки. Оно может сообщаться заготовке, инструменту или тому и другому одновременно.
Одним из самых распространенных режущих инструментов являются резцы. Они применяются при работе на токарных, расточных, строгальных, долбежных и др. типах станков при обработке наружных и внутренних поверхностей самых разнообразных форм.
Многообразие видов поверхностей
Основные составляющие режимов резания.
Одним из условий высокопроизводительной работы станка является применение рациональных режимов резания, которые определяются: t - глубиной, s - подачей, v - скоростью резания. i - к-во проходов резца.
Геометрия инструмента
Токарный проходной резец состоит из головки резца (рабочей части) 1 и стержня 2, при помощи которого он закрепляется на станке, и рабочей части.
3 - передняя поверхность-это по которой сходит стружка; поверхности, называемые задними, которые обращены: 7 - главная задняя поверхность, обращенная к поверхности резания, 8 - вспомогательная задняя поверхность, обращенная к обработанной поверхности;
4 - главная режущая кромка, образованная от пересечения передней и главной задней поверхностями;
5 - вспомогательная режущая кромка, образованная от пересечения передней и вспомогательной задней поверхностями;
6 - вершина резца - это сопряжение главной и вспомогательной режущих кромок.
Координатные плоскости.
Основная плоскость - это плоскость параллельная направлениям продольной и поперечной подач.
Плоскость резания - это плоскость, проходящая через главную режущую кромку и перпендикулярно к основной плоскости.
Главный угол в плане ? образуется проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением движения подачи.
Вспомогательный угол ? 1 в плане образуется проекцией вспомогательной режущей кромки на эту плоскость и направлением, противоположным движению подачи.
Угол в плане при вершине резца ? измеряют между проекциями режущих кромок на основную плоскость
Угол в плане при вершине резца ? измеряют между проекциями режущих кромок на основную плоскость.
Углы инструмента определяют остроту режущего клина, форму сечения срезаемого слоя и существенно влияют на процесс резания.
Углы в плане ?, ? 1, ?, измеряются в плоскости параллельной основной и равны 180°. ? ? ? 1 = 180° ? - это угол между главной режущей кромкой и прямой плоскости резания, проходящей через вершину резца параллельной основной плоскости.
Угол ? способствует отводу стружки в ту или иную сторону: - ? угол от 0° до -3° (рис. 3, а) предназначен для получения чистовых поверхностей, при этом стружка будет направлена влево (на поверхность заготовки).
При ? = 0° (рис. 3, б) главная режущая кромка расположена параллельно основной плоскости и при резании стружка завивается в спираль в виде отдельных колец - стружки скалывания.
? для черновых резцов угол наклона колеблется от 0 до 10° (рис. 3, в), и стружка при этом направлена вправо.
Классификация резцов
1. По виду обрабатываемого материала - металлорежущий, дереворежущий.
2. По типу станка - токарные, расточные, строгальные, долбежные.
