Сравнение качества обработки поверхности вала из различных материалов холодным, горячим деформированием. Ремонт изношенных деталей сельскохозяйственной техники. Влияние режима обработки на качество поверхностного слоя, параметры шероховатости поверхности.
При низкой оригинальности работы "Исследование факторов, определяющих качество поверхности при восстановлении деталей методом термодинамического упрочнения", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
Исследовано влияние режимов обработки на качество поверхностного слоя (параметры шероховатости поверхности) детали вал деформирование шероховатость сельскохозяйственный На основании этого нами предложен способ поверхностно-пластического деформирования заключающийся в механической обработке резанием с нагревом и одновременным пластическим деформированием [2], позволяющий существенно сократить время технологического процесса обработки наплавленных деталей и при одной установке детали получить поверхность, не требующую последующей финишной обработки. № п/п Режимы резания с нагревом Режимы накатывания нагретой до 450°C поверхности Шероховатость, Ra, мкм № п/п Режимы резания с нагревом Режимы накатывания нагретой до 450°C поверхности Шероховатость, Ra, мкм Результаты замеров шероховатости у поверхностей, обработанных резанием с нагревом (исходная шероховатость) и накатыванием роликовым накатником по нагретой поверхности пламенем горелки до 450°C, спаренным с режущим инструментом широким охлаждаемым водой роликом, и результатами накатывания холодной поверхности, сведены в таблицу 4.При резании наплавленных деталей с нагревом необходимо соблюдать оптимальные температурные режимы резания в пределах 550…650?C. Для резания наплавленного металла глубиной 4 мм поверхность детали должна быть нагрета до температуры 950…1000?C, что позволило обеспечить наименьшие величины усилия резания до 520, 565 и 635 Н/мм2 и износ режущего инструмента 10, 8 и 6 соответственно. Тепловое воздействие на режущий инструмент при резании с нагревом при установленных оптимальных температурных режимах по сравнению с холодным резанием уменьшается примерно на 15…20%.
Вывод
1. При резании наплавленных деталей с нагревом необходимо соблюдать оптимальные температурные режимы резания в пределах 550…650?C. Для резания наплавленного металла глубиной 4 мм поверхность детали должна быть нагрета до температуры 950…1000?C, что позволило обеспечить наименьшие величины усилия резания до 520, 565 и 635 Н/мм2 и износ режущего инструмента 10, 8 и 6 соответственно.
2. Тепловое воздействие на режущий инструмент при резании с нагревом при установленных оптимальных температурных режимах по сравнению с холодным резанием уменьшается примерно на 15…20%. При этом наблюдается наивысшая стойкость инструментов. Шероховатость поверхности детали после раздельной обработки широким роликовым накатником зависит от температуры нагрева и незначительно - от числа оборотов и величины подачи ролика. Шероховатость накатанной шариком с нагревом поверхности по сравнению с накатанной роликом шероховатостью снизилась в 10…12 раз при оптимальной глубине обработки t = 0,05 мм и ширине ролика 11 мм.
3. Исследования показали преобладание регулярной шероховатости на поверхности наплавленных деталей, обработанных резанием поясков проходными отогнутыми резцами с углом в плане ? = 45о. Результаты замеров шероховатости поверхностей, полученные при резании «холодного» и нагретого металлического слоя, позволили установить рациональные режимы резания, накатывания и нагрева при разработке технологии обработки наплавленных и сварных поверхностей.
4. По установленным параметрам и рассчитанным режимам обработки для обеспечения устойчивости функционирования предложенного технологического процесса спроектирована и опробована конструкция роликового накатника, спаренного с режущим водоохлаждаемым инструментом. Для обеспечения жесткости резца и предотвращения потери прочности накатник выполнен с водяным охлаждением. При этом интенсивность подачи воды на роликовый накатник обеспечивает его сохранность при силовом контакте с деталью, нагретой до температуры 700?C.
