Классификация складов. Технологическая схема загрузки бункеров скребковым транспортером, направления ее автоматизации. Расчет измерительных схем автоматических электронных потенциометра и сужающего устройства расходомера по переменному перепаду давления.
При низкой оригинальности работы "Функциональная схема автоматизированного контроля загрузки бункеров склада", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
Характерной особенностью современного этапа автоматизации состоит в том, что она опирается на революцию вычислительной техники, на самое широкое использование микропроцессорных контроллеров, а также на быстрое развитие робототехники, гибких производственных систем, интегрированных систем проектирования и управления SCADA-систем. Применение современных систем и средств автоматизации позволяет решать следующие задачи: · вести процесс с производительностью максимально достижимой для данных производительных сил, автоматически учитывая непрерывные изменения технологических параметров, свойств исходных материалов, изменений в окружающей среде, ошибки операторов · управлять процессом, постоянно учитывая динамику производственного плана на номенклатуру выпускаемой продукции путем оперативной перестройки режимов технологического оборудования, перераспределение работ на однотипном оборудовании и т.п. Решение поставленных задач предусматривает целый комплекс вопросов по проектированию и модернизации существующих и вновь разрабатываемых систем автоматизации технологических процессов и производств. В организации обслуживания технологического процесса большую роль играют локальные (местные) системы управления технологическим оборудованием и процессами и предназначены для контроля и управления отдельными, несвязанными между собой системами регулирования и в иерархии образуют нижний уровень.Склады заполнителей классифицируют: а) по видам внешнего транспорта и методам разгрузки на склад с учетом признаков емкостной и безъемкостной схемы; Склады заполнителей выполняются по различным схемам. Наиболее распространены открытые эстакадно-траншейные склады с конусообразными штабелями, загружаемыми самоходной сбрасывающей тележкой ленточного конвейера, смонтированного на эстакаде. Как объекты автоматизации склады заполнителей, оборудованные ленточными конвейерами, характеризуются: а) поточностью и непрерывностью транспортных процессов; На участке «склад - расходные бункера» имеет место обратная картина: емкость со стороны подачи велика, а со стороны потребления относительно мала.Система управления обеспечивает: подачу предпускового сигнала с последующим запуском тракта; оповещение оператора о заполнении загружаемого бункера; остановку тракта после прекращения поступления материала; аварийную остановку тракта и отдельных механизмов; аварийную и информационную сигнализацию; режим местного управления всеми механизмами. Новейшие разработки автоматизации складов заполнителей базируются на применении бесконтактных элементов, схем логики, цифровых систем набора тракта и др., значительно повышающих надежность автоматических систем.Бункера № 1, 2 и 3 загружаются материалом скребковым транспортером в направлении, указанном на технологической схеме стрелкой. При переполнении всех выбранных для загрузки бункеров шиберы автоматически закрываются, диспетчеру подается аварийный сигнал, и, если в течение некоторого времени диспетчер не примет необходимых мер, включается предупредительная звуковая сигнализация, запускается транспортер, подающий материал на склад, и переводится шибер № 4 в положение «На склад». По ГОСТУ 18140-84 определяем верхний предел измерения дифманометра Qпр при Qmax= 55000 кг/ч: А=а*10n, где а-число из ряда 1; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2; 4; 5; 6,3; 8; Для этого вначале определим допустимую потерю давления РПД при расходе Qпр: , где: Р’ПД - допустимая потеря давления на сужающем устройстве при максимальном расходе; Qпр - верхний предел измерения дифманометра; Qmax - наибольший измеряемый расход: РПД = 29,42(55000/55000)2 = 29,42 КПА. Далее определяем дополнительную величину С2: где: Qмпр - верхний предел измерения дифманометра для массового расхода; ?-плотность среды в рабочих условиях; D - внутренний диаметр трубопровода перед сужающим устройством при температуре t.4.3.2 По заданным пределам изменения температуры контролируемой среды tmin, tmax, по градировочным таблицам данного типа термометра сопротивления определяем величины сопротивлений термометра Rtmax и Rtmin, соответствующие верхнему и нижнему пределам измерения автоматического моста: , , 4.3.3 Сопротивление соединительных проводов и подгоночных катушек Rл составляют сопротивление внешней цепи Rвн, равное обычно 5 Ом, т.е. сопротивление одной линии - Rл =2,5 Ом. 4.3.4 Сопротивление Rg определяет начало шкалы прибора, а rg - подгоночное сопротивление в виде спирали, являющейся частью сопротивления Rg. 4.3.5 Величина сопротивления RЗ должна быть больше Rt и при изменении его от Rtmin до Rtmax ток Ipt, протекающий через реохорд в указанном диапазоне температуры, должен меняться не более, чем на 10-20%, иначе уменьшается чувствительность моста ?0. 4.3.6 Сопротивления R1 находим из уравнения равновесия мостовой схемы относительно начальной отметки шкалы, когда движок реохорда находится в точке b: R1=242,1 Ом. 4.3.7 Приведенное сопротивление Rпр цепи реохорда (Rp, Rш, Rп) определям по формуле, полученной путем совместного решения уравнений равновесия мостовой измерительной сх
4.3. Расчет измерительной схемы электронного автоматического моста
Заключение
Библиографический список
Введение
Автоматизация управления является одним из основных направлений повышения эффективности производства. Ускорение научно-технического прогресса и интенсификация производства невозможны без применения средств автоматизации. Еще Ю.В. Андропов отметил, что предстоит осуществить автоматизацию производства, обеспечить широкое применение компьютеров и микропроцессорной техники.
Характерной особенностью современного этапа автоматизации состоит в том, что она опирается на революцию вычислительной техники, на самое широкое использование микропроцессорных контроллеров, а также на быстрое развитие робототехники, гибких производственных систем, интегрированных систем проектирования и управления SCADA-систем.
Применение современных систем и средств автоматизации позволяет решать следующие задачи: · вести процесс с производительностью максимально достижимой для данных производительных сил, автоматически учитывая непрерывные изменения технологических параметров, свойств исходных материалов, изменений в окружающей среде, ошибки операторов
· управлять процессом, постоянно учитывая динамику производственного плана на номенклатуру выпускаемой продукции путем оперативной перестройки режимов технологического оборудования, перераспределение работ на однотипном оборудовании и т.п.
· автоматически управлять процессом в условиях вредных и опасных для человека.
Решение поставленных задач предусматривает целый комплекс вопросов по проектированию и модернизации существующих и вновь разрабатываемых систем автоматизации технологических процессов и производств.
Одним из направлений повышения эффективности энергетического производства является внедрение вычислительной техники в системах управления. Широкое внедрение АСУ - это объективная необходимость, обусловленная усложнением задач управления, повышением объемов информации, которые необходимо перерабатывать в системах управления.
На сегодняшний день на любом конкурентоспособном предприятии внедрены АСУТП и АСУ, которые выполняют до 90% задач предприятия.
В организации обслуживания технологического процесса большую роль играют локальные (местные) системы управления технологическим оборудованием и процессами и предназначены для контроля и управления отдельными, несвязанными между собой системами регулирования и в иерархии образуют нижний уровень. Эти системы управления являются одноконтурными и для синхронного управления такими системами, наилучшим будет использование в управлении контроллера. Так как при непрерывном характере производства основной задачей автоматизации является автоматическое регулирование параметров, а при дискретном производстве наиболее подходит программно логическое управление.
Решение поставленных задач предусматривает целый комплекс вопросов по проектированию и модернизации существующих и вновь разрабатываемых систем автоматизации технологических процессов и производств.
Широкое внедрение систем автоматизации приносит промышленности кроме прямого экономического эффекта существенный организационный эффект, так как требует специалистов высокой квалификации, и, следовательно, повышает общий уровень организации производства (уменьшает степень неупорядоченности) и его культуры, улучшает стиль и эффективность руководства и т.д.
Уровень механизации и автоматизации производственных процессов сегодня является одним из важнейших показателей научно-технического прогресса в стране.
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
