Знакомство с распространенными способами производства кабелей и проводов с пластмассовой изоляцией. Анализ этапов разработки, проектирования и расчета основного оборудования и оснастки процесса экструзии. Головка экструдера как отдельный сменный узел.
Многолетний опыт показал, что успехи техники во многих отраслях народного хозяйства достигнуты в результате широкого развития и применения полимерных материалов. Без применения пластических масс немыслимо современное существование и развитие радиоэлектроники, кабельной и электротехнической промышленности и многих других отраслей народного хозяйства. Полимеры используются для производства искусственного волокна, пленок, труб, поро- и пенопластов, изделий бытового назначения. Самый распространенный способ производства кабелей и проводов с пластмассовой изоляцией - изолирование (или ошлангирование) на червячных прессах путем выдавливания расплава полимера, находящегося в вязкотекучем состоянии. Цель работы заключается в разработке, проектировании и расчёте основного оборудования и оснастки процесса экструзии. Курсовой проект содержит описание работы оборудования (экструдера) и его технические характеристики; расчёт и описание узла оборудования и оснастки к нему. Также приведено предложение по усовершенствованию оборудования процесса экструзии. 1.Работа оборудования и его техническая характеристика Основное технологическое оборудование - это экструзионные агрегаты. Предварительный подогрев жилы обеспечивает лучшую адгезию изоляции к жиле и позволяет поднять скорость изолирования благодаря тому, что исключается недопустимое охлаждение расплава полимера в головке экструдера при входе в головку неизолированной жилы. В кабельной промышленности используются одночервячные прессы, которые в зависимости от взаимного положения центральных осей червяка и токопроводящей жилы или заготовки, проходящей через головку, могут быть разделены на экструдеры с прямоугольной головки, с косоугольной головкой, прямоточные. Втулка плотно запрессована в цилиндр и имеет обогрев при помощи электрических или индукционных нагревателей. В зависимости от характера процессов, протекающих в экструдере, а также от физического состояния полимера внутри цилиндра в шнековых (червячных) экструзионных машинах обычно выделяют три рабочие зоны: загрузки, плавления и дозирования. Тем не менее, в существующих конструкциях машин имеется геометрическое разделение на зоны, обусловленное размерами шнека. За зону загрузки обычно принимают длину шнека от загрузочного отверстия до места появления слоя расплава на поверхности цилиндра или шнека.
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
