Инструментальное оснащение участка механической обработки чашки стартера (деталь СТ721-159) - Дипломная работа

1. Общая часть 1.1 Назначение чашки СТ721-159 и анализ ее технологичности 1.1.1 Описание детали, ее назначение 1.1.2 Анализ технологичности 1.1.3 Количественная оценка по массе детали и заготовки 1.2 Анализ технологического процесса изготовления чашки 1.2.1 Рациональность метода получения заготовки для данного производства 1.2.2 Степень оснащенности операций 1.2.3 Степень концентрации операций 1.3 Анализ эффективности применения инструмента, оборудования и технологической оснастки 1.4 Цель и задачи проектирования 2. Технологическая часть 2.1 Разработка технологического процесса обработки чашки 2.2 Расчет режимов резания при точении на ЭВМ 2.3 Расчет режимов резания и нормирование работ 2.3.1 Расчет режимов резания и нормирование работ на 005 токарную операцию с ЧПУ 2.3.2 Расчет режимов резания и нормирования работ на протяжную операцию 3. Конструкторская часть 3.1 Расчет и проектирование специального режущего инструмента 3.1.1 Протяжка 3.1.2 Зенкер сборный с СМП 3.1.3 Головка для кольцевого сверления 3.1.4 Резец 3.2 Расчет, проектирование и описание работы разработанной технологической оснастки 3.2.1 Приспособление зажимное 3.2.2 Приспособление сверлильное 3.2.3 Приспособление протяжное 4. Основным процессом в машиностроении является механическая обработка, на долю которой приходится более половины общей трудоемкости изготовления продукции. Инструмент соответствующего качества уменьшает простои станка и брак деталей. Рисунок 1.1 - Стартер С5 - С2 Рисунок 1.2 - Привод стартера На рисунке 1.2 показано под цифрой 2 - Чашка; 4 - втулка; 5, 6, 7, 8, 11, 20, 26, 27, 29 - шайба; 9, 10, 13- кольцо; 12, 28 - пружина; 14 - полукольца; 16 - шайба специальная; 17 - шайба; 18, 19 - шайбатарелоная; 21 - подшипник; 22 - хвостовик; 23 - чашка СТ 721 - 159. Чашка изготовлена из конструкционной стали 45 по ГОСТ 1050-88 указывает, что эта сталь содержит 0,40-50% углерода, а также 0,17-0,37% Si, 0,5-0,8% Mn, не более 0,045% S и P, 0,3% Ni, 0,3% Cr (предел прочности при растяжении равен 800МПа, плотность 7,85 г/см). Ее механические свойства представлены в таблице 1.1. Заданные на чертеже классы точности и шероховатости удовлетворяют условиям работы. 1.1.3 Количественная оценка по массе детали и заготовки Исходя из отношения массы детали к массе заготовки находим коэффициент использования материала Ким по формуле (1.1): где mд - масса детали, кг; mд =0,682кг; mз - масса заготовки, кг; mз=4,66кг. . Обработка производится на токарном полуавтомате, станок относится к станкам нормальной точности, что вполне достаточно для обеспечения требований предъявляемых к операции (шероховатость = Rz80, 10-14 квалитет точности). Выполняется обработка цилиндрической поверхности ?64-0,4 и подрезается торец на расстоянии 37-0,62 от базового торца на данной операции. Закрепление детали производится за цилиндрическую поверхность большего диаметра и торец. На данной операции подрезается торец, обтачивается цилиндрически поверхность ?92,5мм, светлится отверстие ?23, растачивается отверстие ?78 0,74, на глубине 22 0,28,и растачивается отверстие ?60 0,4, на глубине 10 0,2, точится канавка. Обработка производится на токарно-горизонтальном полуавтомате КСП6-160, станок относится к станкам нормальной точности, что вполне достаточно для обеспечения требований предъявляемых к операции (шероховатость = Rz80, Rz40, 10-14 квалитет точности). 043 - Токарная - винторезная. Обработка производится на токарно-винторезном станке 1К62, станок относится к станкам нормальной точности, что вполне достаточно для обеспечения требований предъявляемых к операции (шероховатость = Rz40, 10-14 квалитет точности). Обработка производится на вертикально-сверлильном станке МН-10. Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при её минимальной себестоимости. 2.2 Расчет режимов резания при точении на ЭВМ Расчет режимов резания при точении на ЭВМ производиться по рекомендациям [14] (см. приложение А). 2.3 Расчет режимов резания и нормирование работ Определение режимов резания сводится к нахождению оптимальных глубин резания t, величин подачи S, скорости резания V, частоты вращения n, при которых должна быть достигнута наибольшая производительность обработки при наименьшей себестоимости, с получением требуемого качества обработанной поверхности. 2.3.1 Расчет режимов резания и нормирование работ на 005 токарную операцию с ЧПУ 1 Установ. Глубина резания при зенкеровании определяется по формуле: (2.1) где D - диаметр отверстия после рассверливания, мм; D=70; d - диаметр отверстия до рассверливания, мм; d=68. Основное время определяется по формуле: , (2.4) где L - длина рабочего хода резца, мм; i - число рабочих ходов; i=1. Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5): L1=30 1 2=33 мм; L2=5.4 0,6 2=8 мм; L3,4=8.5 0,5 2=11 мм.